LEAN MANUFACTURING Y SUS

HERRAMIENTAS
Carrera:
Semestre: III
Unidad Didáctica: Gestión de operaciones
Sesión: 09
Logro esperado

Dar a conocer la importancia de la

implementación de lean manufacturing en
una empresa y los beneficios que le puede
traer
 Temas

• 5 S, Kanban, 8 desperdicios.
• Cómo implantar el sistema Lean
Manufacturing en la organización
de una empresa.
Lean Manufacturing

• https://www.youtube.com/watch?v=QRg2kPXFAdY
 ¿Qué es Lean Manufacturing?

Es una metodología de trabajo cuyo objetivo es implantar la eficacia

en todos los procesos del negocio, eliminando las actividades que no
aportan valor añadido, con el fin de generar beneficios tangibles para
el cliente final.
Bases de Lean Manufacturing
Menos Espacio

Producto de alta
calidad, precio
competitivo que
satisface los
requerimientos de
clientes

Menos Capital Menos Personal

Principios del Lean Manufacturing

• Calidad perfecta a la primera

búsqueda de cero defectos, y detección y solución de los
problemas en su origen

• Minimización del despilfarro

Eliminación de todas las actividades que no son de valor
añadido y redes de seguridad, optimización del uso de
los recursos escasos (capital, gente y espacio)
Principios del Lean Manufacturing

• Mejora continua
Reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y compartir la información.

• Procesos "pull“
los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por
el cliente final, no empujados por el final de la
producción
Principios del Lean Manufacturing

• Flexibilidad
 producir rápidamente diferentes mezclas de gran
variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido
a volúmenes menores de producción

• Construcción y mantenimiento de una relación a largo

plazo con los proveedores
tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y
la información
SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA (TPS)
oEl sistema de producción Toyota
es un sistema de clase mundial el
cual creó una revolución
industrial, basado en la
eliminación absoluta del
desperdicio.
oManufactura Esbelta (Lean) es un
programa basado en el modelo
Toyota para alta productividad,
tiempo de ciclo (productivo) muy
corto y mínimo inventario.
 EL TPS = SISTEMA LEAN
Se fundamenta en la optimización de los procesos
productivos mediante la identificación y
eliminación de desperdicios y el análisis de la
cadena de valor, para finalmente conseguir un
flujo de material estable y constante, en la
cantidad adecuada, con la calidad asegurada y en
el momento necesario.
 ¿Qué es el verdadero desperdicio?

oEl $$$ costo del tiempo y los materiales que

consumen recursos, pero que no agregan ningún
valor al producto, o producen un producto que
es inaceptable para el cliente y que no lo está
pagando.
DEFINICIÓN DE VALOR AGREGADO
• Cualquier actividad que incremente la forma del
producto en el mercado o la función del
producto o servicio.
• Estas son actividades que el cliente está en
disposición de pagar por ellas
DEFINICIÓN DE VALOR NO AGREGADO
• Cualquier actividad que no incremente la forma
o función del producto en el mercado o que no
es necesario.
• El cliente no está en disposición de pagar por
ellas y por lo tanto estas actividades deben ser
eliminadas, simplificadas, reducidas o
integradas.
 ¿Por qué Lean?

Incremento en la productividad
Mejora en reducción de tiempos de ciclo
Mejora en la calidad
Reducción en los inventarios
Reducción de desperdicios
Reducción de espacio dedicado a la manufactura y almacenes
Reducción en tiempos de preparación
HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA
ESBELTA
LOS 8 DESPERDICIOS (mudas)

1. Defectos: Incluye el fabricar piezas o productos

fuera de las especificaciones, su corrección o
manipulación, la inspección y la reposición del
material defectuoso.
2. Sobreproducción: Es fabricar productos para
los que no hay pedido.
3. Tiempos de espera: Incluye las esperas de
operarios y máquinas por distintos motivos
(falta de material, averías, cuellos de botella,
etc.)
LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)

4. No usar el personal: A las personas se las contrata para un trabajo y

funciones específicas, pero mas allá de ellas, su conocimiento,
experiencia y creatividad son subutilizados y normalmente mal
entendidos.
5. Transporte: El mover largas distancias el material en proceso entre
operaciones dentro de la planta, o el trasladarlo entre distintas
plantas.
LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)

• 6. Exceso de Inventarios: El exceso de materia prima, de material en

proceso o de producto terminado. Consecuencias:

• Utiliza espacio de planta

• Obstruye los flujos de producción
• Aumenta el tiempo de producción
• Complica el seguimiento de los defectos
LOS 8 DESPERDICIOS

7. Movimiento: Son los movimientos

innecesarios, incómodos o no ergonómicos de
los operarios.
• Mal diseño de planta
• Mala organización de área de proceso de impresos
• Métodos y procedimientos de trabajo
inconsistentes
• Falta de trabajo en equipo
LOS 8 DESPERDICIOS (MUDAS)

8. Exceso de procesos: Es realizar operaciones no

necesarias según la especificación del producto.
• Falta de comunicaciones efectivas
• Cambios de producto sin cambios de proceso
• Requisitos reales del cliente no están definidos
• Sobre procesado para acomodar errores defectos
• Ajustes para compensar equipos sub-estándar
• Falta de Procedimientos Estándar de Operación
Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

1. Hacer UNICAMENTE “lo que es necesario, cuando

es necesario, y en la cantidad necesaria”.
(Reducción de lotes).
2. La calidad debe ser parte inherente del proceso
3. El tiempo total de proceso (Lead Time ó TPCT
‘Total Productive Cycle Time’) debe ser mínimo
4. Alta utilización de máquinas y mano de obra
5. Mejora Continua (KAIZEN)
 5´S
Seiri (Desalojar)
Seiton (Ordenar)
Seiso (Limpiar)
Seiketsu (Estandarizar)
Shitsuke (Mantener)
 DESALOJAR (SEIRI)

Consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos

elementos que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en
áreas de producción o en áreas administrativas.

Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser

eliminados es llamado "etiquetado en rojo".
DESALOJAR (SEIRI)
 ORDENAR (seiton)

Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como

necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad.

Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la

visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones
industriales.
 <= ANTES

DESPUÉS =>
ORDENAR (seiton)
Antes Después
 Almacenamiento en punto de uso
Point Of Use Storage (POUS)
Almacenamiento en punto de uso significa que los
materiales necesarios se almacenan en el área
inmediata de trabajo.
Reduce los viajes frecuentes a áreas remotas de
almacenamiento.
Aumenta la precisión de los inventarios permitiendo una
administración visual
Permite al proveedor administrar inventarios cuando sus
venas se basan en relleno de pedidos
Se reduce el tiempo de búsqueda de elementos necesarios
 LIMPIAR (SEISO)

Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos

de una fábrica.

Antes Después
 ESTANDARIZAR (SEIKETSU)

El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y

organización alcanzado con la aplicación de las primeras 3's.
Los trabajadores son quienes adelantan estos programas y diseñan
mecanismos que les permitan beneficiarse a sí mismos.
 MANTENER (SHITSUKE)

Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos.

La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo.
 Implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los
empleados, respeto por sí mismo y por los demás y mejor calidad de
vida laboral.
Sistemas visuales

Son los medios mediante los cuales, cualquier

persona pueda conocer, de forma rápida, la situación
del área de trabajo y de lo que sucede, aún sin hablar
con nadie, sin consultar una computadora o una
bitácora.

Un control visual es un estándar representado

mediante un elemento gráfico o físico, de color o
numérico y muy fácil de ver.
TIPOS DE ANUNCIOS VISUALES

Indicadores de localización
y letreros.
Hojas de verificación.
Hojas de trabajo y gráficas.
Tableros de señales.
Tableros informativos y
exhibidores de productos.
Alertas, alarmas, otros.
 SISTEMAS PULL (jalar)
Es un sistema de producción donde cada
operación “estira” el material que necesita de la
operación anterior.
Consiste en producir sólo lo necesario, tomando
el material requerido de la operación anterior.

La orientación "pull" es acompañada por un

sistema simple de información llamado Kanban.
KAN-BAN (“Etiqueta De Instrucción”)

Establece un sistema de
comunicación efectiva para el
surtimiento de materiales en
los procesos de manufactura .
Da información acerca de que
se va a producir, en que
cantidad, mediante que
medios, y como transportarlo.
 Tiempo Takt (ciclo de reloj)

Es el ritmo al que el cliente compra el producto.

1. Se expresa en segundos por pieza

2. Fluctúa con la demanda, si la demanda aumenta, el tiempo Takt disminuye
y viceversa.
3. Guía las decisiones y el arreglo de las celdas de trabajo.
4. Es el ritmo de trabajo del cliente.
5. Previene la sobreproducción.
 Trabajo Estandarizado

Propiciar los medios por los cuales, las

operaciones de manufactura se realicen siempre
de una misma forma.
Crear procesos estándar, consistentes y
predecibles es un factor que propiciará el control
y posterior mejora de los procesos.
 Kaizen

Búsqueda incesante de
mejores niveles de
desempeño en materia de
calidad, costos, tiempos de
respuesta, velocidad de
ciclos, productividad,
seguridad y flexibilidad
entre otros.
 Principios Kaizen
Se apoya en una "gestión visual", en una total
transparencia de los procedimientos, procesos,
valores.
Da prioridad a las personas, al "humanware“. cree
que el esfuerzo principal de mejora debe venir de
una nueva mentalidad y estilo de trabajo de las
personas.
Orientación personal para la calidad, trabajo en
equipo, cultivo de la sabiduría, elevación de lo
moral, auto-disciplina, círculos de calidad y práctica
de sugestiones individuales o de grupo.
Innovación vrs. Kaizen
 Pasos para implantar Kaizen

1. Selección del tema de estudio

2. Crear la estructura para el proyecto (equipo
multidisciplinario).
3. Identificar la situación actual y formular objetivos
(Búsqueda de información)
4. Diagnóstico del problema (Condiciones básicas),
(Mantenimiento autónomo), (Análisis y
estudio)(Técnicas analíticas)
5. Formular plan de acción (Proponer alternativas)
6. Implantar mejoras
7. Evaluar los resultados
 ¿Qué es el evento Kaizen?

Es un Programa de Mejoramiento Continuo basado

en el trabajo en equipo y la utilización de las
habilidades y conocimientos del personal
involucrado.
Mejora la productividad de cualquier área de una
empresa, mediante la implantación de diversas
técnicas y filosofías de trabajo de Lean y técnicas de
solución de problemas y detección de desperdicios
basados en el estimulo y capacitación del personal.
 Andon (Indicador Visual)

Alarma, indicador visual o señal. ¡AYUDA!

Es un despliegue de señales luminosas en un tablero que indican las

condiciones de trabajo en el piso de producción dentro del área de
trabajo, el color indica el tipo de problema o condiciones de trabajo.
Andon (Indicador Visual)

El color indica el tipo de problema o condiciones de trabajo.

 Rojo: Máquina descompuesta

 Azul: Pieza defectuosa
 Blanco: Fin de lote de producción
 Amarillo: Esperando por cambio de modelo
 Verde: Falta de Material
 No luz: Sistema operando normalmente
MPT (Mantenimiento Productivo Total)
El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que
maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo,
estableciendo un sistema que previene las pérdidas en
todas las operaciones de la empresa.

Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero

fallos" en todo el ciclo de vida del sistema productivo.

Se apoya en la participación de todos los integrantes de

la empresa, desde la alta dirección hasta los niveles
operativos.
 Características del TPM
Acciones de mantenimiento en todas las etapas del
ciclo de vida del equipo
Amplia participación de todo el personal
Es observado como una estrategia global de empresa,
en lugar de un sistema para mantener equipos
Orientado a mejorar la Efectividad Global de las
operaciones, en lugar de prestar atención a mantener
los equipos funcionando
Intervención significativa del personal involucrado en la
operación y producción en el cuidado y conservación
de los equipos y recursos físicos
Procesos de mantenimiento fundamentados en la
utilización profunda del conocimiento que el personal
posee sobre los procesos.
Pasos para la implantación de TPM
1. Comunicar el compromiso de la alta gerencia para
introducir el TPM.
2. Campaña educacional introductoria para el TPM
3. Establecimiento de una organización promocional
y un modelo de mantenimiento de máquinas
mediante una organización formal
4. Fijar políticas básicas y objetivos
5. Diseñar el plan maestro de TPM
6. Lanzamiento introductorio, se establecen ajustes.
7. Mejoramiento de la efectividad del equipo , en
este paso se eliminaran las 6 grandes pérdidas
consideradas por el TPM.
 Poka Yoke (inspección)

“Poka" ( error inadvertido) y “Yoke" (prevenir).

La finalidad del Poka Yoke es eliminar los defectos en un producto ya sea
previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

 Sistemas de control ( Stop y bloqueo)

 Sistemas de advertencia. (Alarmas)
 Cierre
Actividades de Cierre

• Escribir 2 Conclusiones de la sesión por cada grupo

• Feedback del docente
Agenda

1. Programa Maestro de la Producción (PMP).

2. Programa de abastecimiento de materiales (MRP).

PLANIFICACIÓN SEGÚN EL HORIZONTE DEL TIEMPO
PLANEACIÓN
AGREGADA -1 0 MESES 18
PROGRAMA
MAESTRO DE LA
PRODUCCIÓN -1 0 MESES 3

PROGRAMA
MAESTRO DE
REABASTECI-MIENTO -1 0 MESES 3

PROGRAMA DE
PRODUCCIÓN A
CORTO PLAZO -1 0 SEMANAS 2
MASTER PRODUCTION SCHEDULE
PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN
Se quiere preparar el planeamiento agregado para los próximos 6 meses, para lo cual se cuenta con la siguiente
información: La demanda esperada en unidades para los próximos 6 meses es 6464, 5966, 8451, 7954, 8949, 5966 de
mayo a octubre respectivamente.
En el mes actual, abril, la planilla de la mano de obra directa va a ser de S/.59,400.00 y no se ha trabajado tiempo extra.
La productividad de cada trabajador es de 120 unidades / mes en horario normal, por lo cual se le paga S/. 900.00 El
horario normal es de 8 horas diarias y se trabaja 25 días por mes. Se debe utilizar tiempo extra del 20% adicional al tiempo
normal en los 3 meses con mayor demanda, con pago de 50% adicional. El costo total de los materiales de producir una
unidad es de S/.35.00 Cuesta 2 % del costo total de materiales el almacenar cada unidad por mes. Cuesta S/.500.00
contratar a un trabajador y S/. 1,000.00 despedirlo.
Al finalizar el mes actual se espera un inventario de 2400 unidades, pero, al finalizar octubre el inventario esperado no
debe ser menor a 3000 unidades. Se le pide evaluar las siguientes alternativas de planeamiento agregado:
a) Estrategia de mano de obra nivelada.
b) Estrategia de adaptación
c) ¿Cuál alternativa recomienda y por qué?
PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN may jun jul ago sep oct
Demanda 6,464 5,966 8,451 7,954 8,949 5,966
Días/mes 25 25 25 25 25 25
Horas efect/operario/mes
Producción: Unid/operario 120.00 120.00 144.00 144.00 144.00 120.00
Costo trabajo: $/operario 900 900 1,170 1,170 1,170 900

Demanda 6,464 5,966 8,451 7,954 8,949 5,966

Inventario inicial 2,400 16 50 95 61 40
Requerimiento neto 4,064 5,950 8,401 7,859 8,888 5,926
Operarios requeridos 33.867 49.583 58.340 54.576 61.722 74.383
Operarios requeridos redondeando 34 50 59 55 62 75
Operarios Actuales 66 34 50 59 55 62
Contratación 0 16 9 0 7 13
Despidos 32 0 0 4 0 0
Producción 4,080 6,000 8,496 7,920 8,928 9,000
Inventario final 16 50 95 61 40 3,074
Costo Total
Costo producción 142800 210000 297360 277200 312480 315000 1,554,840.00
Costo operarios 30600 45000 69030 64350 72540 67500 349,020.00
Costo contratación 0 8000 4500 0 3500 6500 22,500.00
Costo despido 32000 0 0 4000 0 0 36,000.00
Costo inventario 11.2 35 66.5 42.7 28 2151.8 2,335.20
1,964,695.20
 Programa Maestro de la Producción:
Paso 1 Desagregar la producción
Unidades Equivalentes
may jun jul ago Sep Oct
Pronóstico de la Demanda
6,464 5,966 8,451 7,954 8,949 5,966
Camisas 1,846 1,704 2,414 2,272 2,556 1,704
Pantalones 2,217 2,046 2,898 2,727 3,069 2,046
Polos 2,401 2,216 3,139 2,955 3,324 2,216

Unidades reales
may jun jul ago sep oct
Pronóstico de la Demanda
Camisas 1,108 1,023 1,449 1,364 1,534 1,023
Pantalones 739 682 966 909 1,023 682
Polos 2,401 2,216 3,139 2,955 3,324 2,216
1 Pantalón = 3 unid equiv. , 1 Camisa = 1.67 unid. Equiv., 1 Polo = 1 unid. Equiv.
 Programa Maestro de la Producción:
Paso 2 Detallar el Pronóstico Semanal
Unidades reales
may jun jul ago sep oct
Pronóstico de la Demanda
Camisas 1,108 1,023 1,449 1,364 1,534 1,023
Pantalones 739 682 966 909 1,023 682
Polos 2,401 2,216 3,139 2,955 3,324 2,216

Mayo Junio
Pronóstico de la Demanda
1 2 3 4 5 6 7 8

Polos
Mayo Junio
Pronóstico de la Demanda 1 2 3 4 5 6 7 8
240 480 480 1201 222 443 443 1108
 Programa Maestro de la Producción:
Paso 3 Registrar los Pedidos Confirmados
Polos
Mayo Junio
Pronóstico de la Demanda 1 2 3 4 5 6 7 8
240 480 480 1201 222 443 443 1108

Polos
Mayo Junio
Pronóstico de la Demanda 1 2 3 4 5 6 7 8
240 480 480 1201 222 443 443 1108
Pedidos de los Clientes 230 490 470 1300 200 400 460 1140
 Programa Maestro de la Producción:
Paso 4 Cálculo del Inventario Proyectado
Polos
Mayo Junio
Pronóstico de la Demanda 1 2 3 4 5 6 7 8
240 480 480 1201 222 443 443 1108
Pedidos de los Clientes 230 490 470 1300 200 400 460 1140

Polos
Mayo Junio
Pronóstico de la Demanda 1 2 3 4 5 6 7 8
240 480 480 1201 222 443 443 1108
Pedidos de los Clientes 230 490 470 1300 200 400 460 1140
Inventario Inicial 887
Inventario Proyectado 647
 Programa Maestro de la Producción:
Paso 4 Asignación de Producción
Unidades reales
may jun jul ago sep oct
Pronóstico de la Demanda
Camisas 1,108 1,023 1,449 1,364 1,534 1,023
Pantalones 739 682 966 909 1,023 682
Polos 2,401 2,216 3,139 2,955 3,324 2,216
Polos
Mayo Junio
Pronóstico de la Demanda 1 2 3 4 5 6 7 8
240 480 480 1200 222 443 443 1108
Pedidos de los Clientes 230 490 470 1300 200 400 460 1140
Inventario Inicial 887 647 157 877 777 555 112 852
Inventario Proyectado 647 157 877 777 555 112 852 912
Cantidad en el MPS 0 1200 1200 0 0 1200 1200
Inicio del MPS 1200 1200 1200 1200
 Programa Maestro de la Producción:
Paso 5 Disponible Para Promesa
Polos
Mayo Junio
Pronóstico de la Demanda 1 2 3 4 5 6 7 8
240 480 480 1200 222 443 443 1108
Pedidos de los Clientes 230 490 470 1300 200 400 460 1140
Inventario Inicial 887 647 157 877 777 555 112 852
Inventario Proyectado 647 157 877 777 555 112 852 912
Cantidad en el MPS 0 0 1200 1200 0 0 1200 1200
Inicio del MPS 1200 1200 1200 1200
Inventario Disponible Para
Promesa 157 877 112 852 912
• Desarrolle el siguiente PMP según la tabla abajo, considerando que
el tamaño del lote estandarizado es de 50 unidades.

Semanas
Pronóstico de la Demanda 1 2 3 4 5 6 7 8
20 10 40 10 0 0 30 20
Pedidos de los Clientes 30 20 5 8 0 2 0 0
Inventario Inicial 5
Inventario Proyectado
Cantidad en el MPS
Inicio del MPS
Inventario Disponible Para
Promesa
 Semanas
Pronóstico de la Demanda 1 2 3 4 5 6 7 8
20 10 40 10 0 0 30 20
Pedidos de los Clientes 30 20 5 8 0 2 0 0
Inventario Inicial 5 25 5 15 5 5 3 23
Inventario Proyectado 25 5 15 5 5 3 23 3
Cantidad en el MPS 50 50 50
Inicio del MPS 50 50
Inventario Disponible Para
Promesa 5 3 3
Programa Maestro de la Producción
Agenda

1. Programa Maestro de la Producción (PMP).

2. Programa de abastecimiento de materiales (MRP).

MRP
 Plan de Requerimiento de Materiales (MRP)
• “Es un sistema para planear y programar los requerimientos de
materiales en el tiempo para las operaciones de producción”.
Ronald Ebert.

• “Es un programa que determina la cantidad de cada artículo que se

necesita cuando se necesita para completar un número específico de
unidades en un período de tiempo determinado”.
Richard B. Chase.
Plan de Requerimiento de Materiales (MRP)
 Plan de Requerimiento de Materiales (MRP)
LISTA DE MATERIALES DE CAMISAS EXPLOSIÓN DE MATERIALES
MAUO JUNIO
1 ra. Semana 2 da. Semana 3 ra. Semana 4 ta. Semana 1 ra. Semana 2 da. Semana3 ra. Semana 4 ta. Semana
30/04/2018 07/05/2018 14/05/2018 21/05/2018 28/05/2018 04/06/2018 11/06/2018 18/06/2018
1200 1200 1200 1200

MATERIALES CANTIDAD UNIDADES CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD TOTAL CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD CANTIDAD TOTAL

Tela 2.02 m 2424 2424 4848 2424 2424 4848

Entretela 0.16 m 192 192 384 192 192 384
Forro de centro 0.9 m 1080 1080 2160 1080 1080 2160
Botones grandes 10 unid 12000 12000 24000 12000 12000 24000
Botones pequeños 3 unid 3600 3600 7200 3600 3600 7200
Hilo 1.5 m 1800 1800 3600 1800 1800 3600
Etiqueta de marca 1 unid 1200 1200 2400 1200 1200 2400
Etiqueta de lavado 1 unid 1200 1200 2400 1200 1200 2400
Etiqueta de composición 1 unid 1200 1200 2400 1200 1200 2400
Etiqueta de talla 1 unid 1200 1200 2400 1200 1200 2400
Alfileres 9 unid 10800 10800 21600 10800 10800 21600
Tira de plástico 1 unid 1200 1200 2400 1200 1200 2400
Corbata de plástico 1 unid 1200 1200 2400 1200 1200 2400
Bolsa 1 unid 1200 1200 2400 1200 1200 2400
Papel de sulfito 1 hoja 1200 1200 2400 1200 1200 2400
Cartón de pecho 1 unid 1200 1200 2400 1200 1200 2400
Tira de cartón 1 unid 1200 1200 2400 1200 1200 2400
 Plan de Compras
LISTA DE MATERIALES DE CAMISAS DATOS MAESTROS

Costo Alm. Consumo

Pto. Stock de Demanda Costo
MATERIALES CANTIDAD UNIDADES Lead Time Unit. diario
Reorden Seguridad Anual Ordenar
Anual promedio
Tela 2.02 m 30 5593.85 1678.15 63396.92 10 1000 186.46
Entretela 0.16 m 15 221.54 66.46 5021.54 10 789 14.77
Forro de centro 0.9 m 45 3738.46 1121.54 28246.15 10 567 83.08
Botones grandes 10 unid 5 923.08
Botones pequeños 3 unid 5 276.92
Hilo 1.5 m 15 138.46
Etiqueta de marca 1 unid 30 92.31
Etiqueta de lavado 1 unid 30 92.31
Etiqueta de composición 1 unid 30 92.31
Etiqueta de talla 1 unid 30 92.31
Alfileres 9 unid 5 830.77
Tira de plástico 1 unid 30 92.31
Corbata de plástico 1 unid 30 92.31
Bolsa 1 unid 15 92.31
Papel de sulfito 1 hoja 15 92.31
Cartón de pecho 1 unid 30 92.31
Tira de cartón 1 unid 30 92.31
 Plan de Compras
LISTA DE MATERIALES DE CAMISAS INVENTARIO PLAN DE COMPRAS
ACTUAL
Fecha de hoy JUNIO
01/05/2017

MATERIALES CANTIDAD UNIDADES CANTIDAD FECHA O.C. CANTIDAD PLAN DE ACCIÓN

Tela 2.02 m 5817.60 02/05/2017 3560.81 COLOCAR LA ORDEN DE COMPRA

Entretela 0.16 m 460.80 17/05/2017 890.17 COLOCAR LA SOLICITUD
Forro de centro 0.9 m 2592.00 17/04/2017 1789.72 COLOCAR LA ORDEN DE COMPRA VÍA AEREA
Botones grandes 10 unid
Botones pequeños 3 unid
Hilo 1.5 m
Etiqueta de marca 1 unid
Etiqueta de lavado 1 unid
Etiqueta de composición 1 unid
Etiqueta de talla 1 unid
Alfileres 9 unid
Tira de plástico 1 unid
Corbata de plástico 1 unid
Bolsa 1 unid
Papel de sulfito 1 hoja
Cartón de pecho 1 unid
Tira de cartón 1 unid
Conclusiones
• El Plan Maestro de la Producción es una herramienta de programación que
permite detallar las cantidades y los tiempos de fabricación de los productos
individuales.
• El Programa de Reabastecimiento de los Materiales, tiene como objetivo
primario asegurar el abastecimiento oportuno de los materiales para el MPS.