UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TECNOLOGÍA METAL
MECÁNICA

Ivo Mariluz Jiménez

Ing. Mecánico
 TECNOLOGÍA METAL –
MECÁNICA
Tecnología que permite transformar los materiales
metálicos en productos manufacturados o en otros
materiales de mayor valor agregado.
PROCESOS DE MANUFACTURA
 Procesos ejecutados para fabricar artículos y
objetos, con fines industriales.

 La derivación de la palabra manufactura refleja

su significado original: “hacer a mano”, la
palabra manufactura deriva de dos vocablos
latinos: manus (manos) y factus (hacer).
 Sin embargo, actualmente se efectúa principalmente
mediante maquinarias. Gran parte de la industria
moderna se desarrolla mediante maquinarias
automatizadas, con controles lógicos programables
(PLC) y con el empleo de sensores para la
supervisión.
 LA TECNOLOGÍA METAL MECÁNICA:
 Es el factor fundamental para el desarrollo
de todas las demás industrias.

 Ocupa el primer lugar en volumen de

producción e importancia a nivel mundial

 El volumen de producción y de consumo del

acero es un Indicador del grado de
desarrollo industrial de un país.
 PRINCIPALES PROCESOS METAL
MECÁNICOS
 Los procesos metal – mecánicos empleados
actualmente en al industria, son diversos y
evolucionan frecuentemente siguiendo el
avance tecnológico e industrial, adaptándose
a los requerimientos modernos.
 Los mas importantes son:

A. Fundición
B. Conformado
C. Maquinado o mecanizado
D. Soldadura
E. Tratamientos térmicos y termoquímicos de
endurecimiento de los metales
F. Metalurgia de polvo
G. Recubrimientos electrolíticos
H. Aleaciones innovadoras con alta tecnología
 PROCESO DE FUNDICIÓN
 Proceso por el cual se lleva al metal a su estado líquido
o pastoso, mediante la aplicación de calor y se vierte en
moldes preparados en forma de cavidades y su
posterior solidificación, tomando el objeto metálico la
forma del molde que lo contiene. La antigüedad de este
proceso, en sus formas originales, data de
aproximadamente 4000 años A.C.
 RESEÑA HISTORICA

La fundición es uno de los

procesos metal mecánicos más
antiguos en la historia de la
humanidad, tiene su origen,
probablemente, en tiempos muy
remotos como consecuencia de la
curiosidad natural del hombre
que tenía a su favor la
posibilidad de generar fuego y
calor y los minerales esparcidos
en todo el planeta.
La fundición de metales se remonta,
según el criterio de la mayoría de los
investigadores en la materia, a 4000 años
a.C.

Fue el oro el primer metal descubierto y

utilizado por culturas antiguas; este
metal ofrecía mucha facilidad para sui
trabajo, debido a su maleabilidad,
pudiendo estos pueblos emplear métodos
muy simples como el martillado para
darle forma incluso a temperatura
ambiente.

Poco mas tarde se Descubre el cobre lo

que introdujo la necesidad de aplicar el
proceso de fundición.
Etapas en el proceso de
fundición por gravedad:
1. Fabricación del modelo
2. Elaboración del molde en arena
3. Fusión del metal o aleación
4. Colada del metal fundido
5. Desmoldeo
6. Limpieza y acabado de las piezas
fundidas
Modelo para fundición de bomba centrífuga.
Moldes preparados en arena:
a) Molde abierto b) Molde cerrado
 TIPOS DE HORNOS DE FUNDICIÓN

H. rotativo
H. de crisol

H. de cubilote
COLADA
Extracción de
metal fundido de
horno de
fundición
Traslado del metal líquido en las “cucharas” y vertido en
los moldes.
 Desmoldeo de piezas
fundidas

Limpieza y
acabado de piezas
Bomba Centrífuga fabricada en bronce
Turbina hidráulica Pelton fundida en acero.
Porta farola de fierro fundido.
 Tipos de fundición:

 Fundición por gravedad, centrifugada, por

moldeo en arena, moldeo en cáscara,
colado en coquilla, etc. Mediante la
fundición se fabrican artículos en fierro,
acero, cobre, aluminio, magnesio, bronce,
cuproníquel, zamac y diversas aleaciones
 Aplicaciones de la fundición:

 La fundición es especialmente adecuada

cuando se trata de :

 Fabricación de grandes cantidades

 para artículos pesados y voluminosos
 para piezas de formas complejas etc.
 CONFORMADO
 Consiste en la modificación de
la forma de un material
metálico, por deformación
plástica o por corte, mediante la
aplicación de presión, calor, e
impacto
 Características: Proceso de gran
velocidad, bajo costo, especialmente
favorable para producción en serie. El
proceso de conformado se puede
ejecutar mediante dos modalidades:
trabajado en caliente y trabajado en
frío.
 El material para conformado debe
reunir ciertas características
especificas, principalmente baja
resistencia de fluencia y alta
ductilidad. Estas características son
influenciadas por la temperatura
 Principales Tipos de Conformado:
Forja, extrusión, laminado, rolado, estirado,
corte, doblado, embutido, troquelado, etc.
a) Laminado, b) Forjado, c) Extrusión, d) Estirado
a) Doblado, b) Embutido c) Corte
 PROCESO DE MAQUINADO
O MECANIZADO

 Es la modificación de la forma y
dimensiones de un material
metálico, mediante el corte, en
una máquina – herramienta,
implicando eliminación de
material en forma de viruta o de
polvo.
 Características del proceso de maquinado:
produce exactitud en la forma y las
dimensiones, excelente acabado superficial
y gran variedad de las formas geométricas
logradas. Se emplea también para el
proceso de acabado de la piezas mecánicas
producidas por otros procesos de
manufactura.
 PRINCIPALES MAQUINAS - HERRAMIENTAS
1. Torno mecánico: torno paralelo,
vertical, revolver, CNC.
2. Fresadora: vertical, horizontal,
universal.
3. Cepillo: de mesa, de codo.
4. Taladro: de columna, de banco,
múltiple, radial.
5. Escariadora: externa e interna.
6. Rectificadora: plana y cilíndrica.
7. Aserradora mecánica.
8. Máquinas de electro erosión y electro
deposición.
TORNO MECANICO PARALELO
PROCESO DE TORNEADO
 PROCESO DE SOLDADURA

Es un proceso tecnológico, que

consiste en la unión de dos o
más partes metálicas, mediante
aplicación de presión y/o calor,
con o sin empleo de material de
aporte (electrodo, varilla
metálica etc).
Características:
La unión producida en el proceso
de soldadura, puede ser igual o
más fuerte que los materiales
básicos soldados, dependiendo
de la eficiencia del proceso y de
los materiales empleados.
PRINCIPALES TIPOS DE SOLDADURA
Soldadura por arco eléctrico manual , por arco
eléctrico sumergido, por arco con alambre
tubular, por arco metálico con gas MIG/MAG,
por arco de tungsteno con gas (TIG) y
oxiacetilénica.
INYECTADO A PRESIÓN
Se aplica a aleaciones de bajo
punto de fusión. Consiste en
fundir las aleaciones en un tubo
denominado “cañon” y mediante
aplicación de presión, obligar al
fluido a llenar las cavidades del
molde metálico preparado
Este proceso tiene mucha
aplicación en la fabricación en
serie de artículos pequeños
tales como adornos, partes o
elementos automotrices, partes
de electrodomesticos,
juguetería, etc.
METALURGIA DE POLVO
Este proceso consiste en la
compactación de polvos
metálicos, finamente molidos,
con o sin aplicación de calor, con
aplicación de grandes presiones.
En algunos casos se incluye un
aglutinante para producir la
unión
Principales procesos de metalurgia de
polvo:
Sinterizado, aglutinación.

Algunos materiales empleados en la

metalurgia de polvo: Carburo de
tungsteno (WC), carburo de titanio
(TIC), carburo de tantalio (TaC) etc..
Aglutinante: cobalto.

Materiales para sinterizado: Oxido de

aluminio. Óxido de zirconio, etc.
 Características:
Estos materiales preparados
presentan altísima dureza, pero
mucha fragilidad. Se emplean en
autopartes, repuestos diversos
para maquinarias, herramientas
de corte etc