1.2.

Elementos Básicos de los sistemas en las estaciones de trabajo

Automatización

• Es la tecnología utilizada para realizar procesos o

procedimientos sin la ayuda de las personas.
 manufactura

Sistemas de
soporte a la
Sistemas de
soporte a la
Sistema de Producción manufactura
Sistemas de
control de
calidad

Instalaciones
Sistemas de
manufactura

Tecnologías de Tecnologías
automatización de manejo de
y control materiales
Elementos básicos de un sistema automatizado.

• Energía: para completar el proceso y operar el sistema.

• Programa: para dirigir el proceso.
• Sistema de control: para ejecutar las instrucciones.
(1)
Energía

(2) (3)
Programa de Sistemas de
Proceso
Instrucciones Control
 Energía para realizar los procesos
automatizados.
• Un sistema automatizado es usado para operar algunos procesos. La
energía se necesita para manejar el proceso así como los controladores.

• Tipos de energía
• Eléctrica.
• Mecánica.
• Térmica
• Fuentes alternativas: combustibles fósiles, hidráulica, solar, eólica.
 Energía para el proceso
• En producción, el término proceso se refiere a las operaciones de
manufactura que son llevadas a cabo sobre la pieza de trabajo.

• La energía también es requerida para las funciones de manejo de

materiales.
• Carga y descarga de los materiales.
• Transportación del material entre estaciones de trabajo.
Procesos comunes de manufactura y sus requerimientos de energía
 Energía para Automatización
• Se requiere energía para las siguientes funciones.
• Unidad de control: los controladores modernos emplean energía eléctrica para
leer las instrucciones del programa, realizar cálculos de control y ejecutar las
instrucciones al transmitir comandos a los dispositivos actuadores.
• Energía para activar las señales de control: los comandos enviados por la unidad
de control son llevadas a cabo por dispositivos electromecánicos llamados
actuadores. Los comandos comúnmente son transmitidos a través de señales de
control de bajo voltaje.
• Recolección y procesamiento de información: la información del sistema debe
ser recolectada y usada como datos de entrada en los algoritmos de control.
Además, puede ser necesario llevar registro del desempeño del proceso o calidad
del producto. Estas funciones necesitan energia aunque en cantidades modestas.
 Programa
• Programas de ciclo de trabajo.
Los pasos del proceso para manufacturar una pieza son llevados a cabo durante un
ciclo de trabajo. Es decir, en cada ciclo de trabajo, se produce una parte (aunque en
algunas operaciones se produce más de una). Estos pasos son especificados en un
programa de ciclo de trabajo.
• Parámetros del proceso: son entradas del proceso como la temperatura de un
horno, o una coordenada en un sistema de posicionamiento.
• Variables del proceso: son salidas del proceso como la temperatura real del
horno o la posición actual en el sistema de coordenadas.
 Programa.
• Toma de decisiones en el ciclo programado de trabajo.
- Interacción del operador: aunque se intenta que el programa de instrucciones funciones
sin interacción humana, la unidad de control puede requerir datos de entrada
proporcionados por el operador para funcionar.
- Diferentes partes o estilos de productos: un sistema automatizado puede ser programado
para realizar diferentes ciclos de trabajo en partes o estilos de productos distintos.
- Variaciones en las unidades de arranque de trabajo: en muchas operaciones de
manufactura, las piezas iniciales de trabajo no son consistentes, por lo que pasos
adicionales pueden ser necesarios.
 Características de Ciclos de Programas de Trabajo usados
en Sistemas Automatizados
Característica del Ejemplos o Alternativas
programa
Pasos en el ciclo de
Ejemplo: Pasos secuenciales típicos (1) carga, (2) proceso (3) descarga
trabajo
Alternativas:
 Un parámetro VS muchos parámetros que deben ser cambiados durante el paso
Parámetros de proceso
 Parámetros continuos VS parámetros discretos
en cada paso
 Parámetros que cambian durante el paso, por ejemplo, un sistema de
posicionamiento cuyos valores de ejes cambian durante el proceso
Alternativas:
 Pasos manuales VS pasos no manuales (ciclo de trabajo completamente
Pasos manuales en el
automatizado)
ciclo de trabajo
Ejemplo:
 Carga y descarga de partes desde y hacia la máquina por un operador
Alternativas:
 Integración del operador VS ciclo de trabajo completamente automatizado
Interacción con el
Ejemplo:
operador
 El operador ingresando información de proceso para la parte trabajada
actualmente
Alternativas:
Partes diferentes o  Partes idénticas o estilos de trabajo en cada ciclo (producción en masa o por
estilos de productos lotes) VS partes diferentes o estilos de producto cada ciclo (automatización
flexible)
Variaciones en las
Ejemplo:
unidades de trabajo
 Variaciones en las dimensiones iniciales o características de partes.
inicial
 Sistemas de Control
• El sistema de control de un sistema automatizado permite ejecutar el
programa y lograr que el proceso realice su función definida. Los sistemas de
control pueden ser de dos tipos:

- Sistemas de control de ciclo cerrado.

- Sistemas de control de ciclo abierto.
 Ciclo Cerrado
En un sistema de control de ciclo cerrado la variable de salida es
comparada con un parámetro de entrada, y cualquier diferencia
entre las dos es usada para lograr que la salida sea acorde con la
entrada.

Parámetro Variable
Controlador Actuador Proceso
de entrada de salida

Sensor de
Retroalimentación
 Entrada de
motor
Mesa de trabajo

valor Codificador
Controlador Motor
dado óptico

Señal de retroalimentación al controlador

Sistema de Posicionamiento (en un eje) que consiste en un

tornillo de posicionamiento operado por un servo motor de
corriente directa
 Ciclo Abierto
Un sistema de control de ciclo abierto opera sin el ciclo de
retroalimentación, sin medir la variable de salida, de manera que no hay
comparación entre el valor real de la salida y el valor deseado en el
parámetro de entrada.

Parámetro Variable
Controlador Actuador Proceso
de entrada de salida

Sistema de Control de Ciclo Abierto

Funciones Avanzadas de la Automatización

Funciones que conciernen a la mejora del desempeño y la

seguridad del equipo, como son:

•Monitoreo de seguridad.

•Diagnóstico de mantenimiento y reparación.

•Detección de errores y recuperación de la falla.

 Monitoreo de seguridad
Respuestas del sistema de seguridad:

•Detención del sistema.

•Encendido de alarmas sonoras.
•Reducción de la velocidad de los procesos.
•Toma de acciones para corregir la violación de seguridad.

Tipos de sensores:

•De límite. •De humo.

•Fotoeléctricos. •De presión.
•De temperatura. •Visión.
Diagnóstico de mantenimiento y reparación

Capacidad de un sistema automatizado de ayudar en la

identificación de las fuentes potenciales o actuales de
malfuncionamiento o falla.

•Monitoreo de status.

•Diagnóstico de falla.

•Recomendaciones para el procedimiento de reparación.

Detección de errores y recuperación de la falla.

Uso del control computarizado en un sistema para automatizar la

toma de las acciones correctivas necesarias para restaurar su
operación normal después de ocurrida la falla.

Pasos:

•Detección del error.

•Recuperación del error.

 Detección del error
Uso de los sensores disponibles en el sistema automatizado para
determinar cuándo ha ocurrido una desviación o malfuncionamiento,
interpretar correctamente las señales de los sensores y clasificar el
error.

Clasificación del error:

•Errores aleatorios.
•Errores sistemáticos.
•Aberraciones.
 Pasos para la detección de errores en una celda integrada de
manufactura: Categorías de los errores y posibles
malfuncionamientos que estas causan

Categorías de errores Posible Malfuncionamiento

Pérdida de la energía, sobrecarga de energía, deflección térmica, temperatura de
Maquinaria y procesos corte muy alta, vibración, falta de refrigerante, programa equivocado, parte
defectuosa
Desgaste de la herramienta, rompimiento de la herramienta, vibraciones, falta de
Herramientas de corte
herramienta, herramienta equivocada
Parte fuera del accesorio, pinzas sin actuar, parte movida durante el maquinado,
Accesorios de sujeción
rompimiento de la parte
Unidad de
Parte a trabajar ausente, parte a trabajar equivocada, parte a trabajar que excede las
almacenamiento de
dimensiones o que no cumple con las mismas
partes
Robot de carga y Sujeción impropia de la parte a trabajar, el robot tira la parte a trabajar, no hay parte
descarga disponible para recoger
 Recuperación del error
Aplicación de las acciones correctivas necesarias para superar
el error y regresar el sistema a su operación normal.

Estrategias:

•Realizar ajustes al final del ciclo de trabajo actual.

•Realizar ajustes durante el ciclo actual.
•Detener el proceso para aplicar acciones correctivas.
•Detener el proceso y pedir ayuda.
 Arreglo de errores en una Celda Integrada de Manufactura;
Posibles acciones correctivas que deben de ser realizadas en
respuesta a los errores detectados durante la operación

Errores detectadose Posibles acciones correctivas

Las dimensiones de las partes
cambian debido al calor
producido por la herramienta
El Robot tira la parte al
momento de tomarla
La parte sobrepasa las
dimensiones
Vibración de la herramienta
Temperatura de corte muy alta
Fallo en la herramienta de corte
No hay mas partes disponibles
en la unidad de almacenamiento
Rebabas que interfieresn en la Llame al operador para que elimine las rebabas del area de trabajo (acción correctiva
operación de maquinado
Ajustar las coordenadas en el programa de la parte para compensarlo (acción
correctiva de categoría 1)
Buscar otra parte (acción correctiva de categoría 2)
Ajustar el programa de la parte para tomar un paso preliminar de maquinado a través
de la superficie de trabajo (acción correctiva de categoría 2)
Aumente o disminuya la velocidad de corte para cambiar la frecuencia armónica
(acción correctiva de categoría 2)
Reduzca la velocidad de corte (acción correctiva de categoría 2)
Cambie la herramienta de corte con otra herramienta más filosa (acción correctiva
de categoría 3)
Llame al operador para resurtir las partes necesarias para el inicio de la operación
(acción correctiva de categoría 4)
de categoría 4)
 Niveles de automatización

El concepto de sistemas automatizados puede ser aplicado a

distintos niveles de las operaciones de una fábrica.
Normalmente asociamos el concepto de automatización con
la producción de máquinas individuales. Sin embargo la
producción de máquinas por si misma está creada por
subsistemas que por ellos mismos pueden ser
automatizados.

Podemos identificar cinco niveles posibles de automatización

en una planta productiva y se explican con la siguiente figura
 Niveles de automatización
Nivel Descripción / ejemplos

5 Nivel de la empresa Sistema de información

corporativo

4 Nivel de planta Sistema de producción

3 Nivel de celda o sistema Sistema de manufactura - grupos

de máquinas

2 Nivel de maquinaria Máquinas individuales

1 Nivel de dispositivo Sensores, actuadores, otros elementos

de hardware