Sujetadores

Roscados
 Contenido

1. Terminología de Roscas

2. Sujetadores Roscados

3. Tipos y Clasificación de Sujetadores

4. Manufactura de Sujetadores
 1. Terminología

Rosca: Rosca Rosca Interna: Diámetro Diámetro del

externa: Interior: núcleo:
Es un filete Es una rosca
continuo de Es una rosca en tallada en el Es el mayor Es el menor
sección uniforme la superficie interior de una diámetro de una diámetro de una
y arrollada como externa de un pieza, tal como en rosca interna o rosca interna o
una elipse sobre cilindro. una tuerca. externa. externa.
la superficie
exterior e interior
de un cilindro.
 Diámetro en los
Paso: Avance:
flancos o medio:
Es la distancia entre Es la distancia que
Es el diámetro de un
las crestas de dos avanzaría el tornillo
cilindro imaginario que
filetes sucesivos. Es la relativo a la tuerca en
pasa por los filetes en
distancia desde un una rotación. Para un
el punto en el cual el
punto sobre un filete tornillo de rosca
ancho de estos es
hasta el punto sencilla el avance es
igual al espacio entre
correspondiente sobre igual al paso, para
los mismos.
el filete adyacente, uno de rosca doble, el
medida paralelamente avance es el doble
al eje. del paso, y así
sucesivamente.
El ángulo de la hélice o rosca (α): Esta relacionado en el avance y el radio
medio (rm) por la ecuación:

En algunos casos se utilizará el ángulo θn que mide la pendiente del perfil de

la rosca en la sección normal, esta relacionado en el ángulo θ en la sección
axial y el ángulo de la hélice como sigue:

Nota: Cuando aparece cosθn en las ecuaciones, se reemplazan con

frecuencia por cosθ. Esto da una ecuación aproximada pero, para los
valores normalmente pequeños de α, no introduce error apreciable.
 2.Sujetadores Roscados
Ejemplo

Un sujetador roscado es un dispositivo que sirve para sujetar o unir dos o más miembros.
La denominación que se da a los sujetadores roscados depende de la función
para la que fueron hechos y no de cómo se emplean realmente en casos
específicos. Si se recuerda este hecho básico, no será difícil distinguir entre un
tornillo y un perno.

Si un elemento esta diseñado de tal modo que su función primaria sea quedar
instalado dentro de un agujero roscado, recibe el nombre de tornillo. Por tanto,
un tornillo se aprieta aplicando un par torsor en su cabeza.

Si un elemento esta diseñado para ser instalado con una tuerca, se denomina
perno. Así, los pernos se aprietan aplicando un par torsor a la tuerca.

Un espárrago (o perno con doble rosca, birlo) es una varilla con rosca en sus
dos extremos; uno entra en un agujero roscado ye l otro recibe una tuerca.
Los sujetadores roscado incluyen pernos pasantes, tornillos de cabeza, tornillos
de máquina, tornillos prisioneros y una variedad de implementos especiales
que utilizan el principio del tornillo.
 3. Tipos de Sujetadores
Hay una amplia variedad de estilos de tornillos, muchos de los cuales son para
aplicaciones especializadas. Los pernos y tuercas convencionales utilizan
roscas estándar. En ciertas variedades de tornillos son posibles ciertas
variaciones de la rosca estándar, en especial aquellos destinados a aplicaciones
automachuelantes.

Los sujetadores se pueden Disponibles en una diversidad

clasificar de distinta manera: de materiales:

• Por su uso • Acero

•Por tipo de rosca •Acero inoxidable
•Por tipo de cabeza •Aluminio
•Por su resistencia •Latón
•Bronce
•Plastico
 Clasificación por su uso
PERNOS Y TORNILLOS DE MAQUINA

El mismo sujetador puede ser identificado con un nombre

distinto cuando sirve de alguna manera particular. Por
ejemplo, un perno es un sujetador con cabeza y vástago
recto roscado pensado para utilizarse con una tuerca, a fin
de mantener unido un conjunto. Sin embargo, el mismo
sujetador se conoce como tornillo de maquina o tornillo de
cabeza cuando queda roscado en un barreno machuelado,
en vez de enroscarse en una tuerca.

Los estándares ANSI distinguen entre un perno y un tornillo

señalando que un perno esta fabricado para ser mantenido
estacionario, en tanto se aprieta una tuerca sobre el mismo
para hacer la unión; en cambio un tornillo se supone que
debe girarse en su receptáculo, sea este un taladro roscado
o sin roscar, al aplicarle un par de torsión sobre su cabeza.
BIRLO

Un birlo es un sujetador sin cabeza, roscado en ambos

extremos, y cuyo uso es quedar atornillado de manera
semipermanente en una de las mitades de un ensamble.
Un barreno en la contraparte correspondiente pasa a
continuación sobre el birlo que se proyecta, y se sujeta con
una tuerca. Los extremos de un birlo pueden ya sea la
misma rosca o un paso diferente. El extremo permanente
algunas veces tiene una rosca de una clase superior,
ajustada para fijarse a la perforación machuelada, y
oponerse al aflojamiento al retirarse la tuerca de la parte
superior.
 Clasificación por tipo de rosca
TORNILLOS ROSCADORES

Todos los sujetadores diseñados para preparar su propia perforación o

para preparar sus propias roscas se conocen como tornillos roscadores o
automachuelantes, formadores de rosca, cortadores de rosca o
autoperforantes. La siguiente figura muestra una selección de los muchos
tipos de roscas disponibles en tornillos roscadores. Las roscas de un
tornillo roscador son similares a la estándar, pero suelen estar mas
espaciadas (es decir de paso mayor) para emplearlos en laminas de metal
o plástico, a fin de dar al material desplazado un sitio a donde ir conforme
el tornillo se fuerza por un pequeño barreno piloto al tiempo que forma las
roscas. Los tornillos roscadores tienen una forma de rosca estándar, pero
están provistos de ranuras axiales y endurecidos para proporcionar un
borde cortante para machuelar la pieza conforme se inserta el tornillo. Los
tornillos autoperforantes (que no se muestran) en su punta tienen forma de
broca para hacer el barreno piloto. También forman las roscas conforme
son insertados.
Diversos estilos de roscas utilizados en tornillos roscadores.
 Clasificación por tipo de cabeza
TORNILLOS RANURADOS

Se fabrican muchos distintos estilos de cabeza incluyendo los de ranura

recta, los de cruz (phillips), hexagonal, hexagonal de caja y otros. La forma
de la cabeza puede ser redonda, plana (rebajada), cilíndrica ranurada,
achatada, etcétera, según se aprecia el la siguiente figura. Estos estilos de
cabeza, en combinación con ranuras rectas o phillips, se utilizan solo en
tornillos de maquina o roscadores pequeños, ya que el par de torsión
máximo obtenible con estas ranuras es limitado. El par de torsión
necesario en tornillos mayores se obtiene con mayor facilidad con cabezas
hexagonales o con cabezas con cavidad hexagonal. El estilo mas popular,
para pernos grandes y para tornillos de maquina que requieran un par de
torsión sustancial es la cabeza hexagonal, a menos que el espacio sea
limitado, en cuyo caso el tornillo de cabeza con entrada de dado es una
mejor elección.
 Diversos estilos de cabeza utilizados en tornillos de
máquina de pequeño tamaño.

Diversos estilos de tonillos de cabeza con entrada para dado.

 Tuercas y Arandelas
TUERCAS

En la figura de alado se muestran diversos estilos de tuercas

estándar. La tuerca de presión es una versión mas delgada
de la hexagonal estándar, y se emplea en combinación con
la estándar para bloquear esta sobre el perno. La tuerca
ranurada tiene estrías para la inserción de una chaveta a
través de una perforación transversal en el perno y evitar que
la tuerca se afloje. La tuerca de forma de bellota se emplea
con fines decorativos y una de mariposa permite su manejo
sin necesidad de herramientas.
ARANDELAS

Una arandela sencilla es una pieza plana en forma de

dona, que sirve para incrementar el área de contacto
entre la cabeza del perno o tuerca, y la pieza sujeta como
se muestra en la figura de alado. Se recurre a las
arandelas de acero endurecido cuando la carga a tensión
del perno sobre la pieza unida necesita distribuirse sobre
un mayor área que la de la cabeza del perno o tuerca.
Una arandela banda fluirá a la flexión en vez de distribuir
con eficiencia la carga. Una arandela simple también
impide que se marque la superficie de la pieza por efecto
de la tuerca cuando esta se aprieta.
4. Manufactura de Sujetadores
CORTE DE ROSCAS

Hay varias técnicas para la fabricación de roscas. Las roscas internas por
lo general se cortan con una herramienta especial conocida como
machuelo, que tiene la forma de rosca deseada y que se parece a un
tornillo. Los machuelos se fabrican de acero endurecido para herramienta,
con ranuras axiales que interrumpen sus roscas o hilos, para formar bordes
de corte con la forma de rosca. Una perforación pilotos se realiza con una
broca para machuelo del tamaño adecuado, y este, bien lubricado, se gira
con lentitud dentro de la perforación, al tiempo que avanza a un tiempo
adecuado.
Las tuercas demasiado grandes para ser machueladas se roscan en un
torno con una herramienta de forma de rosca de un solo punto, misma
que es avanzada axialmente a través de la perforación, mediante un
tornillos que controla su avance y paso. Se cortan roscas externas en un
torno con herramientas de un solo punto, o también con un dado que es
el equivalente en rosca externa a un machuelo. La varilla a roscar es del
mismo tamaño que el diámetro exterior de la rosca. Para la producción
en grandes cantidades a bajo costo de tornillos pernos y tuercas (así
como otras partes torneadas) se utilizan maquinas especiales, conocidas
como maquinas fileteadoras. Todas las roscas fabricadas con los
métodos arriba descritos se clasifican como roscas cortadas.
FORMADO DE ROSCAS

Otro método superior para la fabricación de roscas externas es el formado

de roscas, o rolado de roscas. Dados de acero endurecido con la forma
de las roscas son pasados a la fuerza sobre la superficie de la varilla que se
esta roscando. Los dados hacen fluir el material en frió, tomando la forma
de las roscas. El diámetro exterior final de la rosca es superior al diámetro
inicial de la varilla, por que el material a sido empujado hacia fuera de la
raiz, y hacia la cresta de las roscas.
Hay varias ventajas en el rolado en comparación con el corte de roscas. El
formado el frió endurece por trabajo y aumenta la resistencia del material,
generando radios tanto en la raiz como en la cresta e introduciendo
esfuerzos residuales a tensión favorables en la raiz de las roscas. El cambio
de forma del material a la forma de rosca crea una reorientación del grano
del material siguiendo la forma de la rosca. En contrastes, el corte de
roscas interrumpe el grano. Todos estos factores contribuyen a un
incremento significativo de la resistencia en roscas roladas, en comparación
con roscas cortadas. Además de su mayor resistencia, las roscas roladas
tienen menos desperdicio que las cortadas, ya que no se elimina material y
la pieza en blanco consecuentemente es de menor volumen.
FORMACION DE LA CABEZA

Las cabezas de pernos y tornillos se forman en frió en un proceso de

forjado. Para darse una idea de este proceso, imagine en su mano una
barrita de plastilina, con un pequeño tramo extendiéndose encima de su
puño. De axialmente un golpe a la parte superior de la barrita de plastilina
con su otra mano, al tiempo que sujeta con firmeza la varilla en su puño y
ensanchara el extremo de la barrita, formando una cabeza mas corta pero
de diámetro superior. De manera similar el vástago del “candidato a perno”
se sujeta en la maquina cabeceadora en frió sobresaliendo la longitud
adecuada.
Un dado del diámetro deseado de cabeza rodea a este extremo expuesto.
Cuando baja el martillo, hace fluir en frió el material, formando una cabeza
redonda. Se consiguen en la cabeza mejoras similares en orientación del
grano a las que ya se describieron con anterioridad para el rolado de roscas.
Los pernos mayores a ¾ in de diámetro deberán calentarse antes de
formarles la cabeza. Las cabezas para dado hexagonal y las ranuras phillips
se forman en el proceso de cabezas en frió (o caliente). Las caras
hexagonales o ranuras para tornillo se maquinan posteriormente.
 Bibliografía

Norton Robert L. Diseño de máquinas. 1ª. ed – México: Prentice Hall, 1999.

1080 Pág..

HALL y otros. Diseño de Máquinas. McGraw-Hill, 1971.

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FAIRES V. Diseño de Elementos de Máquinas. Montaner y Simon S.A. 1970.

SHIGLEY J, Mitchell L. Manual de Diseño Mecánico, Tomo. II, McGraw-Hill