PROCESOS DE FABRICACIÓN

UNIDAD 4

UNIDAD 5
 UNIDAD IV PROCESOS DE ENSAMBLE
ENSAMBLE
Dos o más partes separadas se unen para formar
una nueva entidad, los componentes de ésta quedan
unidos en forma permanente o semipermanente.
 4.1 PROCESOS DE ENSAMBLE

NO PERMANENTE
Método de ensamble mecánico aseguran dos o mas
partes en una unión que puede desarmarse cuando
convenga.
Sujetadores (roscados): Tuercas, tornillos y pernos.
Estos son los de uso mas frecuente.
Razones por las que se utiliza

Facilidad de manufactura
Facilidad para ensamble y transporte.
Facilidad de desarmado y mantenimiento y
reemplazo o reparación de partes.
Facilidad de crear diseños que requieran uniones
móviles, como bisagras, mecanismos de correderas
y componentes y soporte ajustables.
Menor corto general de manufactura del producto.
SEMIPERMANTE
Son técnicas de ensamble mecánico que forman
uniones más permanentes.
La aplicación de remaches es un método de sujeción
que ofrece altas velocidades de producción
simplicidad confiabilidad y bajo costo.
La aplicación de remaches se usa en procesos de
sujeción dentro de la industria aeroespacial ,
aeronáutica. El puntillado, el engrapado, el cosido y
las clavijas
 PERMANENTES
Soldadura
La soldadura es un proceso de unión de materiales en la cual se
funden las superficies de contacto de dos (o más) partes mediante la
aplicación conveniente de calor o presión.
La soldadura es un proceso relativamente nuevo, su importancia
comercial y tecnológica se deriva de los siguientes:
1. La soldadura proporciona unión permanente
2. La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales.
3. En general, la soldadura es una forma más económica de unir
componentes, en términos de uso de materiales y costos de fabricación.
4. La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse en
el campo.
Tipos de Soldadura
Soldadura por fusión – estos procesos usan el calor para fundir los materiales base. En
muchas operaciones de soldadura por fusión, se añade un metal de aporte a la
combinación fundida para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la
unión soldada.
Soldadura de estado sólido – este proceso se refiere a los procesos de unión en los
cuales la fusión proviene de la aplicación de presión solamente o una combinación de
calor y presión.
Algunos procesos representativos de este proceso son:
Soldadura por difusión, las partes se colocan juntas bajo presión a una temperatura
elevada.
Soldadura por fricción, es un proceso similar al de difusión, solo que la temperatura
se obtiene al friccionar las partes a unir.
Soldadura ultrasónica – se realiza aplicando una presión moderada entre las dos partes
y un movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección paralela a las
superficies de contacto.
La combinación de las fuerzas normales y vibratorias produce intensas tensiones que
remueven las películas superficiales y obtienen la unión atómica de las partes.
Tipos de uniones
(a) Unión empalmada – en esta unión, las partes se
encuentran en el mismo plano y unen sus bordes.
(b) Unión de esquina – Las partes en una unión de esquina
forman un ángulo recto y se unen en la esquina del ángulo.
(c) Unión superpuesta – Esta unión consiste de dos partes
que se sobreponen
(d) Unión T – Una parte es perpendicular a la otra cuando se
unen.
(e) Unión de bordes – las partes en una unión de bordes
están paralelas con al menos uno de sus bordes en común y
la unión se hace en el borde común.
Existe otros tipos de soldadura como:
1.- Soldadura metálica con arco protegido
2. Soldadura metálica con arco eléctrico y gas
3. Soldadura con núcleo fundente
4. Soldadura electro gaseosa
5. Soldadura con arco sumergido
6.- La soldadura por resistencia es principalmente un tipo de
soldadura por fusión donde el calor se obtiene mediante la
generación de un gran resistencia eléctrica dirigida hacia el
flujo de corriente en la unión que se va a soldar
 UNIONES ADHESIVAS
El uso de adhesivos data de épocas antiguas, y el
pegado fue probablemente el primero de los métodos
de unión permanente utilizado. Los adhesivos tienen un
alto rango de aplicaciones de unión y sellado, para
integrar materiales similares y diferentes, como
metales, plásticos, cerámica, madera, papel y cartón
entre otros. La unión con adhesivos es un proceso en el
cual se usa un material ajeno a los materiales que se
desea unir para la fijación de ambas superficies.
Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan
fuertes como las que se hacen con soldadura, y para
eso se toman en cuenta algunos principios:
1.- Se debe maximizar el área de contacto de la
unión
2.- Los pegados son más fuertes en cizalla y en
tensión, y las uniones deben diseñarse para que se
apliquen tensiones de esos tipos.
3.- Los pegados son más débiles en hendiduras o
desprendimientos, y deben diseñarse para evitar
este tipo de tensiones.
Tipos de Adhesivos
Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales, pero
todos estos pueden clasificarse dentro de 3 categorías: 1)
naturales, 2) inorgánicos y 3) sintéticos.
Los adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes
como plantas y animales, e incluyen las gomas, el almidón,
la dextrina, el flúor de soya y el colágeno. Este tipo de
adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensión.
Lo adhesivos inorgánicos se basan principalmente en el
silicio de sodio y el oxicloruro de magnesio, aunque el costo
de estos es relativamente bajo, su resistencia es similar a los
naturales.
Los adhesivos sintéticos constituyen la categoría más
importante en la manufactura; incluyen diversos polímeros
termoplásticos y duroplásticos.
Métodos de aplicación de adhesivos
1.- Aplicación con brocha
2.- Rodillos manuales
3.- Serigrafía
4.- Por flujo
5.- Por aspersión o atomización
6.- Con aplicadores automáticos
7.- Recubrimiento mediante rodillo
 4.2 Selección de métodos de ensamble
Existen solamente 2 métodos de ensamble.
1. Manual
2. Mecánico
Método manual: es aquel en donde la mano del
hombre literalmente es parte del ensamblado del
articulo.
Método mecánico: es aquel en el que la parte
involucrada en el ensamblaje es una maquina.
Hay diversos sistemas automatizados para realizar
operaciones de ensamble mecánico, entre ellos
están:
• Máquinas de propósito especial
• Sistemas programables.
Las máquinas de propósito especial generalmente
consisten en una serie de estaciones de trabajo, en
las cuales se añaden partes y/o se ejecutan
operaciones de unión
Los sistemas de ensamble programables se utilizan para
producir una variedad limitada de ensambles distintos. Con
frecuencia se emplean robots industriales, ya sea como
estaciones de trabajo bajo múltiples o como un robot único
en una estación.
Para facilitar el ensamble automatizado se siguen estos
puntos:
a)Usar la modularidad en el diseño de productos
b) Reducir la necesidad de que se manejen varios
componentes a la vez
c) Limitar las direcciones requeridas de acceso
d) Componentes de alta calidad
e) Usar ajustes de agarre automático
 ALGUNOS METODOS USADOS EN LAS
INDUSTRIAS
En el método BOTTOM-UP, cada pieza es creada
separadamente desde las otras piezas. Después que las
piezas son completadas, ellas son insertadas en un ensamble
y restringidas juntas. Ejemplo claro es en la producción de
muebles de madera , o la realización de una estructura
metálica para algún edificio en construcción.
Método de ensamble es la “soldadura”
Método de Uniones adhesivas
Método de ensamble con sujetadores mecánicos
 4.3. Dispositivos de Montaje
El término dispositivo se utiliza como sinónimo de
aparato, es algo que establece una disposición. El robot es
uno de los principales dispositivos de montaje o ensamble y
otros dispositivos como las grúas, poleas, pinzas
transportadoras, estas son muy comunes en la industria
automotriz, podemos apreciarlas en las siguientes imágenes.
Estos dispositivos se consideran entre las operaciones más
sencillas o directas de realizar, en donde el objetivo
primario es mover una pieza de una posición a otra. Existen
otras aplicaciones de manejos de material en las que el
robot se utiliza para servir a una máquina de producción
transfiriendo piezas a/o desde las máquinas.
 UNIDAD V OTROS PROCESOS INDUSTRIALES PLASTICOS,
TERMICOS, PLASTICOS COMPUESTOS TERMOFRAGUANTES.

5.1. Generalidades
La fabricación de productos plásticos en gran escala, data de una fecha comparativamente
reciente. El descubrimiento de la ebonita o hule duro por Charles Good year en 1839 y
el descubrimiento del celuloide por J. W. Hyatt en 1869 marcaron el comienzo de esta industria.
No fue, sin embargo, sino hasta 1909 cuando uno de los materiales más importantes, la resina
de fenolformaldehído, fue desarrollada por el Dr. L.H. Baekeland y sus colegas. Desde entonces
la investigación ha agregado numerosos materiales sintéticos que varían ampliamente
en propiedades físicas. En general el término plástico se aplica a todos los materiales capaces
de ser moldeados o modelados. El uso moderno de ésta palabra ha cambiado su significado hasta
incluir un extenso grupo de materiales orgánicos sintéticos que se hacen plásticos por la
aplicación del calor y son capaces de formarse bajo presión. Sustituyen a materiales tales como
el vidrio, madera y metales en la construcción y se hacen muchos artículos útiles, incluyendo
revestimientos y filamentos para tejidos.
 Ventajas y limitaciones de los Materiales plásticos. Los productos hechos de
materiales plásticos pueden producirse rápidamente con tolerancias
dimensionales exactas y excelentes acabados en las superficies. Con frecuencia
has sustituido a loa metales en los casos en que han de ser cualidad es esenciales,
la ligereza de peso, la resistencia a la corrosión y la resistencia dieléctrica son
factores para ser considerados. Estos materiales pueden hacerse ya sea
transparentes o en colores, tienden a absorber vibración y sonido y a menudo son
más fáciles de fabricar que los metales. Existen diferentes clases de plásticos en
producción comercial, que ofrecen hoy en día una amplia variedad de propiedades
físicas

El uso de los plásticos queda limitado por su comparativamente baja fuerza,

por su poca resistencia al calor y en algunos casos por el alto costo de los
materiales y poca estabilidad dimensional. Comparados con los metales, éstos son
más suaves, menos dúctiles y más susceptibles a deformaciones a deformaciones
bajo carga y quebradizos a baja temperatura. Algunos plásticos son flamables y
pueden deteriorarse a la luz del sol.
5.2. Tipos de plásticos
Las materias plásticas se dividen en dos clases fundamentales: termofraguantes
y termoplásticas. La diferenciación se basa sobre la estructura molecular de sus
compuestos y sobre su comportamiento en presencia de calor en la fase de
elaboración. Durante el estampado de un termoplástico no se verifica ninguna
reacción química y el estampado no es irreversible por que las termoplásticas
pueden ser llevadas al estado plástico y sucesivamente de nuevo al estado
sólido sin que pierdan sensiblemente sus características. Las resinas
termofraguantes se obtienen por policondensación. El policondensado es un
material termofraguante porque en la fase de elaboración, cuando se caliente y
se somete a la acción de la presión, se determina una reacción química que
provoca una reestructuración de carácter irreversible de la molécula: una vez
formado, un termofraguante no es más recuperable. Son termofraguantes por
ejemplo, las resinas fenólicas, las melanímicas, las uréicas y el poliéster.
 5.3. Materias primas

En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban a partir de resinas

de origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de
la avena), aceites de semillas y derivados del almidón o del carbón. La
caseína de la leche era uno delos materiales no vegetales utilizados. A pesar
de que la producción del nailon se basaba originalmente en el carbón, el aire
y el agua, y de que el nailon 11 se fabrica todavía con semillas de ricino, la
mayoría de los plásticos se elaboran hoy con derivados del petróleo. Las
materias primas derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No
obstante, dado que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se
están investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificación del
carbón.
El petróleo en su refinado se divide por destilación en varias fracciones, de las
cuales la que se emplea para la fabricación de los plásticos es la de las naftas. La
nafta mediante un proceso térmico denominado “craking”, se transforma en una
mezcla de etileno, propileno, butileno y otros hidrocarburos ligeros; a partir de
esta mezcla se obtiene la materia prima para los plásticos. Pero el proceso no
acaba ahí, ya que por ejemplo el etileno supone materia prima para unos
determinados plásticos; y a partir de él por reacción con diferentes compuestos
se obtienen productos como el estireno o el cloruro de vinilo, que a su vez son
materia prima para otros plásticos.
Pero el proceso no acaba ahí, ya que por ejemplo el etileno supone materia
prima para unos determinados plásticos; y a partir de él por reacción con
diferentes compuestos se obtienen productos como el estireno o el cloruro de
vinilo, que a su vez son materia prima para otros plásticos.
Los plásticos son polímeros y se producen mediante un proceso llamado
polimerización: enlaces químicos entre monómeros para crear polímeros. El
tamaño y la estructura de las moléculas, así como la naturaleza de los enlaces
confieren a los plásticos sus propiedades.
Las materias primas para los compuestos plásticos, son diversos
productos agrícolas y muchos otros materiales minerales y orgánicos,
incluyendo carbón, gas, petróleo, piedra caliza, sílice y azufre .En el
proceso de fabricación se agregan otros ingredientes tales como polvos
colorantes, solventes, lubricantes, plastificantes y materiales de
relleno. El aserrín, la harina, algodón, fibras de trapo, asbesto, metales
pulverizados, grafito, vidrio, arcilla y tierra diatomácea son los
materiales más importantes usados como relleno. Tales productos como
asientos para sillas a la intemperie, telas plásticas, recipientes para
basura, fundas para máquinas, artículos para equipaje, cascos de
seguridad, cañas para pescar y partes para instrumentos, son ejemplos
de los productos que utilizan este relleno.
Su empleo reduce los costos de fabricación, disminuye el encogimiento,
mejora la resistencia al calor, suministran resistencia al impacto o le
imparten al producto otras propiedades deseables
 5.4. Compuestos termofraguantes (fenólicas,
resinosas y furámicas)
Los materiales plásticos se pueden clasificar en termofraguantes y
termoplásticos.
Termofraguantes: Son formados mediante calor y con o sin presión,
resultando un producto que es permanentemente duro. El calor ablanda
primero al material, pero al añadirle más calor o sustancias químicas
especiales, se endurecen por un cambio químico conocido como
polimerización y no puede ser reblandecido. La polimerización es un proceso
químico que da como resultado la formación de un nuevo compuesto cuyo
peso molecular es un múltiplo del de la sustancia original. Los
procesos utilizados para plásticos termofraguantes, incluyen compresión
o moldeo de transferencia, colado, laminado o impregnado
Fenólicas
Es uno de los principales plásticos termofraguantes que se usan en la
actualidad en la industria. Dicha resina sintética se elabora mediante la
reacción del fenol con el formaldehído, forma un material duro, de alta
resistencia, durable, capaz de ser moldeado bajo una amplia variedad de
condiciones. Este material tiene alta resistencia al calor y al agua y puede
producirse en una gran variedad en colores. Se usa en la fabricación de
materiales de revestimiento, productos laminados, ruedas de esmeril y
agentes aglutinantes para metal y vidrio, pudiendo moldearse en muchas
formas útiles, tales como cajas moldeadas, clavijas eléctricas, tapones de
botella, perillas, carátulas, mangos para cuchillos, gabinetes para radio y
otras numerosas partes eléctricas. Los compuestos fenólicos son moldeados
por compresión o moldeo de transferencia.
Resinas amínicas
Las resinas más importantes son formaldehído de urea y formaldehído
de melanina. Este componente plástico, también termofraguante, se
puede obtener en forma de polvo para moldear o en solución para
usarse como liga y adhesivo. A la vez se combina con una variedad de
relleno, mejora las propiedades mecánicas y eléctricas. Las buenas
características de flujo de la resina de melanina hacen un modelo de
transferencia, conveniente para tales artículos como vajillas, piezas
de encendido, perillas y estuches para rasuradoras.
Resinas furánicas

Las resinas furánicas de obtienen procesando productos agrícolas

de desecho, tales como olotes, cascaras de arroz y de semillas de
algodón, con ciertos ácidos. La resina termofraguante que se
obtiene es de color obscuro resistente al agua y tiene excelentes
cualidades eléctricas. Estas resinas también son usadas como
aglutinantes para arena de corazones de fundición, como aditivos
endurecedores para enyesar, también como agentes adhesivos en
compuestos de piso y en productos de grafito.
 4.5 Celulosas, poliestirenos, polietilenos y
propilenos.
Los termoplásticos, son procesados principalmente por inyección o
moldeo soplado, extrusión, termoformado y satinado.
Celulosas: Las celulosas son termoplásticos preparados de varios
tratamientos con fibras de algodón y madera. Son muy tenaces y se
producen en una amplia variedad decolores.
Acetato de celulosa: Es un compuesto más estable que tiene una
resistencia mecánica considerable y fácil de ser fabricado en láminas o
ser moldeado por inyección, compresión y extrusión. Con este
compuesto de fabrican envases de exhibición, juguetes, perillas, cuerpos
de lámparas eléctricas, revestimientos de cerdas para brochas de
pinturas, etc.
Acetato-butirato de celulosa: Es un compuesto para moldeos, es similar al
acetato de celulosa y ambos se producen en todos loso colores por los
mismos procesos, en general se reconoce por su baja absorción de humedad,
por su fuerza, estabilidad dimensional bajo diversas condiciones
atmosféricas y por su capacidad para ser extruido continuamente. Es
utilizado para fabricar los siguientes productos: cascos para futbol,
armazones para anteojos, charolas, cinturones, etc.

Poliestirenos: Es un material adaptado especialmente para moldeo por

inyección y extrusión.
Algunas de sus características más notables son. Su bajo peso específico
(1.07), es fácil de obtener en colores claros a opaco, resistentes al agua y a
la mayor parte de los gentes químicos, estabilidad dimensional y buenas
características de aislamiento.
Polietilenos: Los productos de polietileno son flexibles tanto temperatura
ambiente normal como abajas temperaturas, son a prueba de agua, no los
afecta la mayoría de los agentes químicos; son capaces de sellar por calor
y pueden producirse en muchos colores. El polietileno es uno de los
plásticos más ligeros, pudiendo flotar en el agua, tiene una densidad de
.91 a .96. es uno de los plásticos más económicos y sus características de
resistencia a la humedad favorecen para envolver y para hacer bolsas.
Otros productos son: charolas para cubos de hielo, charolas para revelado,
telas, material de envoltura, biberones, mangueras para jardín, cables
coaxiales y partes aislantes para aplicaciones de alta frecuencia. Estos
productos se pueden fabricar en moldeo por inyección, moldeo soplado o
extruirse en láminas, películas, etc.
Polipropileno: Puede ser procesado por todas las técnicas termoplásticas.
Tiene excelentes propiedades eléctricas, alta resistencia al impacto y a
la tensión, con buena resistencia a los productos químicos y al calor. Los
monofilamentos de polipropileno se usan para hacer sogas, redes y telas,
también se fabrican artículos para hospital y laboratorio, juguetes,
muebles, etc.
Resinas furánicas: Las resinas furánicas de obtienen procesando
productos agrícolas de desecho, tales como olotes, cascaras de arroz y
de semillas de algodón, con ciertos ácidos. La resina termofraguante que
se obtiene es de color obscuro resistente al agua y tiene excelentes
cualidades eléctricas. Estas resinas también son usadas como
aglutinantes para arena de corazones de fundición, como aditivos
endurecedores para enyesar, también como agentes adhesivos en
compuestos de piso y en productos de grafito.
 5.6 MAQUINADOS CON CHORRO ABRASIVO
Este maquinado es un proceso mecánico para el corte de materiales duros y
quebradizos. Esto es similar a una ráfaga de arena, utilizando pequeñas partículas de
abrasivo muy finas y control de cierre a baja velocidad. Por medio el aire se llevan
partículas abrasivas que chocan en la pieza a velocidades alrededor de 900 a 18000
m/min. Se utilizan para el corte, polvos de óxido de aluminio o carburo de silicio
mientras que los polvos ligeros como la dolomita o bicarbonato de sodio se usan para
limpieza, grabado o pulido. Los polvos no son recirculados a causa de posible
contaminación lo cual es apto a la obstrucción del sistema.
Este maquinado, corta materiales frágiles sin dañarlos. Otros usos incluyen vidrio
escarchado, remoción de óxidos en superficies metálicas, rebabeado, grabado de
modelos, taladrado y corte de secciones finas de metal, corte y moldeo de
materiales cristalinos. Este no es adecuado para el corte de materiales blandos
porque las partículas abrasivas tienden a embutirse. Comparado con procesos
convencionales, la relación de remoción de material es lenta.
PROCESO
Se apunta un chorro de alta velocidad de aire seco (o nitrógeno) con
partículas abrasivas a la superficie de la pieza. El choque genera una
fuerza concentrada apta para cortar materiales metálicos y no metálicos,
para desbarbar o eliminar esquirlas, o para limpiar una pieza con
superficie irregular.
Esquema del proceso de maquinado con chorro abrasivo

El método de maquinado con chorro abrasivo tiende a redondear las aristas agudas en esquinas.
Otra desventaja que presenta es el riesgo causado por las partículas abrasivas suspendidas en
el aire
 5.7 MAQUINADOS CON CHORRO DE
AGUA
El maquinado con chorro de agua o fluido es un proceso que utiliza una corriente
de agua de alta velocidad como agente de corte. Estos chorros tienen
aproximadamente un diámetro de .25 mm y operan a velocidades de 36000 a 54000
m/min. A tales velocidades, los chorros pueden cortar madera, plásticos, telas y en
algunos casos cerámica. Una desventaja de este proceso es la falta de equipo de
bombeo adecuado.

PROCESO
En este método se utiliza la fuerza debida al cambio de la cantidad de movimiento del
chorro en operaciones de corte y desbarbado. El chorro funciona como una sierra y
corta una ranura angosta en la pieza.
Esquema del proceso de maquinado con chorro de agua
Se pueden cortar materiales como madera, telas, ladrillos, cuero y papel de hasta 25 mm de
espesor. Se usa para cortar tableros de instrumentación en automóviles, y algunas láminas
de carrocería. Es una operación eficiente y limpia, y por eso se utiliza en la industria de
alimentos para cortar productos alimenticios.
Este procedimiento muestra numerosas ventajas. Es adecuado para materiales flexibles (ya
que no se producen flexiones) y las rebabas producidas son muy pequeñas. La pieza se
humedece muy poco y puede iniciarse el corte en cualquier lugar sin necesidad de un hueco
pretaladrado. Por último, no produce calor, y es un proceso seguro para el ambiente
(aunque es muy ruidoso).
Si al chorro de agua se le agregan partículas abrasivas, se puede aumentar notablemente la
velocidad de remoción del material. Recordemos que un abrasivo es una partícula dura,
pequeña y no metálica que tiene aristas agudas y forma irregular. Este procedimiento es
adecuado en especial con los materiales sensibles al calor que no se pueden maquinar con
procesos que involucren generación de calor.