INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias

Extractivas.

EXTRUSIÓN DE
MATERIALES CERÁMICOS.
INTEGRANTES:
Labra Trejo Ismael
Rivera Escobar Fernando
Romero
Mora Garduño Carlos Rafael
Flores Salgado Bruno Manuel
GRUPO: MV72
15/10/2018
 Introducción a la extrusión

• Los materiales cerámicos avanzados se han convertido en la base del

desarrollo de nuevas tecnologías y en insumos de alto valor estratégico para
la electrónica, los vehículos espaciales, los nuevos sistemas de producción
de energía, las biotecnologías y otros campos. Esta revolución ha llevado,
también, a un mejoramiento en los procesos productivos de los materiales
tradicionales.
 Extrusión

• Es parte del formado plástico (también conocido como formado blando,

húmedo o hidroplástico)
• El proceso de extrusión consiste en forzar una mezcla de plástico cerámico
en forma de masa altamente viscosa más aditivos a través de una matriz
moldeada.
• Se lleva a cabo por deformación plástica de una pasta, la extrusión se
emplea para secciones constantes
• El formado plástico tiende a orientar la estructura en capas a lo largo de la
dirección de flujo del material y, de esa manera, tiende a provocar un
comportamiento anisotrópico del material en el procesamiento posterior y
en las propiedades finales del producto cerámico.
Etapas del Proceso
Preparación
Mezclado Extrusión Secado
de Polvos
 Aditivos para extrusión

• Características clave que deben considerarse:

• 1. La mezcla suficientemente plástica
• 2. La mezcla no debe pegarse
• 3. La mezcla debe tener porosidad reproducible
 Con/sin Arcilla

Composición con arcilla: Pueden ser plastificados Composición sin arcilla: Requieren un porcentaje
con agua y no requieren aditivos orgánicos. substancial de aditivos orgánicos.

Cerámicas modernas como la alumina, la

zirconia y el titanato de bario no contienen arcilla.
 Aglutinantes
• El principal aditivo es el aglutinante. Este provee de un revestimiento en
cada una de las partículas cerámicas para permitir el flujo durante la
extrusión y resistencia después de la extrusión.
 Viscosidades y otros

• Los aglutinantes están disponibles en un

rango amplio de viscosidades.
• Otros aditivos pueden ser: lubricantes,
surfactantes, dispersantes, floculantes,
plastificantes, etc.
 Preparación de polvos

Uso de partículas finas (menores a 1 µm o 0.00004 in)

 Mezclado
• Homogeneización (mezcladores de alta capacidad o dilución)
• Comportamiento plástico de Bingham.
 Extrusión
• Diseño y alineación
Equipo
 Componentes
Tolva

• La tolva es el depósito de materia prima en donde se colocan los pellets de

material plástico para la alimentación continua del extrusor.
Barril o Cañón
• Es un cilindro metálico que aloja al husillo y constituye el cuerpo principal de
una máquina de extrusión, conforma, junto con el tornillo de extrusión, la
cámara de fusión y bombeo de la extrusora.
1) Máxima durabilidad.
2) Alta transferencia de calor.
3) Mínimo cambio dimensional con la temperatura.

Husillo
• Es la pieza que en el alto grado determina el éxito de una operación de
extrusión
Cilindros con Zonas Acanaladas
• Son cilindros de extrusión que poseen una superficie interna con canales de formas
específicas.

Control de la temperatura en los cilindros

• Sistema de calentamiento del cilindro: El calentamiento del cilindro se produce,
casi exclusivamente, mediante resistencias eléctricas.

Sistema de enfriamiento del cilindro

• Aunque pueda lucir contradictorio, cada zona de calentamiento del tornillo de la
extrusora está acompañada, de un ventilador el cual permite el control de la
temperatura eliminando calor de la extrusora.
El Motor
• El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de
suministrar la energía necesaria para producir: la alimentación de la resina,
parte de su fusión (70 a 80%), su transporte y el bombeo a través del cabezal
y la boquilla.

El Cabezal

• El componente de la línea denominado cabezal, es el responsable de

conformar o proporcionar la forma del extrudado.
 Extrusora doble tornillo

• Las extrusoras de doble tornillo de Clextral están compuestas por dos

ensambles atornillados, acoplados y co-rotatorios, montados sobre ejes
estriados ubicados dentro de un barril cerrado.

•Mayor consistencia
•Incremento de la productividad
•Mayor flexibilidad
•Impacto ecológico optimizado
•De simple y fácil mantenimiento
•Permiten ahorrar energía y agua
 Extrusoras para la fabricación de tubos y
perfiles
• La extrusión se basa en una extrusora con un diseño de cilindro y husillo
adecuados al tipo de material que se quiera procesar.
• Lo que conforma el plástico al salir de la extrusora es un cabezal, que ajusta
la forma a las dimensiones del tubo o perfil requeridos.
• El calibrado, si hablamos de tuberías, tiene la función de proporcionar al
tubo el diámetro especificado y la forma circular que el producto requiere.
Puede utilizarse un calibrado externo utilizando vacío o uno interno
utilizando presión.
 Secado

• Para la eliminación de la humedad y los aditivos orgánicos, las piezas son

calentadas a una Temperatura entre 300°C y 1000°C.
 DEFECTOS COMUNES EN LA EXTRUSIÓN.
La extrusión es a menudo más un arte que una ciencia. La calidad se
controla mediante una inspección cuidadosa de los compactos
extruidos para detectar defectos. Las fallas que pueden ocurrir para la
extrusión incluyen :

 Deformaciones o distorsión.
 Laminación.
 Rasgado.
 Agrietamiento.
 Segregación.
 Porosidad e inclusiones.
 DEFORMACIÓN O DISTORCIÓN.
La deformación o distorsión puede ocurrir durante el secado o
cocción debido a las variaciones de densidad o durante la
extrusión debido a la alineación incorrecta de la matriz o el diseño
de la matriz.
 LAMINACIÓN
Las laminaciones son grietas que generalmente forman un patrón u
orientación. Una causa común es el re-tejido incompleto .

La araña es la porción de la matriz que soporta cualquier canal con forma

en la matriz.
Por ejemplo, para extruir un tubo circular, una barra sólida del diámetro
interior del tubo debe apoyarse en el centro de la matriz. Por lo general,
está apoyado por tres puntas a 120 ° para almacenar otra paralela a la
longitud del dado y está unida al interior del dado. Las laminaciones se
producen si el material no se vuelve a tejer completamente.
Laminaciones severas
que pueden ocurrir
como defectos de
extrusión.
 RASGADO
El rasgado consiste en grietas superficiales que se forman cuando el
material sale de la extrusora.
Una mezcla demasiado seca con una cohesión inadecuada se
rasgará.
Una mezcla con alto rebote también puede tender a rasgarse.
El diseño del troquel que involucra un ligero estrechamiento
divergente en la salida del troquel puede ayudar a prevenir el rasgado.
 SEGREGACIÓN
La segregación implica una separación de las porciones
líquidas y sólidas de la mezcla durante la extrusión. Esto
puede provocar grietas o distorsiones durante la extrusión o
durante el secado o cocción posterior.
 POROS E INCLUSIONES.
Los poros se producen por el aire atrapado, los aglomerados
de polvo y las bolsas de aglutinante u otra materia orgánica
que se queman durante la cocción y dejan un agujero en el
material.
Las inclusiones provienen de material extraño en el polvo de
partida, en el aglutinante, o recogido como contaminación
durante la mezcla o la extrusión
APLICACIONES DE LA EXTRUSIÓN
Los soportes del catalizador son de forma particularmente compleja. Consisten
en cientos de celdas abiertas por centímetro cuadrado con un espesor de
pared inferior a 100 mm (0.004 pulg.).
Se inventó un procedimiento único para la extrusión de una sección transversal
tan compleja. El polvo cerámico se mezcló con una resina de poliuretano de
ajuste hidráulico. La mezcla se extruyó luego en un baño de agua a una
velocidad que coincidía con la velocidad de curado de la resina de poliuretano.
Esta tasa fue de aproximadamente 2 mm / seg.