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Salamanca, 2018
1
Ingeniería conceptual de un cambiador de
calor
• Realizar el diseño básico de un cambiador de calor para enfriar
45360 kg/h de una solución de hidróxido sódico en agua desde
88ºC hasta 49ºC utilizando agua refrigerada.
2
Contenido
3
1.- Selección del tipo de cambiador.
Localización de fluidos
4
Tipos de cambiadores según su función
5
Tipos de cambiadores según su función
6
Tipos de cambiadores según su forma
constructiva
• Cambiadores de contacto directo
• Cambiadores de superficie
– Aerorrefrigerantes
– Placas
– Doble tubo
– Carcasa-tubos
7
Cambiadores de calor de contacto directo
8
Cambiador de calor de superficie
9
Tipos principales de cambiadores de calor de
superficie
Aerorrefrigerantes De Placas
De doble tubo
De carcasa y tubo (multitubulares). TEMA
10
Aerorrefrigerantes
La escasez de agua o el costo de
bombeo, distribución y enfriamiento,
hacen aconsejable algunas veces que el
fluido refrigerante sea aire.
12
Aerorrefrigerantes
SISTEMA DE AERORREFRIGERANTES
Fluido
Aire
Fluido Aire 13
Aerorrefrigerantes
Paquete
de tubos
Pleno
Ventilador
Tubuladura
Campana
aereodinamica
Cabezal
Sistema de
accionamiento
14
Aerorrefrigerantes
Haz tubular
Conjunto formado por cabezales, tubos y bastidor o soporte del haz
• Los cabezales son distribuidores y colectores de flujo a (y de) los tubos.
Siendo las formas mas típicas:
- Cabezales desmontables
15
Aerorrefrigerantes
• Los Tubos son los elementos a través de los que se verifica el intercambio de
calor.
17
Aerorrefrigerantes
Los ventiladores son de flujo axial con 3, 4, 6 u 8 palas. Las palas son habitualmente
de resinas poliésteres reforzadas con fibra de vidrio, aunque también existen en el
mercado de aluminio y aleaciones ligeras.
Regulación automática
Los aéreos disponen de un sistema de persianas que se pueden abrir o cerrar en función
de la temperatura deseada de salida del fluido que circula por el interior de los tubos del 18
haz.
Aerorrefrigerantes
19
CABEZAL
Aerorrefrigerantes frente a carcasa/tubos
VENTAJAS DESVENTAJAS
Ningún problema asociado con el agua (corrosión, Costes 2 o 3 veces mayor que el de un
incrustaciones, etc.) refrigerante de carcasa/tubos de agua.
Costo nulo del elemento refrigerante (aire). Son ruidosos y tienen un diseño complejo.
Costes de mantenimiento inferiores a los Sólo son utilizables para enfriar líquidos o
intercambiadores de agua. condensar fluidos pero no para enfriar gases
debido al bajo coeficiente de transferencia.
21
Intercambiadores de placas
22
Intercambiadores de placas
BARRA
SOPORTE SUP. Un intercambiador de placas
(PHE) está constituido por un
paquete de placas corrugadas
SOPORTE
CONEXIONES dotadas de orificios para el
CABEZAL
paso de los fluidos.
MÓVIL
Las placas cuya
PLACAS
estanqueidad se asegura con
CABEZAL juntas adecuadas, están
FIJO
montadas entre dos
CONEXIONES
cabezales, uno fijo donde van
alojados las conexiones y
TIRANTES otro móvil conocido como
plato de presión o apriete.
23
Intercambiadores de placas
24
Intercambiadores de placas
Las placas suelen ser de acero inoxidable de diferentes tipos según la naturaleza de los
fluidos.
Las juntas pueden ser de caucho nitrilo (copolímero de acrilonitrilo y butadieno) , caucho
etileno-propileno-dieno, silicona (polisiloxano), vitón (hidrocarburo fluorado), oilite (bronce
poroso impregnado de lubricante), etc.
25
Intercambiadores de placas. Ventajas e
inconvenientes
Ventajas Inconvenientes
26
Intercambiadores de doble tubo
Hairpin Heat Exchangers
Los intercambiadores de doble tubo están constituidos por varios elementos
de tubos rectos concéntricos unidos en uno de sus extremos mediante
codos.
Uno de los fluidos circula por el tubo interno y el otro por el tubo externo,
concéntrico con el anterior.
27
Intercambiadores de doble tubo
Tienen un gran rendimiento al realizarse el
intercambio en contra corriente pura.
Todos los elementos están unidos por
empalmes que permiten desmontarlos
fácilmente para su limpieza
29
Brown fintubes
30
Intercambiadores de doble tubo
31
Intercambiadores de doble tubo
Ventajas Inconvenientes
32
Cambiadores de calor carcasa-tubos. TEMA
33
Cambiador de calor carcasa-tubos. TEMA
34
Las normas en Ingeniería Química. Normas
TEMA
• Las normas son realizadas por especialistas, publicadas y el
usuario las puede comprar.
• Su principal objetivo es homogeneizar los criterios de construcción y
montaje de equipos en Ingeniería Química. No son de obligado
cumplimiento pero facilitan mucho el entendimiento entre
compradores y vendedores de quipos.
• El código ASME (American Society of Mechanical Engineers) se
acepta universalmente como norma para la construcción de equipos
a presión.
• La norma ASME es completada por la norma TEMA (“Tubular
Exchangers Manufacturers Association” ) que también es
aceptada universalmente para la construcción de cambiadores.
• Como en este tema se estudia el Diseño Básico de cambiadores, se
utilizará la norma TEMA
35
Códigos constructivos generales para
cambiadores de calor
• DIN: Deutsches Institut für Normung. No se ha integrado con el
resto de normas por la dificultad derivada del empleo de unidades
distintas.
• ASTM: American Society for Testing Materials. Elabora
especificaciones de calidad para los distintos materiales que se
utilizan en la construcción de equipos.
• ASME: American Society of Mechanical Engineers. El código
ASME, que se aplica al diseño de equipos y recipientes a presión,
normaliza las fórmulas de cálculo y métodos de diseño.
• ANSI/API Standard 660, Shell-and-tube Heat Exchangers, Seventh
Edition - National Adoption of ISO 16812:2002 - Petroleum and
natural gas industries - Shell-and-tube heat exchangers. Edition: 8
American Petroleum Institute / 01-Agosto-2007 / 41 pages /165 $
36
Código ASME
37
ASME para cambiadores
38
Material de los tubos
39
Normas específicas para cambiadores de calor
Cambiadores carcasa-tubos. TEMA
• Normas TEMA emitidas y revisadas periódicamente por la
Asociación americana “Tubular Exchangers Manufacturers
Association”.
TEMA ( “Tubular Exchangers
Manufacturers Association” ) es una
asociación creada en 1941 por 29
compañías fabricantes de cambiadores
especialmente para industrias de
proceso.
Disponen de un Comité Técnico que
actualiza permanentemente sus normas.
La placa TEMA unida a un Actualmente está en vigor la 9ª Edición,
cambiador garantiza la 450 $
calidad de su diseño
41
Selección del tipo de cambiador
42
Selección del tipo de cambiador según el
estado físico de los fluidos
• 1.- Servicios líquido-líquido: Carcasa-tubos.
Si se requieren materiales especiales (titanio, zirconio etc.) puede
considerarse un cambiador de placas paralelas si la presión,
temperatura y pérdida de carga lo permiten. Para aceros al carbono
y aceros de baja aleación el empleo de cambiadores de placas
resulta antieconómico.
2.- Gases: cuando uno o los dos fluidos sean gases es recomendable
el empleo de superficies extendidas como opción más económica.
43
Selección del tipo de cambiador según el
proceso
• 1.-Enfriar o condensar algún fluido del proceso
Las alternativas para el fluido frío son:
-a.- Emplear otra corriente de proceso más fría que interesa que se caliente. Debe ser
la solución elegida siempre que sea posible por razones económicas.
-b.- Emplear agua refrigerada en una torre de refrigeración. Aparte de las
consideraciones económicas hay que tener en cuenta las siguientes limitaciones:
- Para optimizar el cambiador y la torre de refrigeración la temperatura de entrada al
cambiador debe ser al menos 3ºC superior a la de bulbo húmedo.
La temperatura de salida del agua refrigerada salida del agua debe ser como
máximo 49ºC ya que por encima aumenta mucho el riesgo de incrustaciones en los
cambiadores.
Además la temperatura de salida de agua refrigerada debe ser como mínimo 5ºC
inferior a la de salida del producto Por ejemplo si la temperatura de diseño de bulbo
húmedo es 24ºC el agua más fría con la hay que contar es a 27ºC. Con esa agua el
producto puede enfriarse hasta 32ºC. Temperaturas más bajas exigen el empleo de
unidades externas de refrigeración con freon o propano por ejemplo, lo cual es muy
caro para grandes cantidades de intercambio de calor.
44
Selección del tipo de cambiador según el
proceso
-c.- Emplear agua de mar: Se puede emplear si la temperatura máxima del
agua de mar es al menos 5ºC inferior a la deseada para la salida del
producto. Exige materiales especiales por la corrosividad del agua de mar.
Suelen ser aleaciones de bronce (Cu, Sn) con Al. No se pueden instalar en
plantas que operan con componentes nitrogenados (amoníaco, urea…) que
producen corrosión acelerada en el cobre.
Dado el riesgo de contaminación del agua de mar, se está restringiendo su
uso para enfriar agua o condensar vapor de agua.
-d.- Emplear aerorrefrigerantes: Para que resulte económico la salida del aire
debe ser al menos 10ºC inferior a la salida del producto. Como la
temperatura con que se diseñan los aerorrefrigerantes es la de bulbo seco,
que siempre es superior a la de bulbo húmedo, se obtiene una temperatura
de salida del proceso superior con aire que con agua refrigerada.
• 2.-Evaporación.-
Normalmente se emplean cambiadores de carcasa-tubos.
45
Esquema para seleccionar el tipo de
cambiador
46
Se elige un
cambiador
TEMA.
Carcasa-
tubos
Haz tubular
fijo
47
Cambiadores carcasa-tubos. TEMA
48
ESPECIFICACIONES DE INGENIERÍA BÁSICA
INTERCAMBIADORES DE CALOR
2 EQUIPO Nº
3 SERVICIO
4 TIPO
5 DATOS GENERALES DE OPERACIÓN
Básica de un 20 VISCOSIDAD a P, T
21 PROPIEDADES DE LA FASE LÍQUIDA (Base Seca)
cP
22 PESO MOLECULAR
cambiador de 23
24
25
DENSIDAD a 15,4 ºC
DENSIDAD a P, T
VISCOSIDAD a P, T
Sp.Gr.
kg/m3
cSt
26
49
Fecha
Rev.
Hoja de
especificación de
un cambiador de
calor TEMA.
Unidades
inglesas
50
Hoja de
especificación
de un
cambiador de
calor TEMA.
Unidades
métricas
51
Etapas en un Proyecto y construcción de
intercambiadores de calor
• Etapas:
– 1.- Especificación de proceso
– 2.- Diseño térmico
– 3.- Diseño mecánico
– 4.- Construcción
52
Especificaciones de proceso
54
Diseño mecánico
55
Construcción
56
Cálculos y decisiones preliminares
Clase del cambiador
57
Clase TEMA
ASME VIII TEMA R
TEMA C
58
E-019
59
Especificaciones de proceso (1)
• Servicio y restricciones: enfriador solución cáustica con agua.
• Caudales:
– Solución: Solución, 45360 kh/h. (100000lb/h)
– Agua: Temperatura de bulbo húmedo para diseño de la torre de refrigeración:
24ºC
• Propiedades físicas:
– Solución cáustica:
• Densidad a TP 1.1
• Viscosidad a TP 0.76 cP (1.84 lb/ft hr)
• Calor específico a TP 0.88 Kcal/Kg ºC
• Conductividad térmica 0.33 Btu/h ft2 ºF/ft
– Agua
• Densidad a TP 1
• Viscosidad a TP 0.55 cP (1.33 lb/ft hr)
• Calor específico a TP 1.00 Kcal/Kg ºC
• Conductividad térmica 0.37 Btu/h ft2 ºF/ft
• Presiones de trabajo
– Solución caústica: 10 Kg/cm2 (142 psi)
– Agua refrigerada: 7 Kg/cm2 (100 psi)
• Requerimientos:
– Se recomienda paso triangular y tubos de 1” OD.
– TEMA clase R
– Material CS
– Por razones de espacio en la planta se desea que la longitud de los tubos sea
16 ft.
– Transporte de taller a planta
61
Especificaciones de proceso (3)
• Factores de ensuciamiento:
– Debe utilizarse un factor de ensuciamiento global de 0.002 ft2 h ºF/BTU
62
E-019.- Balance de calor
• El balance de calor se basa en que el calor que cede un fluido es
igual al que gana el otro:
• Q = W * C * (T2-T1) = w *c * (t2-t1)
Refinería
Refinería
64
Localización de fluidos
Según las propiedades de los fluidos y sus
caudales
• 1.- Fluido más sucio por tubos. Es más fácil limpiar el lado tubos
que el lado carcasa.
65
Ensuciamiento en cambiadores de calor
68
Figura 1.- Coeficientes de
ensuciamiento orientativos (1)
69
Figura 1.- Coeficientes de
ensuciamiento orientativos (2)
refino de petróleo
70
Figura 1.- Coeficientes de
ensuciamiento orientativos (3)
fluidos industriales
71
Figura 1.- Coeficientes de
ensuciamiento orientativos (4)
agua
72
Figura 1.- Coeficientes de
ensuciamiento orientativos (5)
73
Factores de ensuciamiento
Localización de fluidos
• Página 73
• Solución caústica: 0.002 hr.ºF.ft2 / BTU
• Agua refrigerada: 0.001 hr.ºF.ft2 / BTU
• Aquí se utilizará para diseño el factor global señalado por la planta:
0.002 hr.ºF.ft2 / BTU.
• En cuanto a la localización de fluidos que recomienda circular el
más sucio por tubos ya que es más fácil la limpieza, en este caso la
diferencia de coeficientes de ensuciamiento es pequeña por lo que
no es un factor decisivo para localizar los fluidos.
• Si se analizan el resto de criterios para localizar los fluidos, la
decisión es dudosa. Se decide para el primer tanteo circular el agua
por tubos ya que normalmente el coeficiente de transferencia lado
solución caústica es menor que por el lado agua.
• Posteriormente se puede realizar el diseño circulando el agua por
carcasa y decidir finalmente aquella localización que dé un mayor
coeficiente global de transferencia de calor (U máximo). 74
Orden de criterios para seleccionar el fluido
que circula por el interior de los tubos
• 1.- Agua de refrigeración
• 2.-Fluidos corrosivos o con una tendencia elevada a depositar
sólidos.
• 3.- Fluidos con alto coeficiente de ensuciamiento.
• 4.- El menos viscoso de los dos fluidos.
• 5.- El fluido de mayor presión. Para presiones muy altas (más de 70
Kg/cm2) éste puede ser el primer criterio.
• 6.- El fluido a mayor temperatura
• 7.- El fluido de menor caudal.
75
Refinería 295/2018
Ref-180/2018
Oct. 2018 0
Salamanca
Intercambiador solución cáustica/agua E-019
19*192 TEMA R Hor
Refinería
Refinería solución cáustica Agua refrigerada
100000 156000
0.88 1.0
0.33 0.37
142 100
10/ 10/
0.002 (global)
43.7
6180000
76
Componentes principales de un cambiador
TEMA
¿Cuál es el fluido enfriador, el que circula por tubos o el que circula por carcasa?
77
Componentes principales de un cambiador
TEMA
1.- Envolvente, carcasa, casco, coraza (Shell) 3.- Cabezal distribuidor
(Channel, Stationary Head,
Front End)
2.- Placas tubulares (Tube Sheet)
78
2.- Diferencia de temperatura.
Número de pasos
79
Diferencia de temperatura ∆T
80
Diferencia de temperatura ∆T
• La velocidad de transferencia de energía entre ambos fluidos se
debe a la diferencia de temperatura entre ambos. A mayor
diferencia mayor velocidad.
• Pero la diferencia de temperatura entre ambos varía a lo largo del
cambiador.
• Además esa diferencia depende de que los fluidos circulen en
paralelo o en contracorriente.
82
LMTD
La LMTD se define por la expresión: Siendo:
(∆TA - ∆TB ) / (ln (∆TA / ∆TB )) “A” y “B” las condiciones de
temperatura en los extremos del
cambiador.
Solución Agua
190ºF 80ºF
190
ΔTA = 70
120 120
Agua Solución ΔTB = 40
120ºF 120ºF 80
Contracorriente
40 ΔTB = 40
LMTD
54ºF
84
Factor de corrección de la LMTD
85
Nomenclatura TEMA: Tres letras
86
Nomenclatura TEMA:
La combinación de
tres elementos da
lugar a un cambiador
del tipo especificado
por las letras que
definen a esos
elementos.
87
Tipo de cabezal y Número de pasos
Número de pasos es el número de veces que un fluido pasa a lo largo de un
cambiador.
Debe especificarse el número de pasos por tubos y el número de pasos por carcasa
88
Tipo de cabezal y Número de pasos
Un tabique en el cabezal
distribuidor o de entrada convierte
un cambiador de un paso por
tubos y un paso por carcasa (1-1)
en otro de dos pasos por tubos y
uno por carcasa (1-2)
89
Número de pasos
1-2
2-4
90
Esquemas de pasos en un cambiador
2 pasos por carcasa,
4 por tubos
En equicorriente
De 1 paso por carcasa
y 2 por tubos
91
Número de pasos por tubos
92
Número de pasos.
Combinaciones de cabezales
94
Selección del número de pasos
95
Selección del número de pasos
Aproximadamente cuando aumenta el número de pasos (N):
1-2 2-4
Ft = 0.815
LMTD corregido: 53.6 * 0.815 = 43.7ºF (que es el valor que se aplica al
diseño del cambiador)
99
0.815
1.75
0.364
100
Figura 2.1.- Corrección de LMTD (1 paso por carcasa)
101
Figura 2.2.- Corrección de LMTD (dos pasos por carcasa)
Ft como criterio de selección de
equipos de intercambio
• Ft =1 en contracorriente pura: Máxima eficacia. Área mínima
• Ft=0 con cruce máximo de temperaturas: Área infinita.
• Ft menor de 0.75/0.80 disminuye rápidamente la eficacia del
cambiador, ya que el área crece rápidamente y el calor transferido
no. Es el límite para seleccionar un equipo.
• Al aumentar el número de pasos aumenta Ft pero también aumenta
la pérdida de carga. Solución de compromiso.
• Por tanto: debe buscarse el mayor valor de Ft compatible con la
pérdida de carga disponible. Nunca debe diseñarse un cambiador
con Ft menor de 0.75.
• Si Ft es menor de 0.75 hay que recurrir a un cambiador con dos
pasos por carcasa o a un cambiador con dos carcasas en serie, que
es lo más utilizado.
102
3.- Tubos
104
Figura 3.- Dimensiones
de los tubos más
frecuentemente
utilizados en la
construcción de
intercambiadores de
calor
105
Diámetro de tubos
19.4 mm (0.764”)
106
Espesor mínimo de tubos
• El espesor del tubo debe ser suficiente para soportar las presiones
interior y exterior del proceso, temperatura de operación, tensiones
longitudinales, consideraciones mecánicas y corrosión.
• Al resultado del cálculo mecánico (presión y temperatura) se le
añade un sobre espesor de corrosión que depende de las
características de los fluidos y del material de los tubos.
• Para especificar el espesor se utiliza la norma BWG (Birmingham
Wire Gauge). Figura 4
107
Figura 4.- Espesor de tubos. BWG
108
Tubos
Los diámetros más utilizados son 5/8, ¾, 1 y 1 ½ pulgadas.
Las longitudes estándar recomendadas son: 8, 10, 12, 16, 20, 24 ft.
1 ft = 0.30 m
El espesor depende de la presión que tengan que soportar y del
sobreespesor de corrosión. Se mide con la escala BWG
110
Espesor mínimo de los tubos de cambiadores
según TEMA
Paso 1.- Aplicar los espesores mínimos fijados por TEMA, tanto para la
carcasa como para los tubos:
Espesor
estándar
de tubos
111
Espesor mínimo de carcasa según TEMA
- Espesor
mínimo de
carcasa
112
Cálculo del espesor mínimo de los tubos de un
cambiador
Espesor necesario para soportar la tensión en el intervalo elástico:
114
Diferentes valores de la presión para diseño
115
Presión de diseño
116
Presión de prueba
• Pp = 1.5 * Pd ( S amb / S t diseño)
117
2.-Tensión elástica permitida
Diagrama típico tensión-deformación del acero
Resistencia a la tracción
Límite elástico
Allowable Stress
Tensión permitida
Módulo elástico o
Módulo de Young
118
2.-Tensión elástica permitida
119
120
Tensión permitida para diversos aceros al
carbono
Ejemplo:
Material: Tubos sin costura de acero al carbono especificación A 53 A:
121
Presión de prueba. Lado tubos
122
Presión de prueba. Lado carcasa
124
Velocidad de corrosión. Ejemplo
Para determinar la velocidad de corrosión del acero inoxidable 316L en agua
salada, se sumerge una lámina de ese material en agua salada durante seis
semanas.
Las dimensiones originales de la lámina son:
Área: 0.4235 in2
Peso: 6.0661 g
Densidad: 7.95 g/cm3
125
Velocidad de corrosión. Ejemplo
La velocidad de corrosión se calcula:
Mpy = Wl * 22273 / (D * A * T)
Wl es la pérdida de peso: 0.0055 en gramos
Área es el área original de la lámina: 0.4235 in2
D es la densidad del acero 316L: 7.95 g/cm3
T es el tiempo que la lámina ha estado en el agua: 42 días
Por tanto:
126
Espesor mínimo de tubos del E-019
127
Espesor mínimo de tubos
tm = ((Do x Pd) / ( 2*Se + Pd)) + TCA
Do = 1 in
130
Expansionado de tubos
132
Sujeción de los tubos a las placas tubulares
Mandrilado
El expandidor de la mandriladora
El resultado 133
Soldadura de tubos
135
Número de tubos para una carcasa determinada
Diámetro de Número de tubos Área por carcasa, ft2. Área por carcasa, ft2.
tubos, 4 pasos tubos de 16ft 4 pasos tubos de 20 ft
pulgadas
¾ 1570 4780 5950
1 1020 4140 5150
1 1/4 440 2660 3300
Disposición de tubos cuadrada
Diámetro de Número de tubos Área por carcasa, ft2. Área por carcasa, ft2.
tubos, 4 pasos tubos de 16ft 4 pasos tubos de 20 ft
pulgadas
137
(Tube Layout Patterns)
138
Disposición de los tubos (Tube Layout
Patterns)
Ángulo ataque 60 30 90 45
Limpieza mecánica No No Sí Sí
139
Disposición de los tubos (Tube Layout
Patterns)
• Con el mismo diámetro y paso entre tubos, la disposición triangular
proporciona aproximadamente un 15% más de área que la
cuadrada para el mismo diámetro de envolvente.
• La disposición triangular 30º es la preferida siempre que el factor
de ensuciamiento por el lado carcasa sea menor de 0.0020 h ft2
ºF/Btu, ya que la limpieza mecánica es difícil. Esta disposición
proporciona menos coste por unidad de superficie y mayor
transferencia de calor por unidad de superficie que la disposición
cuadrada o rotada cuadrada.
• La triangular rotada no ofrece ventajas significativas sobre la
triangular, por lo que apenas se usa
• Por tanto, se prefiere la distribución triangular salvo que sean más
importantes las exigencias de pérdida de carga o de limpieza por el
exterior de los tubos
140
Disposición de los tubos (Tube Layout
Patterns)
• En cuanto a la disposición cuadrada debe utilizarse cuando el
factor de ensuciamiento es superior a 0.0020 h ft2 ºF/Btu para
posibilitar la limpieza mecánica del exterior de los tubos.
• Dado que es una distribución alineada con el flujo, produce poca
turbulencia. Cuando el número de Reynolds de carcasa es inferior a
2000, normalmente es ventajoso utilizar la disposición cuadrada
rotada ya que produce mayor turbulencia, lo que da mayor eficacia
en la transformación de pérdida de carga en transferencia de calor.
• La disposición de tubos en cambiadores de haz extraíble puede ser
cuadrada (90º), cuadrada rotada (45º) o triangular (30ºC).
• En los cambiadores de haz tubular fijo la disposición debe ser
siempre triangular 30º.
141
Paso entre tubos. (Tube Pitch).-
Paso mínimo entre tubos es 1.25 veces el diámetro exterior de los mismos
Ejemplos:
Tubo de 1”: Pitch = 1.25 * 1 = 1.25”
C = 1.25 – 1 = 0.25
142
Paso mínimo
143
Paso entre tubos. (Tube Pitch).-
Se llama “paso”o “Pitch” a la distancia centro a centro entre dos tubos
adyacentes.(Pt)
La distancia más corta entre dos agujeros adyacentes se llama “separación” o
“espaciado” (clearance) (C)
Espaciado
0.25”
Paso: 1.25”
144
Heat Exchanger Specification Sheet. Parte 2
0.083/BWG14 16 1.25 X
1”
A 53 Gr A
145
4.-Diseño térmico
Área de intercambio
146
Diseño térmico. Área de intercambio. Primer
tanteo
1.- El objetivo básico del diseño térmico es calcular el número de tubos
que se necesitan para conseguir el intercambio requerido.
2.- Para ello se obtendrá el Área de intercambio a partir de la ecuación
básica de intercambio de calor por convección:
Q= U A LMTDc
3.- El calor (Q) se obtiene de las condiciones de proceso:
6180000 Btu/h
4.- La diferencia media de temperaturas (LMTDc) se obtiene de las
especificaciones de proceso y del balance de energía.
LMTD corregido: 43.7ºF
5.- Para obtener el área necesaria (A) hay que conocer el valor del
coeficiente global de transferencia (U).
Como el valor de U depende a su vez del área, hay que efectuar el
cálculo por tanteos sucesivos.
6.- Para estimar un valor de U para el primer tanteo, se puede recurrir a
uno de los tres procedimientos siguientes:
1.- Elegir el U de otro cambiador similar al que se diseña.
2.- Recurrir a valores bibliográficos. Es lo que se aplica en este caso.
147
U, coeficiente global de transmisión de calor
e, espesor de la pared
k, conductividad de la pared
150
Valores típicos del coeficiente global
de transferencia de calor (U)
151
Figura 5.-Valores
típicos del
coeficiente global
de transferencia de
calor UD
152
Figura 5 .-Valores típicos del coeficiente global de
transferencia de calor UD (3)
154
Figura 5.- Valores típicos del coeficiente global de
transferencia de calor UD para cambiadores enfriados
con aire
155
Figura 5.- Valores típicos del coeficiente global de
transferencia de calor UD para serpentines
sumergidos en tanques o depósitos
156
Figura 5.- Valores típicos del coeficiente global de
transferencia de calor UD para tanques o depósitos
encamisados
157
250-500 Btu/h ft2 ºF
Figura 5.-Valores
típicos del
coeficiente global
de transferencia de
calor UD
158
Unidades del coeficiente de transferencia de
calor
159
Cálculo del área de intercambio. Primer tanteo
Para el primer tanteo, las Tablas de datos disponibles sugieren utilizar un valor de
UD entre 250 y 500.
El valor elegible para el primer tanteo dentro del intervalo recomendado depende de
la experiencia del diseñador. Aquí se elegirá el más bajo (250) que es el más
desfavorable ya que dará el cambiador de mayor area.
Se elige UD = 250
Área y número de tubos.-
Q = U * A * Δt
160
Cálculo del número de tubos. Primer tanteo
161
Dimensiones de
tubos
162
Distribución de tubos en el cambiador.
Recuento de tubos. Primer tanteo.
Dos pasos por tubos
Distribución triangular.
Tubos 1”
Paso 1.25”
Número de tubos en el primer tanteo: 135
Dos pasos por tubos (ha sido el primer tanteo)
El recuento más próximo a los 135 tubos es 152, que corresponde a una
carcasa de 19 ¼” de diámetro.
163
Figura 6.1.- Tabla
de recuento de
tubos
Distribución
cuadrada
164
Figura 6.2.- Tabla
de recuento de
tubos.
Distribución
triangular
Tubos de 1”
Distribución triangular
Pitch 1.25”
Selección:
2 pasos por tubos
152 Tubos
19 ¼” diámetro interior
de carcasa
165
Figura 6.-
Tabla para
recuento de
tubos
166
Corrección del UD estimado para el primer
tanteo. Dos pasos
En el primer tanteo se ha supuesto UD = 250, con lo que salían 135 tubos.
Dado que por utilizar geometrías estándar se pondrán 152 tubos, hay que
corregir el UD estimado:
A = Q / U * Δt
167
Área total de flujo por tubos. Dos pasos
Tubos 1”, 14 BWG, a´t = 0.546 in2, que es el área de flujo por tubo
168
Comprobación de la velocidad por tubos. Dos
pasos
• En un cambiador de calor interesa que la velocidad de los fluidos sea
máxima ya que con eso aumenta la velocidad de transferencia de calor y
por tanto el cambiador necesario es más pequeño. El límite es la pérdida
de carga que permita el proceso.
• La norma de diseño TEMA es que la velocidad del fluido por tubos esté
entre 3 y 10 ft/seg.
• Caudal de agua: 71 m3/h = 2506 ft3/h = 0.7 ft3/seg
• Área de flujo en un cambiador de dos pasos por tubos: 0.288 ft2
• Tanto por el U corregido (222 frente a 250) como por la velocidad (2.4
ft/seg frente a un mínimo de 3 ft/seg) hay que aumentar la velocidad
por tubos, aumentando el número de pasos de 2 a 4.
169
Distribución de tubos en el cambiador.
Recuento de tubos. Primer tanteo.
Cuatro pasos por tubos
Distribución triangular.
Tubos 1”
Paso 1.25”
Número de tubos en el primer tanteo: 135
Dos pasos por tubos (ha sido el primer tanteo)
El recuento más próximo a los 135 tubos ( considerando cuatro pasos por
tubos) es 140, que corresponde a una carcasa de 19 ¼” de diámetro.
170
Corrección del UD estimado para el primer
tanteo. Cuatro pasos
A = Q / U * Δt
171
Área total de flujo por tubos. Cuatro pasos
Tubos 1”, 14 BWG, a´t = 0.546 in2, que es el área de flujo por tubo
172
Comprobación de la velocidad por tubos.
Cuatro pasos
• En un cambiador de calor interesa que la velocidad de los fluidos sea
máxima ya que con eso aumenta la velocidad de transferencia de calor y
por tanto el cambiador necesario es más pequeño. El límite es la pérdida
de carga que permita el proceso.
• La norma de diseño TEMA es que la velocidad del fluido por tubos esté
entre 3 y 10 ft/seg.
• Caudal de agua: 71 m3/h = 2506 ft3/h = 0.7 ft3/seg
• Área de flujo en un cambiador de cuatro pasos por tubos: 0.133 ft2
173
5.- Selección de la carcasa
174
La carcasa
175
Tipos de Carcasas según TEMA
176
Carcasas
177
Carcasas
178
Carcasas
Tipos G (flujo partido), (H (flujo doblemente
partido) y J (flujo dividido).-
Se emplean fundamentalmente en servicios de
condensación o vaporización en los que las pérdidas
de carga permisibles son muy bajas.
Tipo X.-
Flujo cruzado puro para el fluido de carcasa
La pérdida de carga por carcasa es muy baja.
Aplicación principal: enfriar o condensar gases o
vapores a baja presión, especialmente a vacío
Tipo Kettle.-
Servicios de vaporización
Diámetro de la envolvente esté entre 1.6 y 1.8
veces el diámetro del haz,
Size: 30*48*240
48/30=1.6
180
Apilamiento de carcasas
181
Carcasa o envolvente
• Componentes principales:
– Deflectores (Baffles)
– Tirantes
– Espaciadores
– Drenaje
– Protección contra impacto
182
Deflectores (Baffles)
Los deflectores de segmento doble reducen la velocidad del flujo cruzado para un
espaciamiento dado del deflector.
Los deflectores de segmento triple reducen tanto la velocidad del flujo cruzado
como la del longitudinal.
183
Baffles (deflectores)
Objetivos:
--dirigir la circulación por carcasa para aumentar la turbulencia del fluido
de carcasa. La turbulencia aumenta la eficacia de la transferencia de
calor.
--soportar el haz de tubos
--reducir la vibración de los tubos debido a los choques con el fluido. “
184
Tipos de baffles
186
Espaciado entre baffles.
Mejora de transferencia de calor
• La velocidad del fluido en la dirección normal a los tubos depende de la
separación entre deflectores. Cuanto más juntos se encuentren, mayor será
la velocidad y mayor será la transferencia de calor. Pero también será
mayor la pérdida de carga, por lo que la distancia entre baffles es una
solución de compromiso.
187
Espaciado entre baffles
188
Espaciado entre baffles
190
Espaciado entre bafles. Soportación
191
Espaciado óptimo entre baffles
• Hay un espaciado óptimo que proporciona la máxima eficiencia en
la transformación de pérdida de carga en transferencia de calor.
Ese óptimo oscila entre 0.3 y 0.6 veces el diámetro de la carcasa.
• El espaciado óptimo entre bafles para fluidos sin cambio de fases
es el 40% del diámetro de la carcasa.
• A menor espaciado entre baffles mayor velocidad del fluido por
carcasa y con ello mayor velocidad de transferencia de calor.
• Si después se calcula que la pérdida de carga supera a la
permitida por el proceso, habría que aumentar el espaciado entre
baffles.
• Para el primer tanteo se elige un espaciado típico (40 % del
diámetro de carcasa)
Espaciado entre baffles 19.25 * 0.40 = 7.7 inch
192
Corte del deflector
El corte del bafle es la altura del segmento que se corta en cada bafle para que el
fluido circule por el espacio libre.
Se especifica como un tanto por ciento del diámetro de la envolvente.
193
Corte del deflector
194
Corte del deflector
La selección del corte del bafle está relacionada con la selección del espaciado
entre baffles.
Un espaciado La combinación del
Un corte de baffle pequeño entre espaciado correcto
pequeño produce baffles junto a un entre baffles y el
poco contacto entre corte de baffle muy tamaño de corte
ambos fluidos. grande produce adecuado consigue
poco contacto entre la máxima eficacia
ambos fluidos. de intercambio.
195
Corte del deflector
El segmento cortado debe ser inferior a la mitad del diámetro de la carcasa para
asegurarse de que deflectores adyacentes se solapen al menos una fila
completa de tubos.
Para flujo de líquidos por el lado de carcasa, el corte del deflector suele estar
entre el 20 y el 25% del diámetro de carcasa.
Para flujos de gas a baja presión suele estar entre el 40 y el 45% para minimizar
la pérdida de carga.
196
Sujeción de los baffles
Espaciadores
Tubos Espaciador
198
Sujeción de los baffles. TEMA
D. nominal carcasa Diámetro barra Número mínimo de
in in barras
8-15 3/8 4
16-27 3/8 6
28-33 1/2 6
34-48 1/2 8
49-60 1/2 10
199
Ranuras de drenaje
200
Protección contra impacto
Se llama también placa de choque.
Se coloca en el haz tubular frente a
la tubuladura de entrada, para prever
que los sólidos suspendidos o las
gotas de líquido en fase mixta
produzcan erosión en el haz tubular.
203
Nomenclatura TEMA: Tres letras
204
Cabezales
205
Cabezal distribuidor. (Front End. Stationary
Head Types)
206
Cabezales A y B
207
Cabezales C y N
208
Cabezal tipo D
209
Cabezal de retorno. Rear Head Types
• Ventajas:
• Coste bajo, especialmente cuando por operar a temperaturas moderadas
no necesita la instalación de juntas de expansión.
• Los tubos se pueden limpiar mecánicamente por el interior desmontando la
tapa de los cabezales.
• Al minimizar las bridas, se minimizan el riesgo de fugas al exterior.
• Taponamiento fácil de un tubo que se rompa.
• Inconvenientes:
• No pueden limpiarse mecánicamente los tubos por el exterior, lo que limita
su uso a fluidos limpios por carcasa.
• Si se quieren sustituir tubos es prácticamente imposible sin recurrir a cortar
la carcasa. En la práctica, la sustitución de tubos implica sustituir el
conjunto carcasa-tubos.
• Es frecuente encontrarse con cambiadores de estos tipos en servicios no
muy adecuados ya que son más baratos y con menos riesgo de fuga que
los cambiadores de cabezal flotante, por lo que se tiende a utilizarlos más
de lo debido.
211
Cabezal fijo
ENTRADA
POR CARCASA
CABEZAL
POSTERIOR
CARCASA
SALIDA
POR TUBOS
CABEZAL SALIDA
FRONTAL POR CARCASA
ENTRADA
POR TUBOS
212
Cabezales fijos
213
Cambiadores de placa tubular flotante
Cabezales flotantes
ENVOLVENTE
O TAPA DEL
CABEZAL
FLOTANTE
CARCASA
CABEZAL FIJO
DISTRIBUIDOR
CABEZAL
FLOTANTE
TAPA DEL
HAZ TUBULAR CABEZAL
DISTRIBUIDOR
PLACA O
TABIQUE
DISTRIBUIDOR
215
Cabezales flotantes
216
Cabezales flotantes. Tipo T
Tipo T.- Cabezal flotante de arrastre o deslizante (pull through floating head)
Presiones mayores de
450 psi y superficies
superiores a 280 m2.
Mantenimiento más
sencillo que el de
anillo partido (S).
Más barato
BET
217
Cabezal flotante. Tipo S
Tipo “S”. Cabezal flotante con anillo partido o anillo de respaldo
(pull through with backing device floating head).-
AES
218
Cabezales flotantes. Tipos T y S
Comparación tipos T y S
219
Cabezal flotante tipo S
(pull through with backing device floating
head)
11 18 13 17 Su nombre se debe al mecanismo de
9
apoyo para el cabezal flotante (18).
Se llama también cabezal flotante con
anillo partido.
16
11 es la brida de la carcasa.
13 es la brida de la tapa del cabezal
flotante.
17 es la brida del cabezal flotante.
15 es la placa de tubos flotante.
15
9 es la tapa de la carcasa.
16 es la tapa del cabezal flotante.
18 es el mecanismo de apoyo del cabezal
flotante (anillo partido)
BES
221
Cabezal flotante. Tipo P
Tipo “P”.- Cabezal flotante con empaquetadura
externa. (Outside-packed stuffing-box).-
El cabezal puede desplazarse axialmente, efectuándose el sello entre el fluido
de la carcasa y el exterior por medio de una empaquetadura (26) comprimida
por un prensaestopas (28)
AEP
223
Cabezal flotante. Tipo W
Tipo “W”.- Cabezal flotante con empaquetadura exterior y anillo linterna.
(Outside-packed lantern-ring).
El sellado de los espacios ocupados
por cada uno de los fluidos hacia el
exterior, se realiza por medio de
sendos anillos de empaquetadura de
sección cuadrada (26), separados por
medio de un anillo linterna con 4 o
BEW más agujeros de drenaje.
SDA. CARCASA
HAZ TUBULAR EN U EDA. TUBOS
EDA. CARCASA
SDA. TUBOS
226
Ejercicio. Identificar tipo TEMA
228
Comparación (2)
229
Selección de tipo de carcasa para el E-019
230
Dimensiones de un cambiador según TEMA
• Las dimensiones de un cambiador se definen con dos números: el diámetro
nominal de la carcasa y la longitud nominal de los tubos, ambos en
pulgadas.
19”
192”
Size: 19*192
El diámetro nominal del cambiador es el diámetro interior de la carcasa
expresado en pulgadas y redondeado al número entero más próximo
232
Dimensiones
233
Dimensiones de un cambiador según TEMA
En el caso de tubos en U
la longitud es la del tramo
recto desde el principio del
tubo hasta el codo.
234
Dimensiones del E-019
• Las dimensiones de un cambiador se definen con dos números: el diámetro
nominal de la carcasa y la longitud nominal de los tubos, ambos en
pulgadas.
19”
192”
Size: 19*192
El diámetro nominal del cambiador es el diámetro interior de la carcasa
expresado en pulgadas y redondeado al número entero más próximo (19 1/4”
que se redondea a 19”)
La longitud nominal es la longitud de los tubos expresada en pulgadas.
Se mide entre las caras interiores de las placas tubulares (16´= 192”) 235
Heat Exchanger Specification Sheet. Parte 2
0.083/BWG14 16 1.25 X
140 1”
19 1/4 -------
X
M
A
X
No
Single segm 25
R
ASME Div VIII
236
7.- Cálculo del coeficiente global de
transferencia de calor (U)
237
Cálculo del coeficiente global de transferencia
de calor (U)
• Después de calcular las dimensiones y componentes del
cambiador, se puede calcular el valor del coeficiente global de
transferencia (U).
• Para el primer tanteo se ha tomado un valor de U=241.
• Si el valor calculado ahora coincide, se da por bueno el resultado.
Si no, hay que realizar un segundo tanteo tomando en este caso
como U de partida el calculado aquí.
238
U, coeficiente global de transmisión de calor
e, espesor de la pared
k, conductividad de la pared
242
Coeficientes de película, h (hio, ho)
243
Coeficientes de película, h (hi, ho)
Correlaciones
– Las correlaciones experimentales que se han desarrollado para
calcular el valor de los coeficientes de película se han basado
en análisis dimensional:
• (hD/k) = f ((D v ρ / μ), (cμ/k), L/D)
• Nu = f (Re, Pr, L/D)
• A los números adimensionales en que se basa la correlación
se les ha dado nombre de destacados investigadores de
dinámica de fluidos: Nusselt, Reynolds, Prandtl.
• Para régimen turbulento, la correlación
experimental es:
• hi * D / k = 0.027 * (DG/μ)0.8 (cμ/k)1/3 (μ/μw)0.14
244
Osborne Reynolds,
físico e ingeniero
irlandés.
Belfast ,1842 –
Watching, 1912
En 1883 introdujo el
Número de Reynolds
Wilhem Nusselt,
ingeniero alemán.
Nürenberg 1882 – Ludwig Prandtl, físico alemán
München, 1957 Freising 1875 – Göttingen 1953
245
Coeficientes de película, h (hi, ho)
248
Coeficientes de película, h (hi, ho)
Solución gráfica
249
Coeficientes de película, h (hi, ho)
Solución gráfica
x = (DG/μ) = Re
• Que permite representar gráficamente jH frente a Re.
Calculando Re, se obtiene mediante la gráfica, el valor de jH.
• Y del valor de jH se despeja h
250
Coeficientes de película, h (hi, ho)
Solución gráfica
Para hi
Figura 7.- Este es el gráfico para calcular el coeficiente por el interior de tubos.
Después se verá al gráfico para calcular el coeficiente por el lado exterior: 251
Coeficientes de película, h (hi, ho)
Solución gráfica
• 1.- Se calcula el número de Reynolds.
• 2.- De la gráfica correspondiente se obtiene el valor de jH.
• 3.- Con la expresión de jH se obtiene el valor de hi.
252
Cálculo del número de Reynolds por tubos
Número de Reynolds por tubos (Ret):
NRet = D * Gt / μ
Coeficiente jH:
Ret = 61700;
Por tanto, jH = 180
253
Coeficiente jH para calcular hi
Para hi
Figura 7.- Este es el gráfico para calcular el coeficiente por el interior de tubos.
Después se verá al gráfico para calcular el coeficiente por el lado exterior: 254
Cálculo de hi (1)
jH = (hi*D/k) (cμ/k)-1 /3 (μ/μw) -0.14 = 140
Despejando hi:
255
Cálculo de hi (2)
Sustituyendo:
Φi = (μ/μw) 0.14 .
256
k (cμ/k)1 /3 para hidrocarburos
Para referir los coeficientes locales a la misma área, se elige el área exterior de los
tubos como área de referencia, por lo que hay que multiplicar el hi calculado por el
cociente entre el diámetro interior y exterior, que se obtienen de la Figura 3.
correspondiente.
hi= 1440
258
Estimación previa del valor de hio.
• Para realizar una estimación rápida del valor de hio se puede
recurrir al gráfico presentado a continuación. No sirve para el
diseño pero sí puede utilizarse para calcular el área a efectos de
estimación económica previa.
• 1.- Entrar en el gráfico (Figura 9) con Gt (1173000 lb/hft2 que es
igual a 325 lb/sec ft2)
Figura 9
hio
260
Cálculo del coeficiente de transferencia
por el lado de carcasa (ho).-
261
Figura 10.- Curva de transferencia de calor en carcasa 262
Cálculo del número de Reynolds por
carcasa. Gs (1)
Res = De * Gs / μ
1.- Gs, velocidad másica en carcasa.
Se obtiene dividiendo el caudal másico (100000 lb/h) entre el área de flujo
(as)
Espaciado
entre tubos
263
Cálculo del número de Reynolds por
carcasa. Gs (1)
El área total de flujo será as = (Número de
tubos) * (Área de flujo por cada tubo) =
(ID/Pt)* (C´B/144) ft2
Espaciado
entre baffles
Espaciado
entre tubos
264
Cálculo del número de Reynolds por
carcasa. Gs (2)
Res = De * Gs / μ
Espaciado de baffles: La recomendación es que el espaciado sea mínimo
porque eso aumenta la velocidad del fluido (circula por carcasa el de menor
caudal) y con ello el coeficiente de transferencia ho.
Se ha elegido un espaciado de 0.40 veces el diámetro de la carcasa
El diámetro interior de carcasa es ID = 19.25”
El espaciado entre baffles será B = 19.25 in * 0.40 = 7.7 in
Pitch cuadrado
Pitch triangular
267
Número de Reynolds por carcasa (Res)
Coeficiente local de transferencia ho
1.- Res = De * Gs / μ
jH = 75
268
Figura 10.- Curva de transferencia de calor en carcasa 269
k (cμ/k)1 /3 para hidrocarburos
271
Cálculo de ho. Estimación
Figura 11.-
ho
272
Resumen (primer tanteo):
1/UD = 1/hio + 1/ho +e/k + Ro + Ri = 1/1200 + 1/700 + 0.002 = 0.0043
UD = 1/0.0043 = 234
Con este valor de UD el área del cambiador sería:
Espaciado de baffles:”
El espaciado entre baffles será B = 19.25 in * 0.35 = 6.7 in
Espaciado C´
Gs = 100000 / 0.179 = 558000 lb/h ft2
Paso (Pt): OD+C´
274
Número de Reynolds por carcasa (Res)
Coeficiente local de transferencia ho (menor B)
1.- Res = De * Gs / μ
jH = 80
275
Figura 10.- Curva de transferencia de calor en carcasa 276
Resumen (primer tanteo) (B=5.8):
1/UD = 1/hio + 1/ho +e/k + Ro + Ri = 1/1200 + 1/747 + 0.002 = 0.0042
UD = 1/0.0042 = 240
Con este valor de UD el área del cambiador sería:
277
Refinería 295/2018
Ref-180/2018
Oct. 2018 0
Salamanca
Intercambiador solución cáustica/agua E-019
TEMA R Hor
16*192 1 589
589
Refinería
Refinería solución cáustica Agua refrigerada
100000 156000
0.88 1.0
0.33 0.37
142 100
10/ 10/
0.002 (global)
43.7
6180000
240
278
Heat Exchanger Specification Sheet. Parte 2
0.083/BWG14 16 1.25 X
140 1”
19 1/4 -------
M
A
X
No
25 6.7
Single segm
R
ASME Div VIII
279
8.- Cálculo de la pérdida de carga
280
Cálculo de la pérdida de carga
• En el diseño de cambiadores de calor conviene agotar la pérdida de
carga disponible, ya que mayor pérdida de carga implica mayor
velocidad del fluido y con ello mejor coeficiente de transferencia de
calor.
• Siempre hay que calcular la pérdida de carga en el cambiador. Si
sale mucho menor que la permitida debe modificarse la geometría
para aumentarla en lo posible. Si sale superior a la permitida, las
modificaciones deben ser para reducir la pérdida de carga real.
• Hay que comprobar la pérdida de carga tanto por tubos como por
carcasa. A continuación se describen los procedimientos habituales.
• Las pérdidas de carga típicas en los cambiadores de calor son:
– Líquidos entre 0.5 y 0.7 Kg/cm2 (7-10 psi)
– Gases entre 0.05 y 0.2 Kg/cm2. El valor más utilizado es 0.1 Kg/cm2 (1.5 psi)
281
Cálculo de la pérdida de carga por tubos
Se calculará a continuación:
1.- Pérdida de carga en tubos
2.- Pérdida de carga en cambios de dirección
282
1.-Pérdida de carga en tubos
283
Figura 12.- Factor de fricción por el lado de tubos
284
1.-Pérdida de carga en tubos
Siendo :
f, figura 12, (0.00016) (Ret 61700)
n es el número de pasos (4).
L es la longitud del tubo (16)
L*n es la longitud total recorrida en ft.
f, factor de fricción en ft2/in2 (0.00018)
Gt velocidad másica en lb/h ft2 (1173000)
De diámetro equivalente en ft (0.060)
s, densidad, adimensional (1)
Φt = (μ/μw) 0.14 (1)
ΔPt = (0.00016 * 11730002 *16 * 4) / (5.22 * 1010 * 0.060 *1 *1)= 4.5 psi
285
2.-Pérdida de carga en cambios de dirección
2.- Pérdida de cara en cambios de dirección. (retorno):
Para usar la gráfica hay que calcular previamente la velocidad del fluido en tubos.
La velocidad es el caudal volumétrico (ft3/seg) dividido por el área (ft2):
Caudal másico del agua: 156000 lb/h
Densidad : 1*62.3 = 62.3 lb/ft3
Caudal volumétrico: 156000 lb/h / (62.3 lb/ft3 * 3600) = 0.70 ft3/seg
El área total de paso de los tubos se calculó antes: 0.133 ft2
Cumple
287
Figura 13.-
Pérdida de
carga en
retorno lado
tubos
288
Pérdida de carga por carcasa (1)
Se utiliza la ecuación:
ΔPs = ( f * Gs2 *Ds *(N+1)) / (2 * g * ρ * De * Φs ) =
( f * Gs2 *Ds *(N+1)) / (5.22 * 1010 * De * s * Φs ) psf
289
Figura 14.- Factor de fricción en carcasa
290
Pérdida de carga por carcasa (2)
Se utiliza la ecuación:
ΔPs = ( f * Gs2 *Ds *(N+1)) / (2 * g * ρ * De * Φs ) =
( f * Gs2 *Ds *(N+1)) / (5.22 * 1010 * De * s * Φs ) psf
Se utiliza la ecuación:
ΔPs = ( f * Gs2 *Ds *(N+1)) / (2 * g * ρ * De * Φs ) =
( f * Gs2 *Ds *(N+1)) / (5.22 * 1010 * De * s * Φs ) psf
¿Qué había que hacer si fuera necesario no rebasar los 10 psi de pérdida de carga?
292
Resumen
Primer tanteo
hio 1200
ho 747
Rd exigido 0.002
Ud estimado/calculado 241/240