FABRICACION DE TUBERIAS DE

PLASTICO

1. Recepción y Almacenamiento de Materia Prima

El lugar de almacenamiento de la materia

prima tiene que ser fresco.

2. Inspección de la Materia Prima

Se deben verificar las características de la

materia prima como son la viscosidad, el
contenido de plomo, estaño, entre otros.

3. Transporte de la Materia Prima a la Maquina

extrusionadora

Los sacos que contienen la materia prima son

transportados con un diablo, montacarga o una
banda transportadora a la máquina
extrusionadora o extruder.

4. Extrusión
Es el método de transformación de
termoplásticos que les confiere forma

Alimentación; el husillo toma el material que se encuentra en grano o polvo, lo

transporta, lo comprime, lo precalienta a 140 ºC

La zona de transición; se efectúa la transición del termoplástico sólido a su

estado viscoelástico; temperatura de 170 ºC.

La zona de descarga; el material plastificado se homogeneiza y calienta;

temperatura entre 150 y 180 ºC.

En el cabezal es donde se
le da forma al tubo; un
dado que le da forma a la
parte exterior del tubo y
un mandril le da forma al
interior

el calibrador; el cual da las

dimensiones especificas al
tubo.
FABRICACION DE TUBERIAS DE
PLASTICO

5. Enfriado y Formado

El tubo todavía caliente pasa por una tina de

enfriamiento que tiene circulación de agua y enfría
el material hasta hacerlo completamente rígido.
Esta tina también contiene un formador que es el
que le va a proporcionar la redondez definitiva al
tubo.

6. Transporte a corte

se utiliza un jalador o puller el cual hará la función

de jalar al tubo hacia el sistema de corte, además
tiene la función de controlar el espesor de la tubería
mediante la regulación de velocidad con lo que se
pueden obtener tubos con paredes de diferente
espesor.

7.Corte

mediante la utilización de sierras de mano o

eléctricas, luego pasa al departamento de
acampanado en donde se realizan operaciones de
achaflanado (espiga) y acampanado de los tubos
para facilitar la inserción de los mismos.

8. Inspección del producto terminado

Estas pruebas incluyen; peso, aplastamiento,

impacto, espesor del cuerpo, presión mínima de
reventamiento, longitud, presión sostenida a 1000
horas, absorción de agua, resistencia química,
combustibilidad, deflexión por temperatura, etc. En
el caso de que un lote no cumpla con las
especificaciones requeridas el material puede
molerse y reciclarse, recuperándolo en nuevos
tubos.
FABRICACION DE TUBERIAS DE
PLASTICO

9. Transporte al Almacén de Producto Terminado

Si la tubería cumple con las especificaciones de

control de calidad, entonces pasa al almacén de
producto terminado. El producto se transporta por
medio de montacargas, siendo amarrados los tubos
previamente.

10. Almacenamiento

El producto terminado es almacenado y dispuesto

para su venta.
FABRICACION DE ACCESORIOS DE
PLASTICO

Moldeo por inyección

el moldeo por inyección del plástico es el proceso más común utilizado para la
producción de piezas de plástico. El proceso de moldeo por inyección del plástico es
rápido, destinado a producir grandes cantidades del mismo producto plástico en un
corto período de tiempo.

Características del proceso de inyección son las siguientes:

• La pieza se obtiene en una sola etapa.
• Se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida.
• El proceso es totalmente automatizable.
• Las condiciones de fabricación son fácilmente reproducibles.
• Las piezas acabadas son de una gran calidad.

Etapas del proceso de inyección

a)Cierre del molde Con el cierre del molde se inicia el ciclo,

preparándolo para recibir la inyección del material
fundido. En esta fase se aplica la tuerza de cierre,
que es aquella que hace la máquina para mantener
cerrado el molde durante la inyección. Depende de
la superficie proyectada de la pieza y de la presión
real (presión específica), que se tiene en la cavidad
del molde

b)Inyección: Se inicia la fase de llenado del molde (inyección). El

husillo de la unidad de inyección inyecta el material
fundido, dentro del molde y a una presión elevada;
al inyectar, el husillo avanza sin rotación.
En la fase de mantenimiento, la presión interior de
la pieza va disminuyendo. Esto ocurre ya que se va
enfriando y aumentan las pérdidas de carga desde
el husillo hasta el interior del molde.
FABRICACION DE ACCESORIOS DE
PLASTICO

c)Plastificación o
dosificación y Después de aplicar la presión de mantenimiento,
enfriamiento comienza a girar el husillo; de forma que el material
va pasando progresivamente de la tolva de
alimentación a la cámara de inyección,
homogeneizándose tanto su temperatura como su
grado de mezcla. El retroceso del husillo finaliza
cuando éste ha llegado a una posición definida con
anterioridad.

d)Apertura del
molde y expulsión Cuando se considera que el material de la pieza ha
de la pieza. alcanzado la temperatura denominada de
extracción, el molde se abre y se expulsa la pieza de
su interior para reiniciar el ciclo de inyección

e) Enfriamiento. Esta fase comienza simultáneamente con la de

llenado (inyección), dado que el materia empieza a
enfriarse tan pronto y toca la pared del molde.
Finaliza cuando la pieza alcanza la temperatura
adecuada para su extracción.