Pasos a seguir para implementar el sistema

HACCP
Para implementar el sistema HACCP, se contempla la ejecución de doce (12) pasos, de los cuales
siete (7) se considerar adicionalmente como Principios del sistema.

1. Formación del equipo HACCP

2. Descripción del producto

3. Determinación del uso previsto: uso al que va a destinarse el producto

4. Elaboración del diagrama de flujo (flujograma)

5. Confirmación in situ del diagrama de flujo

Los siguientes pasos son considerados como los siete principios del
HACCP:

6. Análisis de peligros: PRINCIPIO 1

7. Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC): PRINCIPIO 2

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC: PRINCIPIO 3

9. Establecimiento de sistema de vigilancia para cada PCC: PRINCIPIO 4

10. Establecimiento de acciones correctivas: PRINCIPIO 5

11. Establecimiento del sistema de verificación: PRINCIPIO 6

12. Establecimiento de sistema de documentos y registros: PRINCIPIO 7

 1. Formación del
equipo HACCP
• El equipo HACCP debe ser un equipo multidisciplinario, formado por pocas
personas (recomendación de 4 a 6 colaboradores), debe ser integrado por
personas que estén formados, con conocimientos y competencias específicas, es
decir que conozcan a fondo el proceso y el producto.

• El equipo HACCP puede ser centralizado en la empresa o puede ser formado por
representantes de equipos HACCP departamentales.

• Dentro del equipo HACCP se puede incluir a personal diverso, desde directivos de
menor nivel (cuyo conocimiento se basa en la experiencia) hasta mandos altos.

• Se recomienda que el jefe o coordinador del equipo HACCP tenga experiencia o

conocimientos sólidos sobre el sistema.
 2. Descripción del producto

• El equipo HACCP deberá hacer una descripción completa de cada

producto alimentario incluidos todos sus ingredientes, métodos de
elaboración, materiales de envasado, etc., utilizados en la fabricación,
con el fin de poder identificar todos los posibles peligros asociados a
dicho producto.

• En resumen, la descripción del producto debe incluir el nombre, los

ingredientes y la composición, la posibilidad de que favorezca el
crecimiento microbiano, breves detalles del proceso y la tecnología
aplicada en la producción, el envase apropiado y el uso a que está
destinado, incluyendo el público objetivo o de destino.
Para describir este producto, se sugiere responder
enlistar:
• Materias primas a utilizar
•Posibilidad de riesgo y peligros microbiológicos
en estas materias primas. Si existen, cuáles son
estos microorganismos?
•Los aditivos o conservantes utilizados son
permitidos, se usan en niveles aceptables y
resultan apropiados para su objetivo. Tienen
alguna restricción en su uso, deben incluir alerta
alimentaria
•El pH del producto sirve para prevenir o estimula
el crecimiento microbiano.
•La actividad de agua previene o estimula la
proliferación de microorganismos.
3. Determinación del uso previsto
• El uso al que está destinado un producto se refiere al uso
normal que le darán los usuarios finales o los consumidores.

• El equipo de HACCP debe especificar dónde se venderá el

producto, así como el grupo destinatario, especialmente si
resulta ser un sector delicado de la población (es decir,
ancianos, grupos con deficiencias inmunológicas, mujeres
embarazadas o niños pequeños).

• Para especificar el uso al que se va a destinar el producto

elaborado, se recomienda describir en detalle las materias
primas, ingredientes secos, ingredientes líquidos y otros
ingredientes.

• Adicionalmente, se debe especificar los materiales de los

diferentes empaques.
4. y 5.elaboración del diagrama de flujo y
confirmación del diagrama de flujo in situ
• El diagrama de flujo del proceso identificará las fases
importantes (desde la recepción hasta el despacho final del
producto) en la elaboración del producto específico que se
está evaluando.

• Los datos pueden incluir, aunque no limitarse a:

•Todos los ingredientes y envases utilizados (datos biológicos,
químicos y físicos)
•Secuencia de todas las operaciones de elaboración (incluida la
incorporación de las materias primas)
•Registro de los tiempos/temperaturas de todas las materias
primas y de los productos intermedios y finales, incluyendo la
posibilidad de retrasos
•Las condiciones del flujo de líquidos y sólidos
•Reciclaje del producto/circuitos reprocesados
•Características del diseño del equipo
• Se deberá desarrollar un plano esquemático de la
planta para mostrar el flujo del producto que se
estudia y los circuitos de tránsito de los empleados
dentro de la planta.

• El diagrama debe incluir el flujo de todos los

ingredientes y materiales de envase, desde el
momento en que se reciben en la planta, pasando
por el almacenamiento, preparación, elaboración,
envasado, hasta el mantenimiento y despacho del
producto final.

• El flujo del personal debe indicar las rutas habituales

por donde pasa el personal a través de la planta,
incluyendo los vestuarios, baños y comedores.
También se debe señalar la ubicación de los
lavamanos y de baños desinfectantes de botas (si es
el caso).
 6. Análisis de peligros: PRINCIPIO 1
• Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase, ejecución de un análisis
de peligros y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados.

• La realización de un análisis de peligros inexacto llevará inevitablemente al desarrollo de un plan

HACCP inadecuado.

• Los peligros serán diferentes en empresas que fabriquen los mismos productos debido a las
diferencias en:
• Las fuentes de los ingredientes
• Las fórmulas
• El equipo de elaboración
• Los métodos de elaboración y preparación
• La duración de los procesos
• Las condiciones del almacenamiento
• La experiencia, conocimientos y actitudes del personal
• El primer paso en el desarrollo de un plan HACCP
para un proceso de elaboración de alimentos
consiste en la identificación de todos los posibles
peligros asociados al producto en todas las fases de
su elaboración, desde la producción primaria hasta
el punto de consumo.

• Se sugiere que se tengan en cuenta todos los

peligros biológicos, químicos y físicos.

• Tras enumerar todos los peligros (biológicos,

químicos o físicos) que se podrían presentar en cada
fase-desde la producción primaria, pasando por la
elaboración, fabricación y distribución, hasta llegar
al punto de consumo, el equipo HACCP debe evaluar
la importancia o riesgo potencial de cada peligro,
considerando la probabilidad de que ocurra y su
gravedad.
• Se debe ejecutar un análisis de peligros para cada
producto existente o tipo de proceso y para cada
producto nuevo. Adicionalmente, dichos análisis deben
ser revisados si se introduce cualquier cambio en las
materias primas, la formulación, la preparación, la
elaboración, el envasado, la distribución o el uso al que
se destina el producto.

• Una vez concluidas estas cinco actividades, el equipo

HACCP habrá obtenido una extensa lista de los peligros
reales que pueden presentarse mediante el uso de
Formularios para peligros biológicos, químicos y físicos.
1. Revisar los materiales incorporados
2. Evaluar las operaciones de elaboración para detectar
peligros
3. Observar las prácticas reales de la operación
4. Efectuar mediciones
5. Analizar las mediciones
• La evaluación del peligro es una etapa fundamental, en la cual el
equipo HACCP debe decir cuáles son los peligros potenciales
identificados. Se debe considerar dos aspectos en los peligros, los
cuales se basan en la metodología de análisis de riesgo:
• Severidad del peligro potencial: Grado de impacto en la salud del
consumidor (acorde a duración de enfermedad y secuelas)
• Probabilidad de que ocurra: Riesgo que surge de una combinación
de datos técnicos, probabilidad de exposición y consecuencias de no
controlar el peligro.

• En este análisis deben incluirse todos los peligros, incluso aquellos

que pueden ocurrir en etapas anteriores o posteriores a la del
procesado del alimento.
• Una vez identificados estos peligros, se recurre a elaborar la matriz
de análisis de riesgo.
 Taller Nº9: analizando peligros
Clase de peligro Agente causal Posible fuente Análisis de riesgo

Ejemplo: Microorganismos Materia prima, personal,

biológico (en proceso, ambiente
embutidos)
7. Determinación de Puntos Críticos
de Control (PCC): PRINCIPIO 2
• Codex define un PCC como una «fase en la que puede aplicarse un
control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable».

• Si se ha identificado un peligro en una fase donde se justifique

efectuar un control necesario para salvaguardar la inocuidad, y si no
existe ninguna medida de control en esa fase o en cualquier otra,
entonces el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o
en cualquier fase anterior o posterior, a fin de incluir una medida de
control.

• La determinación de un PCC dentro de un sistema HACCP puede verse

facilitado por la aplicación de un árbol de decisiones que representa
una metodología lógica.

• La aplicación de este árbol de decisiones deberá de ser flexible para

ajustarse al tipo de operación del caso (producción, sacrificio de
animales, elaboración, almacenamiento, distribución u otros).
• Antes de determinar los PCC,
deberían examinarse los
Formularios de peligros para
verificar si alguno de los
peligros identificados se
pueden controlar totalmente
mediante la aplicación de los
Principios Generales del Codex
de Higiene de los Alimentos,
las buenas prácticas de
manipulación (BPM) o las
buenas prácticas de higiene
(BPH).

• El árbol de decisiones consiste

en una serie sistemática de
cuatro preguntas destinadas a
determinar objetivamente si
el peligro identificado en una
operación específica del
proceso es un PCC.
Taller N°10: formulario de análisis de peligros
y determinación de peligros
• Este formulario puede utilizarse como referencia cuando se efectúe una reevaluación
para averiguar por qué cierta operación del proceso fue designada como un PCC o
no.
• La última columna del Formulario se utiliza para
identificar los PCC. Estos deben identificarse en
orden con una letra que los califique como B
(biológicos), Q (químicos) y F (físicos).

• Por ejemplo, si el primer PCC identificado controlará

un peligro biológico, se registra como PCC 1 (B). Si el
segundo PCC identificado controlará un peligro
químico, se registra como PCC 2 (Q). Si el quinto PCC
controlará un peligro de carácter tanto biológico
como químico en la misma operación de
elaboración, se registrará como PCC 5 (BQ).

• El plan HACCP deberá describir los límites críticos,

los procedimientos de vigilancia, las medidas
correctoras para hacer frente a las desviaciones, los
procedimientos de comprobación y el
establecimiento de un sistema de documentación y
registro.
8. Establecimiento de límites críticos
para cada PCC: PRINCIPIO 3
• En cada punto crítico de control (PCC) se
establecen y especifican límites críticos.

• Los límites críticos se definen como los

criterios que permiten distinguir entre lo
aceptable y lo inaceptable.

• Un límite crítico representa la línea

divisoria que se utiliza para juzgar si una
operación está produciendo productos
inocuos.

• Entre los criterios aplicados suelen figurar

las mediciones de temperatura, tiempo
(tiempo mínimo de exposición),
dimensiones físicas del producto, la
actividad del agua (aw), nivel de humedad,
entre otros
• Si la vigilancia demuestra una tendencia hacia la
falta de control en un PCC, los operadores
pueden tomar la iniciativa de prevenir la falta de
control de un PCC antes de que se exceda el
límite crítico.

• El punto en el que se adopta tal decisión se

denomina «límite operativo», y éste no debe
confundirse con un «límite crítico».

• Los límites operativos suelen ser más restrictivos

y se establecen al nivel que se alcanzaría antes
de que se infrinja el límite crítico; es decir,
tienen por objeto impedir una desviación de los
límites críticos.
Taller N°11: establecimiento de
límites críticos
 9. Establecimiento de sistema de vigilancia
para cada PCC: PRINCIPIO 4

• La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus

límites críticos.

• Los procedimientos de vigilancia permiten la detección de una pérdida de control en el

PCC.

• La vigilancia debería proporcionar esta información oportunamente como para hacer

correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan
los límites críticos.

• Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para

garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de
los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no
habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados.
• Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los
ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a
menudo indican el control microbiológico del producto.

• Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de

los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que
efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la
empresa encargados de la revisión.