 “Poka-Yoke” es una palabra japonesa que

en español se puede traducir como “A

prueba de errores” y se refiere a
dispositivos, elementos o sistemas que
tienen como objetivo principal eliminar los
defectos en un producto previniendo los
errores antes de que se presenten.
 Es una técnica de calidad desarrollada por
el Ingeniero japonés Shigeo Shingo en los
años 1960´s.
 En Japón: Poka - Yoke de Shigeo Shingo
Yokeru (evitar) Poka (errores inadvertidos)
 En los procesos se presentan defectos
debido a causas como procesos o
condiciones de operación inapropiadas,
variación excesiva en las operaciones,
materias primas con defectos, errores
inadvertidos de los operarios, entre otros.
 La no ocurrencia de defectos se
conoce en la teoría como “Cero
defectos” y es el enfoque al cual se
pretende llegar con los dispositivos
Poka Yoke.
 Los Poka-Yokes no son
indispensables para evitar los
errores, pero sí reducen (o
eliminan) el riesgo de que éstos
ocurran.
 El primer paso para lograr cero defectos
es distinguir entre errores y defectos.
"DEFECTOS Y ERRORES NO SON LA MISMA
COSA"
 DEFECTOS son resultados.
 ERRORES son las causas de los
resultados.
1. Olvidar.
2. Mal entendimiento.
3. Identificación.
4. Principiante/Novatez.
5. Errores a propósito.
6. Desapercibido.
7. Lentitud.
8. Falta de estándares.
9. Sorpresas.
10. Intencionales.
Existen dos funciones reguladoras para
desarrollar sistemas Poka-Yoke:

Métodos de Control.
Existen métodos que cuando ocurren
anormalidades apagan los equipos o
bloquean los sistemas de operación y/o
inspección previniendo que siga
ocurriendo el mismo defecto.
 Métodos de Advertencia
Este tipo de método advierte al
trabajador de las anormalidades
ocurridas, llamando su atención,
mediante la activación de una luz y un
sonido. Si el trabajador no se da cuenta
de la señal de advertencia, los defectos
seguirán ocurriendo, por lo que este tipo
de método tiene una función
reguladora menos poderosa que la de
métodos de control.
 Los tipos de medidores pueden dividirse
en tres grupos:
 Medidores de contacto
 Medidores sin contacto
 Medidores de presión, temperatura,
corriente eléctrica, vibración, número de
ciclos, conteo, y transmisión de
información.
 Implantar un Poka-yoke supone mejorar
la calidad actuando sobre la fuente del
defecto, en lugar de sobre controles
posteriores.
 Se caracterizan por ser simples y
económicos.
 Se minimiza el riesgo de cometer
errores y generar defectos.
 El operario puede centrarse en
operaciones que añaden valor,
en lugar de dedicar esfuerzo a
comprobaciones para la
prevención de errores o a la
subsanación de los mismos.
 Ejemplos Cotidianos
 Hogar:
• Auto apagado de cafeteras automáticas
•Frascos de pastillas con tapas a prueba de niños
• Tapa contactos eléctricos
 Automóvil:
• Cinturones de Seguridad
• Bolsas de Aire
• Seguros de puertas a prueba de niños
• Luces de aviso/advertencia de falla del motor
del automóvil
 Trabajo:
• Alarmas y luces de advertencia
• Revisión de ortografía de procesadores de
palabras
 Son simples y baratos.
 Son parte del proceso.
 Son puestos cerca o en el
lugar donde ocurre el
error.
 Este sistema nace en Japón.

 Fue desarrollado por primera vez en 1969 por la

empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota.

 Se extiende por Japón durante los 70’s e inicia su

implementación fuera de ese país a partir de los 80.
 El sistema esta orientado a lograr:
 Cero accidentes.
 Cero defectos.
 Cero fallas.
 Sistema destinado a lograr la eliminación de las
seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos
de poder hacer factible la producción “Justin
Time”.
 Es un sistema de organización donde la
RESPONSABILIDAD no recae sólo en el
departamento de mantenimiento sino en TODA la
estructura de la empresa.
 "El buen funcionamiento de las máquinas o
instalaciones depende y es responsabilidad de
todos".
 La letra M representa acciones de
Mantenimiento. Es un enfoque de realizar
actividades de dirección y transformación
de empresa.
 La letra P está vinculada a la palabra
"Productivo" o “Productividad" de equipos,
mas aún se puede asociar a un término con
una visión más amplia como
“Perfeccionamiento“.
 La letra T de la palabra "Total" se interpreta
como "Todas las actividades que realizan
Todas las personas que trabajan en la
empresa"
 Al integrar a toda la organización en
los trabajos de mantenimiento se
consigue un resultado final más
enriquecido y participativo.

 El concepto está unido con la idea de

calidad total y mejora continua.
 Se requiere un cambio de cultura general,
para que tenga éxito este cambio.

 No puede ser introducido por imposición,

requiere del convencimiento por parte de
todos los componentes de la organización de
que es un beneficio para todos.

 La inversión en formación y cambios generales

en la organización es costosa.

 El proceso de implementación requiere de

varios años.
La mejora de la efectividad se obtiene eliminando
las ”Seis Grandes Pérdidas” que interfieren con la
operación, a saber:
 Fallos del equipo, que producen pérdidas
de tiempo inesperadas.
 Puesta a punto y ajustes de las máquinas
que producen pérdidas de tiempo al
iniciar una nueva operación u otra etapa
de ella. Por ejemplo, al inicio en la
mañana, al cambiar de lugar de trabajo,
al cambiar una matriz o hacer un ajuste.
 Marchas en vacío, esperas y
detenciones menores durante la
operación normal que producen
pérdidas de tiempo, ya sea por la
operación de detectores, buzones
llenos, obstrucciones en las vías, etc.
 Velocidad de operación reducida,
que produce pérdidas de tiempo al
no obtenerse la velocidad de diseño
del proceso.
 Defectos en el proceso, que
producen pérdidas de tiempo al
tener que rehacer partes de él o
reparar piezas defectuosas o
completar actividades no
terminadas.
 Pérdidas de tiempo propias de la
puesta en marcha de un proceso
nuevo, marcha blanca, periodo de
prueba, etc.
 Cero tiempos muertos no planeados.
 Cero pérdidas por baja velocidad.
 Mínimo costo del ciclo de vida.

El TPM se puede denotar como un sistema que

pretende orientar una empresa o proceso de
producción a un nivel de excelencia ideal, en donde
no se presenten accidentes, averías y defectos.
 Trazo de objetivos claros por directivas de la organización.
 Creación de equipos encargados de planear como difundir
y comunicar la metodología a la empresa.
 Nombramiento de personal encargado de capacitar a
colaboradores y trabajadores llamados ‘multiplicadores’.
 Generación de grupos interdisciplinarios.
 Cambios organizacionales para la mejora de relaciones.
 Empoderamiento a los trabajadores de toda la empresa.
 Generación del plan de mejoramiento, compromiso,
seguimiento y retroalimentación constante por parte de las
directivas.
 Clima laboral propicio.
 Sindicato problemático.
 Identificar a los trabajadores con intereses serios de mejora,
desempeño y calidad de la empresa y de los que no tienen
ningún interés por mejorar.
 Empoderamiento de los empleados con tareas importantes y
competitivas que produzcan personas pensantes, capaces
de generar conocimiento y cambios por si mismos.
ACTITUD ANTERIOR
“Yo opero, tú arreglas”
“Yo arreglo, tú diseñas”
“Yo diseño, tú operas”
ACTITUD DE TPM
“Todos nosotros
somos responsables
de nuestro equipo”