UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERÍA
QUIMICA INORGÁNICA - QMC 104

ELEMENTOS DE TRANSICION
¿Qué son los metales pesados?
¿por qué son tóxicos?
. Un metal pesado es un miembro de un
grupo no muy bien definido que exhibe
propiedades de los metales.
Muchas definiciones diferentes se
basaron en su densidad, otras en el
numero atómico, y algunas en sus
propiedades químicas o la toxicidad.
Los metales pesados son toxicos cuando
se acumulan en cierta cantidad por que
se eliminan muy despacio del organismo.
Su toxicidad se debe al efecto
acumulativo y debido a la continua
exposición del cuerpo al contaminante.
 Metales de transición interna o
tierras raras.
El nombre de tierras raras, deriva de la denominación antigua de la
palabra óxido, que era precisamente, tierra. A pesar de llamarse “raras”.
los elementos que van del lantano al terbio se conocen como lantánidos o
lantanoides, y corresponden al llenado del conjunto de orbitales 4f.
Estos metales son todos densos moderadamente y blandos, con puntos
de fusión que oscilan en torno a los 1000ºC, y puntos de ebullición cerca
de los 3000ºC. Químicamente hablando, los metales poseen una
reactividad muy similar a la de los elementos que conforman el grupo de
los alcalinotérreos.
Los cationes tripositivos de la mayoría de los lactanoides presentan
coloraciones verdes, rosadas y amarillas. Dichos colores son el resultado
de la transición electrónica existente entre los orbitales f.
En cuanto a los actinoides, estos son todos radiactivos, con vidas medias
bastante largas como para permitir la presencia de estos metales en los
minerales de la Tierra.
El único actinoide que podemos encontrar en los hogares comunes es el
americio 241
 Metales de transicion
Características Físicas
La mayoría de los elementos de transición posee características semejantes a la de los otros metales
representativos:
buena conductividad térmica y eléctrica, brillo (generalmente dorado o plateado) y a pesar de presentar
una amplia variación de dureza y puntos de fusión/ebullición (como el Tungsteno, el metal más difícil de
cambiar de estado físico que posee un Pf = 3410ºC y Pe = 5660ºC), tienden a ser más duros y poseer
mayores Pf y Pe que los metales alcalinos y alcalino térreos, además de conseguir formar enlaces
covalentes entre átomos de la misma especie (y no apenas metálicos) por la presencia de orbitales d
incompletos.
En relación a la densidad, esta varía desde 2,99g/cm³ del Escandio hasta 22,4g/cm³ del iridio y
22,6g/cm³ do osmio (el metal que presenta los átomos más densos de toda la tabla, debido a sus
tamaños y arreglo cristalino cuando están en estado sólido).
Características Químicas
El orden de llenado electrónico en los átomos de metales de transición es de acuerdo con el diagrama
de Pauling, primero el orbital s de la 4 capa, para continuar con el orbital 3 de la tercera capa. Por
tanto para el primer período la regla general de llenado es 3dn-24s2, donde n corresponde al grupo en
el cual el metal está inserto (variando de 3 a 11 – de izquierda a derecha).
En tanto el cobre y el cromo presentan algunas irregularidades: el cobre llena totalmente el orbital d de
la tercera capa sin completar el orbital s de la cuarta capa. Al punto que el cromo deja los dos orbitales
incompletos, de acuerdo con sus respectivas distribuciones3d104s1 e 3d54s1; escapando por tanto a la
regla.
En los casos del zinc, escandio y otros elementos aún según la definición inicial, también podríamos
no considerarlos como metales de transición pues el zinc solo logra formar iones Zn2+, permaneciendo
con el orbital d de la tercera capa totalmente competo (de esta forma no se encaja en la condición de
formar cationes con orbital d incompleto); así como el escandio al perder tres electrones queda sin
ningún orbital d, también no atiende a la condición. Siendo ambos estables de acuerdo con la
configuración electrónica del argón (Sc3+).
Buena parte de estos materiales no reacciona fácilmente con gases, en muchos casos debido a la
formación de una capa pasiva de óxido o nitrato; al inverso de ello, algunos son utilizados como
catalizadores de reacción (como la platina)
 Minería en Bolivia
En la actualidad, la minería es la segunda actividad productiva de país, según información
proporcionada por expertos que precisan que aún existen grandes cantidades de
yacimientos y se tiene una diversidad de minerales que van desde los metales preciosos
hasta los de uso tecnológico, cuyas cotizaciones en los mercados internaciones suben sin
parar
 Reduccion metalurgica
• La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es cuando
el óxido se convierte en metal elemental. El ambiente reductor (generalmente
proporcionado por el monóxido de carbono que se produce por la combustión
incompleta del carbono en el interior del horno poco ventilado) saca a los átomos de
oxígeno del mineral puro. Las temperaturas necesarias varían en un amplio rango,
tanto en la comparación entre los distintos metales como en la relación con el punto
de fusión del propio metal. Por ejemplo:
• el óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C, casi 300
grados por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C;
• el óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C, casi 600
grados por encima de su punto de fusión de -38°C.
Diagrama de Ellingham

• Un diagrama de Ellingham es un diagrama que

muestra la dependencia de la estabilidad de los
compuestos con la temperatura. Este análisis se utiliza
generalmente para evaluar la facilidad de reducción
de óxidos y sulfuros de metales. Estos diagramas fueron
construidos por primera vez por Harold Ellingham en
1944.
• En metalurgia, los diagramas de Ellingham se utilizan
para predecir la temperatura de equilibrio entre un metal,
su óxido y el oxígeno, y, por extensión, las reacciones de
un metal con azufre, nitrógeno, y otros elementosno
metálicos. Los diagramas son útiles para predecir las
condiciones en las que un mineral metálico será reducido
al metal.
 • proceso
Producción de hierro • En el funcionamiento de un alto horno tienen lugar dos flujos continuos
a contracorriente: de arriba hacia abajo desciende el mineral de
hierro,coque, fundentes, y de abajo hacia arriba se mueven los
productos de combustión del coque y el aire caliente. Al descender, el
coque se calienta por los gases calientes que ascienden, y al ponerse
en contacto con el aire de la parte inferior del horno se quema de
acuerdo con la reacción: C+O2=CO2+97 650 cal.
• Cuando arde el coque, la temperatura se eleva hasta 1600°— 1750° C.
El bióxido de carbono que se forma, entra en reacción con nuevas
capas del coque calentado al rojo, reduciéndose a monóxido de
carbono según la reacción CO2+C=2CO—37 710 cal.
• La mezcla gaseosa calentada, compuesta del monóxido de carbono,
bióxido de carbono y el nitrógeno del aire sube, y entrando en contacto
con los materiales de carga que descienden los calienta
ininterrumpidamente creando en diferentes partes del horno las zonas
de temperatura correspondientes.
• En la zona del tragante y en la parte superior de la cuba el mineral
introducido se seca, apareciendo en él grietas. En la parte media e
inferior, a las temperaturas de 400°—900° C, el monóxido de carbono,
actuando sobre el mineral, contribuye a la reducción gradual del hierro
según las reacciones: 3Fe2O3+CO = 2Fe3O4+CO2+ 8870 cal; 2Fe3O4 +
2CO = 6FeO+2CO2—9 980 cal; 6FeO+6CO = 6Fe + 6CO2 +19 500 cal.
Como reductor del hierro actúa también el carbono sólido que se forma
como resultado de la descomposición del CO según la reacción:
2CO=C+CO2. La reducción del hierro por el carbono se realiza según la siguiente
reacción: FeO+C=Fe+CO—34 460 cal.
Los granos reducidos de hierro empiezan a soldarse, creando pedacitos de hierro esponjoso. En la zona del
etalaje con temperaturas aproximadas de 1100 a 1200° C se reducen el manganeso, silicio y fósforo que se
disuelven en el hierro.
Paralelamente se verifica la saturación del hierro con el carbono formándose carburo de hierro según la
reacción: 3Fe + 2CO=Fe3C+CO2.
El carburo de hierro formado, así como el carbono sólido se disuelven en el hierro esponjoso, el cual, a medida
que se satura, se convierte en el hierro fundido. En el hierro también se disuelven las combinaciones sulfúricas
del mineral y el coque. La disolución de carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre en el hierro se llama hierro
fundido. En la zona del etalaje aparecen gotas de hierro fundido que caen gradualmente en el crisol.
Como ya se ha indicado más arriba el mineral contiene ganga. Esta es bastante refractaria, es decir, funde a una
temperatura muy alta. Para rebajar la temperatura de fusión de la ganga se introduce caliza en la carga. La
caliza,poniéndose en interacción (fundiéndose), forma escorias con la ganga. En las escorias se disuelve una
parte de las impurezas perjudiciales (sulfúricas, fosfóricas) y la ceniza. Las escorias con un gran contenido de
SiO2 se llaman acidas, y con un contenido elevado de CaO, básicas.
Las escorias más básicas contribuyen a una eliminación considerable del azufre en el hierro fundido. Las
escorias, lo mismo que el hierro fundido, caen en forma de gotas en la parte inferior del alto horno. Pero, las
escorias tienen un peso específico menor en comparación con el hierro fundido, y, por eso, suben en estado
líquido a la superficie del hierro fundido líquido.
El hierro fundido sale del alto horno a través de la piquera 8 y las escorias, por la bigotera 9.
Las escorias se descargan aproximadamente cada hora. Las escorias descargadas se transportan en vagonetas
especiales al lugar en donde se transformarán posteriormente. El hierro fundido se sangra unas 6 veces al día.
Para sangrar el hierro fundido se interrumpe el suministro del aire y se abre la piquera. Este sale del horno por
canales y se vierte en grandes cucharas revestidas (recipientes del metal) que se llaman también mixer, por medio
de las cuales el hierro fundido se transporta al lugar de su empleo.
Una parte considerable del hierro fundido se suministra en estado líquido a los talleres de fundición de acero y el
resto se vierte en máquinas especiales para obtener bloques.
El principal índice técnico-económico de trabajo del alto horno es el coeficiente de utilización del volumen útil K, que
representa la relación entre el volumen útil del horno V, en metros cúbicos, y la capacidad de producción diaria en
toneladas, T. El coeficiente K es igual a:V K=--- m3/t. T
Cuanto menor sea el valor de K tanto mayor será, por consiguiente, la cantidad de hierro fundido que se obtiene de
1 m3 de volumen del horno. Por lo tanto, cuanto menor sea K tanto mayor será la capacidad de producción del
horno.
Las innovaciones en los métodos de trabajo de los obreros soviéticos en los altos hornos han permitido obtener,
por término medio, un valor de K igual a 0,65. Los innovadores de la producción para mejorar la utilización del
volumen útil del alto horno realizan una serie de medidas: 1) cargan el horno con el mineral y el coque preparados
con tamaños convenientes; 2) mantienen en el horno una temperatura alta y estable; 3) emplean aparatos de
control automático para registrar las características del horno.
Los innovadores de la producción prestan especial atención a la mecanización de los trabajos pesados y a la
completa automatización del mando de los hornos.Después de que se empezó a utilizar el aire enriquecido con
oxígeno, aumentó aún más la capacidad de producción de los altos hornos. Para abastecer los procesos
metalúrgicos con la cantidad necesaria de oxígeno se construyen en la actualidad aparatos de oxígeno con una
capacidad de 10 a 30 mil m3/h.
 Producción de acero
Fases del proceso de fabricación
Fase de fusión: una vez introducida la chatarra en el horno y los
agentes reactivos y es corificantes (principalmente cal) se desplaza
la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la
distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta
completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una
colada.
Fase de afino: el afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en
el propio horno y la segunda en un horno cuchara. En el primer
afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la
eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio,
manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la
composición química por medio de la adición de ferroaleaciones que
contienen los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno,
vanadio o titanio). El acero obtenido se vacía en una cuchara de
colada, revestida de material refractario, que hace la función de
cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse
la composición del acero y de dársele la temperatura adecuada para
la siguiente fase en el proceso de fabricación.
Siderurgia en Bolivia

SIDERURGIA: sector de la industria del metal que se ocupa de extraer el hierro y trabajarlo
en Bolivia el proyecto mas importante es el del mutún donde hay reservas minerales para
impulsar la industrialización del mismo.
El plan es instalar una buena siderúrgica en el país ya que se cuenta con los recursos
naturales el principal proyecto es del mutún donde se puede obtener acero, pero a es
necesario emplear un medio controlado para este proceso ya que se debe cuidar el medio
ambiente como el mayor rendimiento de la planta futura.
Aplicaciones del titanio
Aplicaciones del cromo
Aplicaciones del cobalto
Aplicaciones del niquel
Aplicaciones del cobre
 Aplicaciones de las tierras raras
las tierras raras estas sus aplicaciones principales están en la siderúrgica y en la explotación
minera en la fabricación de alambre, armas, escudos, vehículos, etc.
 Bolivia y elementos radioactivos
En Bolivia los últimos estudios indicaron la existencia de reservas de uranio en Bolivia lo cual
se esta poniendo en posible explotación.