Sellos

“Nuestro objetivo es prevenir y evitar fugas
a nuestro Medio Ambiente, conservando nuestros

recursos naturales”.
WEB SITE: www.sealingexchange.com.mx
PLANTA MEXICO PLANTA MONTERREY

CALLE 21 No. 30 AV . SAN NICOLAS No 2101
COL. PROHOGAR COL. PRIMERO DE MAYO
AZCAPOTZALCO, MONTERREY, N.L.
C.P. 02600 MEXICO, D.F. C.P. 64550
Teléfono: 01(55) 55-87-37-30 TEL / FAX: 01 (81) 80 59 38 01

Fax: 01(55) 55-87-33-66 NEXTEL: 01 (81) 17 75 33 61
Nextel: 01(55) 10-89-00-79 NEXTEL: 01 (81) 18 07 00 47
e-mail: e-mail:
mexico@sealingexchange.com.mx monterrey@sealingexchange.com.mx
SAN LUIS POTOSI ORIZABA, VER.
AV. INDUSTRIAS No. 2289-C FRACC. LAS ANIMAS

FRACC. INDUSTRIAS CALLE EUCALIPTO No. 11
SAN LUIS POTOSI, S.L.P. IXTACZOQUITLAN, VER.
C.P. 78399 C.P. 94465
Tel/Fax: 01 (444) 122 35 92 Tel/Fax: 01 (272) 721 17 79

Nextel: 01 (444) 127 28 56 Nextel: 01 (272) 148 10 15
Radio: 52*222198*2 Radio Nextel: 92*992969*1
e-mail: e-mail:
sanluis@sealingexchange.com.mx orizaba@sealingexchange.com.mx
PLANTA GUADALAJARA COATZACOALCOS, VER.
AQUILES SERDAN No. 499 AV. INDEPENDENCIA 1903
COL. BELISARIO DOMINGUEZ ESQ. BELLAVISTA
GUADALAJARA, JAL. COL. PUERTO MEXICO
C.P. 44380 COATZACOALCOS, VER.
C.P. 96410
Tel/Fax: 01 (33) 36 17 00 04 Tel/Fax: 01 (921) 2140 240

Nextel: 01 (33) 15 66 43 65 Nextel: 01 (921) 1521 799
Radio Nextel: 72*14*41138 Radio: 52*142190*2
e-mail: e-mail:
guadalajara@sealingexchangecom.mx coatzacoalcos@sealingexchange.com.mx
MISIÓN
SEALING exchange gruop S.A. DE C.V. Es una empresa que
le ofrece una gama de dispositivos de sellado, fabricados con la
Calidad ISO-9002, con la tecnología de USA y de Europa,
con un excelente servicio.
Nuestro crecimiento depende del esfuerzo, la experiencia y el

desempeño de nuestros trabajadores para brindarle la solución
más adecuada a sus necesidades.
VISIÓN
Lograr ser una empresa de dispositivos de sellado que le brinde el
mejor servicio, un producto adecuado a sus necesidades, utilizando
nuestra tecnología para entregarle en el tiempo requerido productos
de alta calidad.
Además de brindarle Asesoría, Diseño, Reparación, Fabricación de

Piezas Especiales y de importación.
POLÍTICA DE CALIDAD
Es satisfacer las necesidades de nuestros clientes, en calidad,

servicio y entrega de productos. Logrando así ser una empresa líder
en dispositivos de sellado.
Contando con una infraestructura adecuada, tecnología de punta

y un excelente equipo de trabajo tanto a nivel técnico
como administrativo.
SEI
Sealing Exchange Int.
Sello Mecánico
Programa de Reducción de
Costos
Presentación del
Programa
• Perfil de la Compañía.
• Líneas de Producto.
• Nuevos Sellos Mecánicos a Bajo Costo.
• El Programa SADS
El plan para mejorar la planeación, disminuir los

inventarios, incrementar la confiabilidad y ahorrar
en costos.
Instalaciones de
Manufactura
117,000 Pies Cuadrados.

Anexo de 20,000 Pies Cuadrados.
Sistema de Calidad
•ISO 9001: 2000.

•Regulación NRC 10CFR50,
Apéndice B: SEALING PRODUCTS INT.
Criterios de
Aseguramiento de
Calidad para Plantas
Nucleares y Plantas
Reprocesadoras de
Combustible.
Líneas de Producto
Empaque de Compresión
Grafito Flexible
Fibra de Vidrio
Sellos Mecánicos
Diseño de Sellos Especiales y
Capacidad de Adaptarse
• 50 diseños diferentes para aplicaciones especiales.

• El tiempo promedio entre el diseño y el embarque es de
seis semanas.
• Se han producido diseños especiales hasta en dos días
en casos de urgencia.
• Los primeros en ofrecer sellos de ajuste sencillos y
múltiples para todas las bombas ANSI.
• Los primeros en diseñar sellos para bombas con
desplazamiento positivo sin modificar los equipos.
Sellos Nuevos vs. Sellos
Reparados
Costo del
Sello Nuevo
Costo
Costo del
Sello
Repardo
1980 1985 1990 1995 2000 2003

Desempeño del Sello
Reparado
• De 1/3 a ½ de Vida Promedio vs. el Sello Nuevo.

• Corrosión
• Erosión
• Desgaste en caras de contacto.
• Fatiga.
• Superficies Relapadas –
Resortes con carga Disminuida.
Sellos tipo cartucho
SP-RC SP-DC
Sello Sencillo tipo Sello Cartucho Doble
Cartucho con anillo de bombeo
Elimine las Reparaciones
SEALING PRODUCTS INTERNATIONAL
SP-DC SP-RC
Comparaciones de Costos
Carbón vs. carburo de silicio
SP-RC
CARTUCHO
SENCILLO
Carbón vs. carburo de silicio (I.B. y O.B.)
SP-DC
CARTUCHO
DOBLE
Programa de Desempeño Historia de un
Caso
Planta con 1050 bombas
MTBF (Tiempo de Paros por fallas en Bombas)
inicial en 1996 = 8 años (Cuánto tiempo estuvieron fallando)
• Categorías de Fallas. • 6.9% Defectos de

Materiales.
• 28.3% Operación fuera de
diseño.
• 11.9% Error de Ensamble
o de Instalación.
• 17.0% Mal diseñado.
(disminuyó al 3.8%)
• 21.1% Operación inadecuada.
• 3.1% Deficiencias de
• 15.7% Desconocidas. Confiabilidad /
• 2% Vida útil al límite. Mantenimiento.
(se incrementó al 10.7%) • 1.9% Errores de
Fabricación.
Programa de Desempeño Historia de un
Caso
Planta con 1050 bombas
MTBF (Tiempo Promedio de Fallas en Bombas) actual = 4.5 años
• Acciones Correctivas. • Capacitación y

Certificación de los
• Identificar la causa
constructores de derechos
repetitivo.
de molinos.
• Designación de
problemas.
• Capacitación de
operadores y gerente de
• Ingeniero de operaciones.
Confiabilidad que firma
los planos de equipos
nuevos e instalación.
SISTEMA DE AHORRO EN DIPOSITIVOS DE SELLADO
SEALING EXCHANGE GROUP INT. (SEI) o para abreviar SADS.
SADS
SADS
SEI
un estudio
parte
El SADS es un programa que fue
desarrollado por la Sealing Exchange
Group Int. para proporcionar al usuario
final no solo productos de calidad, sino
también un programa que administrará
sus aplicaciones de sellado de fluidos
para alcanzar el objetivo final de…
$ Ahorrar en Costos $
El SADS se implementa mediante una
asociación entre el usuario final, los
distribuidores de Equipos de Sellado y la
Compañía Sealing Equipment Products.
Deberán completarse una serie de
pasos para lograr que el sistema trabaje
a su máxima capacidad.
Si usted NECESITA:
 Ahorrar dinero
Mejorar la confiabilidad mecánica
Reducir los tiempos no productivos
Mejorar la vida útil de los productos de sellado
Disminuir los costos d mantenimiento
Reducir el desgaste de las mangas y las fallas de los soportes
Reducir y simplificar los planes de mantenimiento
SADS
Ahorros Directos en Costos
• Relacionados al Inventario •Relacionados con la Confiabilidad

 Sustitución de Materiales. Mayor Vida del Producto.
Mantenimiento Reducido.
 Ahorro en Precio Unitario. Productos Muestra para
 Conversión a Partes OEM. Prueba.
 Reducción de Inventarios. Reducción de Tiempos
Perdidos.
 Recompra de Inventarios.
 Inventarios Consignados.
 Inventarios Comprometidos.
 Estandarización.
 Manejo de Inventarios.
 Reparables Recuperados.
Ahorros Indirectos en Costos
• Relacionados al Inventario • Relacionados a la
 Inspección de Almacenes. Confiabilidad
 Entrega de Urgencia.  Inspección de Plantas.
 Códigos de Barras.  Seminarios de
Capacitación.
 Desarrollo de Números de  Capacitación en
Parte.
Mantenimiento Preventivo.
 Rastreo de Reparables.  Servicio Fuera de Horario.
 Servicio de Emergencia.
 Soporte de Ingeniería.
 Planeación de Faltantes.
 Rastreo de Productos
Seriados, Sellos y
Empaques.
Implementación del Programa
Pasos Acciones Tiempo (Sem.)
1 Listado de Equipos 1
1 (Después de la
2 Identificación del Equipos
lista)
3 Aplicación/Operación de los Datos Reunidos 5 (Permita 4
semanas para
4 Fase de Verificación programar)
5 Ingreso de Datos 2
6 Recomendaciones Preliminares
2
7 Reportes de Recomendaciones
8 Análisis de las Recomendaciones
2-3
9 Reportes de Recomendaciones Finales
10 Transición de Inventarios 1-2
11 Documentación de Impresión de Diagramas 2-3
12 Desarrollo del Programa 1
16-19 Después del
13 Junta de Revisión Inicial Trimestral
Paso 1
Verificación del Equipo
Ingreso de Datos
Recomendaciones
Preliminares
SEI
Reportes de Recomendaciones
S EI
1 Listado de Equipos 1
2 Identificación de Equipos 1 (Después del Lista)
3 Aplicación/Operación de los Datos Reunidos 5 (Permita 4 semanas
4 Fase de Verificación para programar)
2
2-3
16-19 después del
paso 1
Información de Inventarios
SPI
Control de Inventarios
•Consolidar Artículos del

Inventario.
•Reducir los Artículos en
Bodega.
•Reducir Costos de Capital.
•Eliminar / Reducir Faltantes.
•Reducir el Desperdicio.
•Artículos con Códigos de
Barras con el # de existencia
del cliente y el # RXPN de
Equipos de Sellado.
Tabla de Documentación
SEI
Capacitación
Temas de Empaque de Compresión Temas de Sellos Mecánicos
• Consideraciones de Aplicación. • Evolución y Diseño.
• Diseño de Empaques. • Equipo
• Materiales de Construcción. • Materiales de Construcción.
• Capacidades de Materiales. • Características de los Materiales.
• Controles Ambientales. • Temas de Alineamiento.
• Procedimientos de Instalación. • Procedimientos de Instalación.
• Operaciones Adecuadas del Equipo. • Selección de Controles
Ambientales.
• Responsabilidades del Operador.
Rastreo del Producto
Una vez instalados los productos de

reemplazo, simplemente complete la forma
con la fecha y el número de identificación
del equipo.
Etiqueta de Rastreo del
Producto
SEI
SEI
• RESISTE A LA INTERPERIE.
• SE ESCRIBE CON UN BOLIGRAFO NORMAL.
• NO SE DESGARRA.
Una vez instalados SEI
los productos de
reemplazo, añada al
equipo la parte de
arriba de la etiqueta.
Retire la antigua y
póngala en una caja
junto con el
empaque o sello
reemplazado, ponga
además en la misma
SEI
caja la parte inferior

de la nueva etiqueta.
Ponga todos los empaques

y sellos reemplazados en un
solo paquete, indicando
que deberá ser recogido
para evaluación por su
Representante de Equipos
de Sellado.
Seguimiento de Uso
•Control de Niveles de
Inventario.
•Mantenimiento Predictivo.
•Identifica “Malos
Actores”.
•Documentación de la
Confiabilidad del
Producto.
•Análisis de Fallas.
Análisis de Fallas
1. Inspección de empaques o sellos

con fallas.
2. Asignación de código de fallas al
sistema.
3. Inspección “en-sitio” de las
condiciones del equipo.
4. Educación del personal.
1 Listado del Equipo 1
1 (después del
2 Identificación del Equipo
listado)
3 Aplicación/Operación de los Datos Reunidos 5 (Permita 4 semanas
4 Fase de Verificación para programar)
2
2-3
16-19 después del
paso 1
SADS
RESULTADOS…
Confiabilidad Mecánica
Mejorada
• Aplicación correcta del Producto de
Sellado.
• Reducción de Tiempo perdido.
• Mejora la vida del Producto de
Sellado.
• Incremento en la Producción.
• Reducción en los Costos de
Mantenimiento.
• Reducción del Desgaste de la
Manga y de las Fallas en el Balero.
Plan de Mantenimiento
Mejorado
• Corrección de Listas de
Materiales.
• Corrección de Productos
en Inventarios.
Control de Inventarios
•Consolidar los Artículos en el Inventario.
•Reduce Artículos en Bodega.
•Reducción de Costos de Capital.
•Elimina / Reduce Inexistencias.
•Reduce el Desperdicio.
•Artículos con Códigos de Barras con

# de Inventario del Cliente
# RXPN de la SPI.
Datos Registrados del
Desempeño del Producto
•Reportes del Desempeño de los Productos.
•Reportes de Ahorro en Costos.
SEALING exchange
Pone a su disposición la gama

de productos fabricados en México,
con la tecnología de USA y Europa
con calidad ISO-9002
y un excelente servicio.
Nuestro objetivo es brindarle un

programa de sellado de fluidos
de todos sus equipos de bombeo
que nos proporcione un mayor
conocimiento de su planta y
satisfaga sus necesidades.
REPARACIONES
Podemos reparar cualquier tipo,
tamaño y aleación de sellos
mecánicos de las marcas:
FLOWSERVE®, CHESTERTON®,
JOHN CRANE®, BURGMANN®.
Con garantía en nuestros productos,
utilizando materiales de primera
calidad; tales como Carburos de
Silicio, Carburos de Tungsteno,
Cerámicas, Stellites, Carbones para
Servicio Seco o Lubricado, etc.,
Con Elastómeros como:
Buna o Nitrilo, Viton®, Encapsulados.
EMPAQUETADURAS
Contamos con empaquetaduras de

Asbesto y libres de Asbesto, PTFE
expandido, y lubricadas de PTFE,
Fibra de Vidrio, o Kevlar, Fibras
Sintéticas y Vegetales, Aramidicas
con insertos de alambre, 100% GFO®,
Grafito puro, etc.
Así como sus respectivas

combinaciones.
EMPAQUES DE HULE
HIDRAULICOS
Y
NEUMATICOS
Fabricados en diferentes tamaños,

diseños y materiales, tales como:
Empaques reforzados con Lona,

Homogéneos en Nitrilo, Viton®,
Silicón, Poliuretano y Neopreno.
Los diseños son: empaques
en V, O-ring, copas de pistón,
polipaks, Chevrones, y perfiles
redondos o cuadrados
según lo requiera.
LAMINADOS DE ASBESTO
Y
NO ASBESTO, GRAFITO,
PTFE, PTFE EXPANDIDO,

FIBRA DE VIDRIO
Y
CERAMICA
Disponibles en diferentes tamaños

y espesores.
PTFE
Tubos, barras, piezas especiales

fabricadas en PTFE virgen,
PTFE con fibra de vidrio,
PTFE con carbón,
PTFE con bisulfuro de molibdeno,

PTFE con bronce y
PTFE con cargas metálicas.
JUNTAS ROTATORIAS
Fabricación y reparación
de juntas rotatorias de
cualquier marca o material.
CARBUROS
Y
MATERIALES CERAMICOS
Les podemos suministrar cualquier

pieza especial en los siguientes
materiales:
Carburo de Silicio Sinterizado y
reaccionado, Carburo de Tungsteno
con Liga Níquel o Cobalto,
Cerámica de alta pureza (oxido de
aluminio) y Carbón Grafito impregnado
de diferentes materiales tales como:
Resinas Sintéticas, Carburo de Silicio,
Bronce, Antimonio, etc.
Desde 3/8” hasta 48”.
REPARACIÓN
DE
BOMBAS CENTRIFUGAS
Contamos con las refacciones

de la mayoría de las principales
marcas de bombas centrifugas,
así como los diferentes sellos

mecánicos que estas utilizan.
JUNTAS DE EXPANSIÓN
Descripción:
Juntas metálicas o de hule de diferentes
materiales y tamaños.
Características:
- Presión hasta 250 bar
- Temperatura hasta
1200 °C
QUE ES UN SELLO MECÁNICO:
Es un dispositivo de sellado
que se utiliza para prevenir la fuga
de un líquido, sólido o gas contenido
en una cámara, la cual es penetrada
por un eje con movimiento rotativo.
El sello mecánico, se compone

básicamente de dos partes, la cabeza
rotativa que gira con el eje o
flecha y un asiento estacionario
fijo al estopero del equipo.
MATERIA PRIMA:
 Carbón grafito con y sin carga.

 Cerámica 99% de pureza.
 Carburo de Tungsteno.
 Carburo de Silicio.
 PTFE.
 Kalrez
 Hules: Viton, Buna y Neopreno.
 Aceros Inoxidables.
 Carpenter 20 ó Alloy 20.
 Hastelloy B ó C.
BOMBA CENTRIFUGA TIPICA
AREA DE SELLADO COPLE MOTOR
BALEROS
BOMBA
BASE ANCLADA AL PISO

BOMBA CENTRIFUGA
SECCIONADA
DESCARGA
GARGANTA
CAJA DE ESTOPERO
IMPULSOR
BRIDA
O
SUCCION PRENSA ESTOPAS
FLECHA
VOLUTA
DESCARGA
LENGUA
DE LA
VOLUTA
COMPORTAMIENTO VOLUTA
VENAS
O
ASPAS DEL IMPULSOR
DEL
FLUIDO EN LA BOMBA
SUCCION
IMPULSOR
MOTO BOMBA
El funcionamiento básico de una bomba centrifuga se describe a

continuación:
Esta integrada por varias partes que s indican en el

siguiente esquema, esto tiene como fin que se familiaricen con el
lenguaje técnico
MOTO BOMBA
EMPAQUE DESCARGA
CAMISA TAPON DE DESAHOGO
SELLO MECANICO
ANILLO DE FRICCION
ARANDELA IMPULSOR
MOTOR
SUCCION
TORNILLO IMPULSOR
IMPULSOR
TAPON DE DRENAJE
CONTRAVOLUTA VOLUTA
Su impulsor está dotado de pequeños dientes o aletas, que al girar
imprimen al líquido un movimiento circular y lo llevan a través de los
canales de los interiores de la Bomba.
Al combinarse la fuerza centrífuga con la velocidad angular del

líquido, se va aumentando la presión desde la entrada hasta la
descarga, obteniéndose altas presiones.
Por estar la descarga en la parte más alta de la periferia, se eliminan

automáticamente los gases atrapados con lo que se evita cavitación.
Por esta característica, permite manejar líquidos cerca del punto de

la evaporación, usarla en tanques de vacío y obtener las más altas
succiones dentro de las condiciones normales que permite la
Instalación.
principio de funcionamiento
“PRESION EN LA CAJA
DE EMPAQUES”
TIPICA BOMBA CENTRIFUGA
El propósito del sello es eliminar las fugas
en la bomba (rojo) entre el eje rotatorio 1. Succión
(5) y la carcaza estacionaria (4). 2. Impulsor
3. Descarga
4. Carcaza estacionaria
5. Eje rotatorio
6. Sello mecánico en caja

de estoperos
7. Brida
8. Rodamientos radiales y
de empuje para el soporte
del eje que deben de
mantenerse siempre
lubricados.
VOLUTA O CARCAZA
DE UNA BOMBA CENTRIFUGA
SECCCION
AREA DE SELLADO
DE REACTOR
TANQUE
O
MEZCLADOR
FLECHA
O
EJE ROTATORIO
DIFERENTES POSICIONES
EN UN REACTOR O AGITADOR
INTRODUCCION Y LINEA DE
PRODUCTOS
Los líquidos y gases, son transportados de sus lugares de

origen o elaboración a las partes donde se requiere.
El transporte o movimiento de fluidos es problemático por

diversas razones:
1. Implica suministrar movimiento mediante presión para dirigir al

liquido o gas a manejar.
2. La presencia del fluido fuera del recipiente o equipo que lo
maneja puede ocasionarnos problemas, puede ser muy costoso,
peligroso contaminante o explosivo, que nos pueden crear
condiciones indeseables.
De cualquier forma el movimiento de fluidos implica o esta

condicionado por el riesgo de fuga.
CAMPO DE APLICACION
Algunos equipos donde se aplica la Ingeniería de Sellado son :
- Bombas, Válvulas, Alimentadores de calderas, Compresores,

Agitadores, Reactores, Inyectoras, Motoconformadores, Trascabos,
Prensas, Cilindros, Martinetes, Actuadores, etc. etc…
DEFINICION
Los dispositivos de sellado son utilizados para prevenir la fuga de

líquidos, sólidos o gases.
También son usados para prevenir la penetración de partículas

extrañas dentro de recipientes tapados o sistemas de tuberías.
Existe una gran variedad de dispositivos de sellado que varían en su
forma, diseño y construcción para cada aplicación especifica.
Los aspectos mas importantes en la selección de un dispositivo

de sellado son:
a) Solución técnicamente justificable.
b) Posibilidad de adquirir el dispositivo aun costo adecuado

en el mercado industrial.
c) El grado o cantidad de fluido que permitimos escape o

penetre al recipiente o contenedor del fluido a manejar, es
decir el grado de fuga que puede ser tolerado.
DEFINICION DE CERO FUGA
La fuga puede ser extremadamente, cara, toxica, corrosiva, explosiva
o inflamable. Por lo que tiene que ser reducida al mínimo.
Existen varias definiciones del “CERO FUGA”, tomaremos la que nos

proporciona la NASA en Houston, Texas.
ES DEFINIDA EN UN RANGO DE 1.4 x 10 -3 cm3 /seg. DE GAS

NITROGENADO A UNA PRESION DE 300 PIS. YA TEMPERATURA
AMBIENTE.
Para efectos prácticos podemos considerar el rango de fuga entre 0.036

a 60cm por hora de fluido manejado.
EMPAQUETADURAS
ANALISIS DE SU FUNCIONAMIENTO
El problema de analizar en este modulo radica principalmente en

permitir la fuga entre una parte estacionaria y una parte en
movimiento mediante el uso de empaquetadura.
El movimiento puede ser rotativo o
reciprocante, en la mayoría de los
equipos.
Para darnos una idea mas general,
partiremos de la necesidad que
tuvieron los primeros navegantes al
tratar de acondicionar una hélice o
propela a un barco que proporcionara
movimiento mediante un motor.
Para una mejor compresión del funcionamiento de la empaquetadura,
veamos el diseño común de una caja de estoperos conteniendo
6 anillos de empaquetadura.
Inicialmente la empaquetadura es comprimida por medio del prensa-
estopas; cuando la bomba entra en operación, el fluido bombeado
Pasara por el pequeño claro entre la empaquetadura y el eje rotativo,
actuará como lubricante y ayudara a disipar el calor por la fricción
resultante.
La empaquetadura tiene como objetivo evitar el escape o salida del

fluido manejado, a través del orificio por donde pasa la flecha o eje
Y el flujo del aire hacia el interior del contenedor.
Ello se logra mediante la introducción de una pieza que no se deforma
Llamada comúnmente anillo linterna o jaula de sello, el cual tiene una
forma acanalada y la cual se la hace llegar desde la misma carcaza o
Desde una fuente externa un liquido de enfriamiento.
La presión de los empaques se efectúa por medio del prensaestopas,

que es una pieza metálica que se mueve por medio de tornillos.
Ya anteriormente mencionamos que el calor generado por la fricción
entre la empaquetadura y el eje rotativo es tan grande que solo una
fuga controlada del producto u otro fluido es capaz de disiparlo.
Este importante punto es con

frecuencia ignorado por
mecánicos inexpertos, que al
observar fuga del producto
efectúan ajustes en exceso y al
detenerla, provocan que la
empaquetadura opere en seco,
limitando su vida y ocasionando
rayados prematuros de la flecha
o manga de la bomba.
Cuando operamos a altas temperaturas o altas presiones que crean
calor adicional, será necesario proveer medios de lubricación externos.
Estos también se requerirán cuando se opere con fluidos de valores
lubricantes no satisfactorios.
Esta lubricación externa se introduce a la caja de estoperos por medio

de un anillo linterna generalmente se localiza a la mitad de la caja de
estoperos, sin embargo su exacta localización debe de ser determinada
en base a la viscosidad y poder lubricante del fluido introducido, así
como las condiciones de succión o vacío contra los que actúa la
empaquetadura
MATERIALES DE CONSTRUCCION
Las empaquetaduras de tipo de compresión de acuerdo con los
materiales y métodos de construcción, se clasifican en tres grupos
básicos:
-Empaquetaduras metálicas
-Empaquetaduras plásticas o sintéticas
-Empaquetaduras de fibras o filamentos tejidos
Bajo el análisis de sus propiedades básicas, se puede llegar a una

correcta selección del estilo de la empaquetadura más adecuada
para un determinado servicio, siempre que se consideren además
de los factores básicos de operación del fluido bombeado, resistencia
a la temperatura y presión.
TIPOS DE EMPAQUES
Existen diferentes tipos de empaquetadura de acuerdo a su
funcionamiento y pueden ser divididos en tres clases:
a) De compresión: como su nombre lo indica, este tipo de

empaquetadura de compresión crea un sellado mediante
el apriete mecánico entre el espacio de la caja y la brida.
Bajo estas presiones la empaquetadura se amolda perfectamente a las

Irregularidades de la caja de la flecha, absorbiendo los movimientos
Ligeros que pueda tener la flecha y el vástago.
La empaquetadura de compresión
requiere ajustes mecánicos
frecuentemente, para compensar el
desgaste y pérdida de volumen.
b) Los empaques de tipo automático
son también conocidos como empaques
hidráulicos, y están diseñados
especialmente para sellar sistemas que
manejen fluidos con mecanismos que
actúen en forma reciprocante.
Se les denomina tipo automático por que

no necesitan ajuste del prensaestopas
para controlar la fuga, sino que la misma
presión de fluido que está empacado, los
mantiene en contacto con las superficies
de trabajo.
KALREZ
R
( PERFLOURO ELASTOMERO)
COMPUESTO RANGO DE
TEMPERATURA (°c)
4079 -20 a 316
1050 LF -20 a 288
3018 -20 a 288
2035 -20 a 218
2037 ( blanco) -20 a 218
Espectrum - 6375 -20 a 275

KALREZ R
RESISTENCIA QUIMICA A:
COMPUESTO KALREZ KALREZ KALREZ KALREZ
KLR-6375 4079 2035 1050LF
ACEITES E E E E
AROMATICOS
ACIDOS E E E MB
BASES E E E E
ALCOHOLES E E E E
ALDEHIDOS E MB E E
AMINAS MB R R E
ETERS E E E E
ESTERES E E E E
CETONAS E E E E
OXIDO DE E NR E NR
ETILENO
OXIDANTES B B B B
FUERTES
Los empaques de tipo automático son fabricados con hules sintéticos
llamados elastómeros, en materiales reforzados y también en
materiales plásticos.
ELASTOMEROS RANGO DE
TEMPERATURA
- BUNA – N -40° a + 225° F (-39.6° a +106°C)
BUNA - S -65° a + 225° F (-54° a +106°C)
- NEOPRENO -40° a + 212° F (-39.6° a +100°C)
- VITON -10° a+ 400° F (-23° a +204°C)
ETILENO PROPILENO -50° a + 300° F (-45° a +149°C)
- BUTILO -65° a + 180° F (-54° a +82°C)
- SILICON -70° a + 450° F (-56.5° a +232°C)
- AFLAS (TFE/P) -14 a + 392º F (-10º a + 200º C)

RESORTE
c) El tercer tipo de empaques son

conocidos como tipo flotante, estos
incluyen los anillos de pistón o anillos
segmentados, todos los de este tipo
trabajan ranuras, generalmente en
forma individual y son energizados por
medio de resortes.
Los empaques tipo flotante son
fabricados en materiales plásticos
y otros con bajo coeficiente de fricción
como son el bronce, y el carbón grafito.
PLASTICOS RANGO DE
TEMPERATURA
- Teflon 0° a +500° F (-17.7° a

virgen +259° C)
- Teflon + -450° a +500° F (-26.5° a

FIVI +259° C)
Tomando en cuenta que existen 5 diseños básicos, es importante
mencionar que lo primeros cuatro diseños son básicamente variaciones
de un mismo principio (LABIOS) , todos con excepción del anillo “V” se
usan solos y deben de ser de una sola pieza (NO CORTADOS). Debido
a esto los fabricantes que usan estos tipos de empaques, han tratado de
diseñar sus equipos de modo que los empaques de repuesto puedan ser
cambiados en la menor cantidad de tiempo posible.
Los anillos “V” se usan normalmente en juegos ( 2 o más anillos ”V”) y

Por este pueden usarse cortados, dando además como resultado que se
pueden cambiar SIN DESARMAR EL EQUIPO.
COMO SE INSTALAN
LAS EMPAQUETADURAS:
EMPACADO CORRECTO EN BOMBAS: La importancia del

empacado de bombas no debe ser menospreciado. Existen
muchas fallas en el instalado de empaques. Los siguientes
pasos han sido mencionados para asegurar la efectiva
instalación de empaques en bombas.
INSTALACION DEL EMPAQUE:
1. Remover toda la empaquetadura vieja de la caja de estoperos,

limpiar la caja de estoperos y flecha y examinar la flecha o
camisa si sufren desgaste, erosión o deformaciones.
Reemplace la flecha o camisa si el desgaste es excesivo.
2. Determinar la sección correcta del empaque
a) Medir el diámetro de la flecha (Dentro de la caja de estoperos

si es posible).
b) Medir el diámetro de la caja de estoperos ( Para dar el O.D.
diámetro exterior del anillo.
c) Restar el diámetro de la caja de estoperos menos el
diámetro de la flecha y dividir el resultado entre dos, así
obtendremos la sección requerida.
3. Cortar los anillos de empaquetadura.
( Ver Figura 1)
En un mandril sostenga y ajuste

la empaquetadura sin estirarla
demasiado, corte el anillo o anillos.
Muchos anillos pueden ser
cortados a 90° (Recto)
Los anillos pueden ser

cortados a 45° (diagonal)
El mejor camino para cortar los anillos de empaquetaduras es utilizando
un mandril con el mismo diámetro de la flecha o de la caja de estoperos.
Si no esta desgastada la flecha pueden ser cortados utilizando la flecha
como mandril pero debe estar desmontada de la caja de estoperos.
Insertar el primer anillo dentro de la caja de estoperos dejando un espacio

para colocar el siguiente anillo. Los demás anillos deberán ser cortados de
la misma manera o el primer anillo podría servir como master para cortar
los demás.
Si el corte de los anillos se realiza sobre una superficie plana tomando

como base el anillo master y no se toma en cuenta el diámetro interior o
exterior, no podemos obtener una unión adecuada por que se recomienda
cortarlos como indico anteriormente sobre un mandril.
De la misma manera serán cortados los anillos en diagonal (45°).
Es necesario que los anillos sean cortados correctamente, de lo

contrario la vida de servicio de los anillos de empaquetadura será
reducida.
4. Instalar anillo por anillo correctamente, asegurarse que cada

anillo este limpio, se deberá descartar cualquier anillo que este
sucio, lubricar la flecha y la caja de estoperos si es necesario.
(Ver Figura 4)
Los anillos de empaquetadura

Deberán escalonarse a 90°.
Cuando se hayan instalado los
suficientes anillos, la nariz del
estopero o brida se usara para
compactar los anillos colocados
y se instalaran los anillos que
sean necesarios para llenar o
completar la caja de estoperos.
5. Después que el ultimo anillo sea instalado, se deberá poner el
estopero o brida en su lugar y apretarla lentamente y su forma
de cruz (a 180°) de manera de no apretar excesivamente.
Arrancar la bomba y dar apriete final hasta que reduzca la fuga

en mínimo tolerada. Asegurarse que el ajuste de la brida sea
lentamente.
“ DETENER LA FUGA COMPLETAMENTE CAUSARA EN

LA EMPAQUETADURA RESEQUEDAD Y FUGA DEL
LUBRICANTE PROPIO DEL EMPAQUE ”.
6. Permita una fuga libre cuando arranque el equipo y nuevamente
apriete.
La fuga excesiva durante la primera hora de operación dará como

resultado un mejor sellado y duración de la empaquetadura.
Después apriete los anillos con el estopero o brida hasta tener
una fuga tolerable en razón de 10 a 12 gotas por minuto por cada
pulgada que mida el diámetro de la flecha.
Nunca trate de parar la fuga completamente, excepto si el fabricante

de la empaquetadura indica que sea seguro.
7. Cuando el fabricante de la bomba especifique la lubricación

de la empaquetadura será a través de un anillo linterna, con
agua, aceite, grasa u otro líquido compatible con el fluido con
el de proceso.
(Ver Figura 5)
Si la caja de los estoperos tiene

un anillo linterna, deberá
asegurarse que el anillo linterna
se localice debajo de la entrada
“NPT” y después aplicarle la
presión requerida.
8. Para bombas centrifugas o reciprocantes cerca del 70% del desgaste
se localiza en los 2 últimos anillos más cercanos al estopero o brida.
Por lo tanto, cada anillo adicional podrá instalarse, debido que con la
presión del fluido se cerrará automáticamente. En la mayoría de los
equipos deberán tener suficientes anillos de manera de que si un anillo
falla los otros realizaran la función de sellado, sin necesidad de para el
equipo.
DISEÑOS DE EMPAQUETADURAS
Las empaquetaduras de tipo de

compresión son fabricadas en una gran
variedad de diseños, a continuación
presentamos lo mas comunes:
SEI
Capacitación de Empaques
de Compresión
(EMPAQUETADURAS)
Definición de Empaques de
Compresión
Los empaques de Compresión son los mas
antiguos y el mas recomendado de los productos
de sellado. Los empaques son construidos de
materiales relativamente suaves que se insertan
en la caja de relleno entre la parte rotatoria y el
cuerpo de la bomba o válvula. Al apretar el
casquillo contra el anillo exterior, se transmite
presión al juego de empaque expandiendo los
anillos radialmente, creando un sello.
Caja de Relleno Típica
Anillo linterna
Caja de Estoperos (entrada de fluido externo
Prensa
Estopas Garganta
Flecha o
Eje Empaque
Anillo Linterna
Factores para un Sellado
Exitoso
•Selección cuidadosa de los materiales de empaque para la
aplicación especifica.
• Completa consideración de:
•Velocidades de la flecha o eje
•Presiones
•Temperaturas
•Producto que será sellado
•Atención apropiada durante los procedimientos de
instalación y arranque
•Altos estándares de mantenimiento del equipo
¿Cómo trabaja el empaque?
• El empaque de Compresión depende de una capa de

fluido entre la superficie del mango rotatorio y el empaque
mismo para la adecuada lubricación.
•Fuentes de Lubricación Capa de Fluido:

•Lubricantes ya incluidos en el empaque
•Filtración del fluido que se maneja (el producto
bombeado debe estar frío y limpio para lograr una
lubricación adecuada)
•Suministro externa de lubricante con agua de descarga
Función de los Lubricantes
Internos
•Al arrancar el equipo se libera lubricante del empaque presionando el
prensa estopas, proporcionando así la lubricación inicial y el sellado
adecuado.
•Durante el arranque estos lubricantes hacen un puente entre el periodo de

operación en seco y la introducción de el sistema normal de lubricación.
•La pérdida del lubricante ya incluido se compensa con ajustes del prensa
estopas.
•Cuando el volumen de lubricante perdido en el empaque se aproxima a la

cantidad original del lubricante ya incluido, disminuye la efectividad del
empaque, teniendo que ser reemplazado. NO SE RECOMIENDA Instalar
anillos adicionales al empaque. Esta práctica puede causar la pérdida de el
lubricante externo (agua de descarga) resultando severos daños al equipo
y acortando la vida del empaque.
Uso de Producto Bombeado
como Lubricante
•Es aceptable usar el producto bombeado como película
lubricante pero solo si el producto esta frío y limpio.
•Nunca use un producto con partículas sólidas o una
lechada como lubricante.
Presión
Presión Positiva del
Atmosférica Fluido
Presión por
encima de la
Presión
Atmosférica
No usar agua de descarga

Descarga Externa como
Lubricante
•Se debe usar como lubricante una descarga externa para
todos los productos que sean abrasivos así como para las
lechadas.
•De no hacerlo así traerá como consecuencia el

desgaste severo del equipo además de disminuir la
vida útil del empaque.
•El agua de descarga externa debe fijarse de (1.5 Kg./cm2)

por encima del máximo de la presión de la caja de relleno
para que sea efectiva.
Arreglo de la Descarga
Medidor de presión
0-150 psi Válvula
de
Bola
a
Drenar
Entrada
del agua Válvula de Bola
de
descarga
Instalación del Empaque
•Retire todo empaque antiguo de la caja de estoperos.
•Limpie la caja y eje o flecha y verifique que no presenten
desgaste. Reemplace si el desgaste es excesivo.
•Inspeccione las líneas de descarga externas, los anillos de
linterna, así como los puertos de descarga para asegurarse
que están destapados o abiertos.
•Use la sección correcta del empaque.
• La sección adecuada se determina:
•Sección = (Orificio de la caja – el diámetro de la
manga)/2
•Si se usa empaque a granel, corte siempre el empaque en
anillos separados.
Continúa Instalación …
• Instale solo un anillo a la vez.
•Asegúrese de que esta limpio y no se ha ensuciado durante su

manipulación.
• Lubrique cada anillo usando solo lubricante (s) aprobado (s).

R
•Nota: No use la marca Anti-Seize (Anti-aferrante).
•Escalone cada junta a 90 grados y asiente una por una.
•Después de instalar el ultimo anillo, apriete con la mano, las

tuercas del prensa estopas.
• Arranque la bomba y ajuste cada tuerca del prensa estopas a 180º

a la vez y permita de 5 a 10 minutos entre cada ajuste.
• Ajuste la filtración, de 10 a 12 gotas por minuto por pulgada del

tamaño del eje o flecha.
• Si detiene la filtración en éste momento provocará que se queme

el empaque, se endurezca o se dañe el equipo. Mientras que la
filtración excesiva durante la primera hora traerá como resultado una
mayor vida útil.
• Algunos productos como el Grafoil, ML2001, y el ML2001/184 con

anillos terminales pueden funcionar virtualmente sin fuga o filtración.
•Cuando la aplicación lo requiera añada un medio de
lubricación a la flecha o eje y al empaque a través del anillo
linterna mediante descarga externa.
•La presión de la descarga debe mantenerse de 15 a 20 psi por
encima de la presión de la caja de relleno.
•Asegúrese que el anillo Linterna esté adecuadamente instalado

por debajo de su entrada “NPT” para garantizar que las
descargas sean apropiadas.
•Reemplace el empaque cuando la filtración no pueda ser

controlada con el casquillo. En este caso no añada mas anillos
de empaque, de hacerlo así, provocará el desgaste severo de la
manga.
Corte de los Anillos de
Empaque.
•Los anillos pueden cortarse:
•A 90º (corte cuadrado)
•Inclinado (corte diagonal).
•Corte el empaque en un mandril al mismo diámetro que el eje.
•El primer anillo puede usarse como modelo para cortar los anillos
restante.
90º
Corte de Anillos con
Mandril
 Sostenga el empaque
firmemente contra el mandril.
 Corte el empaque en un ángulo
aproximado de 45 º.
 Usando la primera junta como
guía, corte el empaque para que
las dos puntas se unan
perfectamente al colocarlas
alrededor del mandril.
Respuestas de fallas.
 ¿Cual era la condición del equipo?

 ¿Se usó el empaque correcto?
 ¿Se instaló el empaque correctamente?
 ¿Se usaron los controles ambientales
correctos? ¿La presión correcta? ¿Se fijó
correctamente?
Remoción del Empaque.
 Retire cuidadosamente los anillos del empaque.
 Mantenga los anillos en orden.
 Dirija las puntas hacia el fondo de la caja de relleno.

Problemas Comunes.
•Reducción excesiva en la sección del empaque por
debajo del eje.
•Eje desalineado, baleros malos, la flecha se golpea
•Falta algún anillo o parte de éste
•Eje desalineado, soportes malos que causan que la
flecha se golpee.
Problemas Comunes.
•Desgaste en el exterior de uno o mas anillos.
•El empaque se rota junto con el mango o se encuentra flojo
en la caja de relleno; o empaque (s) demasiado pequeños
•Juego axial en uno o mas anillos.

•Los anillos adyacentes fueron cortados muy largos o
muy cortos provocando que el empaque se deforme
Continua Problemas
Comunes.
•El empaque presenta tendencia a sobresalir entre el mango
y el seguidor del casquillo
•Tuercas de apriete de la caja de estoperos con presión
excesiva y / o demasiado espacio entre el eje y el
seguidor de la caja de estoperos.
•Los anillos junto al seguidor de la caja de estoperos están
muy dañados mientras que los anillos del fondo están en
condición aceptable
•Instalación inadecuada de los empaques y presión
excesiva en las tuercas de la caja de estoperos.
•Superficie de los anillos desgastada o quemada mientras que
el resto del empaque está en buenas condiciones
-Altas temperaturas y falta de lubricación
PROBLEMA: Pandeo axial con protuberancias hacia los

anillos adyacentes
Causa: Anillos mal cortados.
Solución: Cortar los anillos usando

un mandril del tamaño adecuado.
PROBLEMA: Endurecido, Seco,
Quemado.
Caja de estoperos
Causas: La velocidad de la flecha excede
los limites del empaque, carga excesiva
en la caja de estoperos, descarga
flecha inadecuada
Solución: Corrija el empaque y

mantenga de 10 a 12 gotas por minuto
por pulgada del diámetro del mango
Vista de frente
PROBLEMA: Arenoso, muy desgastado.
Causa: Descarga inadecuada. La presión

en la caja de estoperos es mas baja que
la presión de la descarga.
Solución: Fije la presión de la descarga
15 libras por encima de la presión de la
caja de relleno en la posición de
estrangulamiento posterior.
Problema: Dos anillos del fondo suaves
y / o deteriorados.
Causa: El producto daña el

empaque
Solución: Instale un
empaque que sea adecuado
para el producto
Problema: Anillo del fondo que
sobresale
Causa: El espacio es excesivo entre la

caja del prensaestopas y el eje.
Solución: Use un cojinete para

disminuir la tolerancia que el
fabricante de la bomba detalla en sus
especificaciones
Problema: Los anillos no son
concéntricos
Causa: Eje desalineado
Solución: Deberá
verificarse que el equipo
esté de acuerdo a las
especificaciones del
fabricante.
Problema: Los anillos superiores son
mas delgados o están chamuscados
Causa: Instalación inadecuada
Solución: Asiente cada anillo

individualmente para que la carga
del prensaestopas se trasfiera a mas
anillos. Use un cojinete y asiente
bien cada anillo para mayor vida del
empaque
Problema: Anillos vidriosos y brillantes
Causa: El empaque está girando en

la caja de relleno por ser
demasiado pequeño
Solución: Revise que tenga el

tamaño necesario e instale la
sección cruzada del empaque que
sea adecuada
Efectos de un anillo mal cortado
Antes de la Después de la
Instalación Instalación
Rastro de fuga debido a la baja

densidad
Corte de (recto) mal hecho
EMPAQUETADURAS PARA BOMBAS
EMPAQUETADURA
PARA
SERVICIO GENERAL (402)
CONSTRUCCION: Múlti-trenzada.
CARACTERISTICAS: Fibras de
NO ASBESTO, tratadas con un
aglomerado y lubricantes
especialmente formulado con base
a una Saxoline, cada filamento esta
individualmente cubierto con grafito
y el núcleo esta cubierto con grafito,
su lubricación hace la diferencia.
EMPAQUETADURA
PARA
SERVICIO GENERAL (402)
EQUIPOS: Para uso en general sobre equipo rotatorio o

reciprocante.
LIMITACIONES: Velocidades hasta 1885 FPM, temperaturas

232° C, rango de PH 4-10
EMPAQUETADURA SINTETICA DE PTFE
PARA
SERVICIO GENERAL (ML 2225)
CARACTERISTICAS: Todos
los filamentos están cubiertos
por una suspensión de PTFE
que protegen las fibras de una
acción química. Este recubrimiento
de fibras son aplicadas después
del tejido, garantizando su resistencia
a la ruptura , además se les agrega
un lubricante sintético para altas
temperaturas.
EMPAQUETADURA SINTETICA DE PTFE
PARA
SERVICIO GENERAL (ML 2225)
Las esquinas están hechas de filamento aramidico que reduce la

extrusión e incrementa sus características de resistencia la presión
y al esfuerzo.
EQUIPOS: Para servicio general en bombas rotatorias o

reciprocantes y en agitadores.
EMPAQUETADURA CON REFUERZO
DE ARAMIDA O KEVLAR (2225 A)
CARACTERISTICAS: Las fibras

son bañadas con suspensión de
PTFE, al igual que la ML 2225, el
PTFE provee a la empaquetadura
una gran resistencia a degradarse
químicamente, proporcionando un
bajo coeficiente de fricción y
previene la penetración de fluidos
químicos.
EMPAQUETADURA
PARA SERVICIO DE ALTO
RENDIMIENTO (ML 2400)
CARACTERISTICAS: Esta
empaquetadura cuenta con el único
proceso de sellado para equipos
que transforma cada fibra individual
en un recipiente de lubricación
proporcionando una larga duración.
Es una excelente alternativa de

rendimiento. Además, no contiene
lubricante de petróleo, sulfuros,
silicón o resinas.
EMPAQUETADURA CON REFUERZO
DE ARAMIDA O KEVLAR (2225 A)
RECOMENDADO PARA: Cáusticos, Ácidos Medios, Químicos

Difíciles, Aire, Gases Solventes, Aceites y Aplicaciones Generales.

260° C y PH 3-11.
EMPAQUETADURA
PARA SERVICIO DE ALTO
RENDIMIENTO (ML 2400)
EQUIPOS: Bombas rotatorias o reciprocantes, bombas para

licor, refinerías, lavadoras de papel y muchos más
usos.
RECOMENDADO PARA: Aplicaciones en servicios generales

donde el grafito no es aceptable como en: vapor, ácido, agua,
aplicaciones químicas y solventes , de uso múltiple en la
Industria Química y en la Industria de pulpa y papel.

260° C y PH 3-11.(Excepto concentrados de ácido nítrico y
sulfúrico calientes).
EMPAQUETADURA GFO R
(ML 4002)
CARACTERISTICAS: Partículas
finas de grafito de alta calidad en
una red de PTFE para controlar
sus separación 100% fibra de GFO.
EQUIPOS: Todos los equipos

rotatorios y reciprocantes.
EMPAQUETADURA GFO R
(ML 4002)
RECOMENDADO PARA: Cáusticos, Ácidos medios, Químicos

difíciles, Aire, Gases solventes, Aceites y aplicaciones generales
en cualquier Planta Química.

260° C y PH 3-11.
EMPAQUETADURA
DE
FILAMENTO ARAMIDICO (ML 4800)
CARACTERISTICAS: Fibra
aramidica SIN ASBESTO. Cada
fibra es individualmente tratada
con PTFE, cubierta con un aceite
inerte y ligero.
EMPAQUETADURA
DE
FILAMENTO ARAMIDICO (ML 4800)
EQUIPOS: Para equipos reciprocantes y rotatorios. Para todos

los equipos que manejan productos abrasivos.
RECOMENDADO PARA: Todas la aplicaciones corrosivas

susceptibles de PTFE y grafito.

287° C y PH 0-14.
EMPAQUETADURAS
DE
GRAFITO (ML 2001)
CARACTERISTICAS: Partículas
de grafito homogéneo puro,
aglomerado con una cara de fibra
de vidrio para darle una estabilidad
térmica y resistencia. No tiene
lubricantes o cargas para cocción,
endurecimiento, (quebradizo).
EQUIPOS: Bombas y válvulas,

servicio químico orgánico.
EMPAQUETADURAS
DE
GRAFITO (ML 2001)
RECOMENDADO PARA: Servicio rotativo donde las altas

velocidades y conductividad están presentes.

454° C en condiciones oxidantes; hasta 649° C en vapor, pH
0-14, excepto con fuertes oxidantes.
NOTA: Para servicios en válvulas el estilo recomendado es el

ML2001 con inhibidor de corrosión de Zinc y ML2001P con
inhibidor de corrosión pasivo.
EMPAQUETADURA COMPLETAMENTE
METALICA (180)
CONSTRUCCION: Laminas
delgadas de una alineación especial
de baja fricción envueltas en espiral
capa sobre capa con alma central
pequeña.
CARACTERISTICAS: Cada lamina

es lubricada con aceite y grafito y
también por el exterior.
EQUIPOS: Bombas centrifugas y

reciprocantes, rodillos y válvulas
de vapor.
EMPAQUETADURA COMPLETAMENTE
METALICA (180)
RECOMENDADO PARA: Aceite, gasolina, aire, amoniaco y

agua (No usar en rodillos de bronce o cartón o en tanques).

232° C.
SOLUCIONES
DE SELLADO EN VALVULAS
VALVULAS DE PROCESO
VALVULAS CON VAPOR
SERVICIO NUCLEAR
EMPAQUETADURA PARA ALTAS TEMPERATURAS
BAJA FRICCION
DISEÑOS CARTUCHOS
EMPAQUETADURA PARA VALVULAS
PARA ALTAS TEMPERATURAS (310)
CARACTERISTICAS: Filamentos
tejidos de carbón con inserción de
alambre inconel con su inhibidor de
corrosión para proteger a la válvula.
Tiene un tratamiento de Molibdeno.

EMPAQUETADURA PARA VALVULAS
PARA ALTAS TEMPERATURAS (310)
RECOMENDADO PARA: Vapor, vapor sobresaturado, aire,

productor de petróleo, gases calientes.
LIMITACIONES: Recomendado para servicio en válvulas,

temperatura máxima 649° C, presión 2500 PSI.
EMPAQUETADURA ML 911W
CARACTERISTICAS: Es una
empaquetadura de grafito flexible
de alta pureza, sin resinas o cargas
que se desprendan. Cada hilo es
cubierto con un escudo de alambre
inconel.
EQUIPOS: Válvulas.
EMPAQUETADURA ML 911W
RECOMENDADO PARA: Excelente para aplicaciones de vapor

con alta presión y donde es preocupante las fugas pequeñas.
LIMITACIONES: Rango PH de 0-14, temperaturas de 677° C en

vapor y presiones hasta 500 PSI.
EMPAQUETADURAS
DE
GRAFITO (ML 2001)
CARACTERISTICAS: Grafito
puro homogéneo cargada con
fibra de vidrio para mayor
estabilidad de esfuerzo y térmica,
no se le agregan Lubricantes o
Cargas que provoquen coquifi-
cación ó fragilidad. A prueba de
fuego de la norma API 607. Es
una excelente empaquetadura
que evita la emisión de fugas.
EMPAQUETADURAS
DE
GRAFITO (ML 2001)
EQUIPOS: Bombas y válvulas.
RECOMENDADO PARA: Ejes rotativos donde las velocidades

son altas y donde se requiere conductividad térmica.
LIMITACIONES: Rango PH de 0-14, temperatura 455° C en

Atmósferas oxidantes y 469° C en vapor.
ML 2001 W = Tiene inserción de alambre inconel.

ML 2001 IZ = Tiene inhibidor de corrosión activo (ZINC).
ML 2001 IP = Tiene un inhibidor de corrosión pasivo.
G2 CARTUCHO
“EL ELIMINADOR”
CONSTRUCCION: Cartucho
de grafito flexible en anillos
preformados.
CARACTERISTICAS: Un diseño
único patentado que reduce la
mano de obra al empacado de
válvulas. Reduce el inventario
grande de anillos o empaquetadura,
además el G2 tiene una empaque-
tadura en cartucho que se instala
fácilmente.
G2 CARTUCHO
“EL ELIMINADOR”
EQUIPOS: Válvulas.
RECOMENDADO PARA: Alta temperatura y alta presión.
LIMITACIONES: Rango de PH 0-14, temperatura de 1649° C

en atmósferas neutras y 454° C en atmósferas oxidantes. Esta
empaquetadura G2 cumple con la prueba de emisiones de la
norma API 607 (Prueba de fuego.)
EMPAQUETADURA ULTRAGRAFITADA
(ML 4500)
CARACTERISTICAS: Fabricada
de fibras de grafito puro impregnada
Con polvos ultrafinos de grafito
inorgánico, una capa lubricante es
aplicada para prevenir endureci-
miento proveer una película
deslizante entre la flecha y a la
empaquetadura.
EMPAQUETADURA ULTRAGRAFITADA
(ML 4500)
EQUIPOS: Válvulas, altas velocidades, agitadores, rodillos

reciprocantes y rodillos donde un mínimo de fuga de productos
es requerido bajo condiciones severas de servicio.
RECOMENDADO PARA: Ácidos y azucares fuertes, cubre

Completamente los rangos de PH. Es virtualmente inerte.
LIMITACIONES: No es recomendado para Óleo, Ácido nítrico y

Fluorhídrico, temperaturas hasta 3316° C en medio, no oxidantes
y hasta 649° C en vapor y hasta 427° C con oxidantes. Puede
tener certificado nuclear para aplicaciones en válvulas, deberá
usarse en conjunto con anillos de grafito flexible.
EMPAQUETADURA DURA DE PTFE
PRELUBRICADA (ML 2236)
CARACTERISTICAS: Filamentos
de PTFE con un lubricante que
cubre los requerimientos de FDA.
EQUIPOS: En cualquier equipo

Comúnmente usado.
EMPAQUETADURA DURA DE PTFE
PRELUBRICADA (ML 2236)
RECOMENDADO PARA: Aplicaciones en la industria o donde se

requieran materiales aprobados por FDA.
LIMITACIONES: Velocidades hasta 1200 FPM, temperaturas hasta

260° C, rango de PH 0-14.
EMPAQUETADURAS PARA APLICACIONES
ESPECIALES
ANILLOS LINTERNA FLEXIBLES
Hechos de 100% PTFE, es una

innovación para los anillos
linternas, diseñados previamente;
ya instalados son fácilmente
removibles. Se venden por rollos
y se pueden cortar a la medida y
con esto se elimina el inventario
de diferentes tamaños de anillos
que necesita una Empresa.
EMPAQUETADURA CON NUCLEO HUECO
CARACTERISTICAS: Son
especialmente diseñadas para
sellar equipos rotatorios como;
mezcladoras y agitadores.
Nuestras pruebas han
comprobado que el núcleo
de hule hueco soporta excesivas
deflexiones de las flechas,
nosotros lo garantizamos.
ESTILOS: Todas la
empaquetaduras pueden tener
el diseño del núcleo hueco.
TABLA DE CONVERSION DE RPM A FPM
RPM ½” ¾” 1” 1 1 1 2” 2 3” 3 4” 5” 6” 7” 8” 9” 10”
¼” ½” ¾” ½” ½”
100 13 19 26 32 39 45 52 65 78 91 104 131 157 183 209 235 261
300 39 58 78 98 118 137 157 196 235 275 314 393 471 549 628 706 785
500 65 98 131 163 195 229 261 327 392 458 523 654 785 916 1047 1178 1309
1000 131 196 262 327 393 458 524 655 785 916 1047 1309 157 1832 2094 2356 2618
1500 196 294 392 490 589 687 785 982 1178 1374 1570 1963 2356 2748 3141 3533 3925
1750 229 344 458 573 687 821 916 1145 1374 1604 1833 2291 2749 3207 3665 4114 4582
2000 262 392 524 654 785 916 1057 1309 1571 1833 2094 2618 3141 3663 4187 4710 5233
2500 327 490 655 817 976 1145 1309 1636 1962 2290 2618 3272 3925 4579 5233 5887
3000 393 588 785 981 1178 1374 1571 1963 2355 2749 3141 3925 4710 5945
3600 471 707 942 1178 1414 1649 1885 2356 2827 3299 3770 4712 5655
4000 524 784 1047 1309 1570 1832 2094 2618 3141 3663 4186 5233 6280
4500 590 882 1178 1472 1717 2061 2356 2945 3533 4121 4710 5890 7070
5000 655 980 1309 1636 1953 2290 2618 3271 3925 4579 5233 6545 7850
TABLAS DE CONVERSION POR TAMAÑOS Y ESTILOS
EN Mts X Kg.
1/8” 3/16” 1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2” 9/16” 5/8” 3/4” 7/8” 1”
2 58.62 356.3 526.84 12.49 8.93 6.72 5.17 4.09 3.29 2.35 1.74 1.27
180 3.42 2.28 1.74 0.94 0.672 0.47 0.26 0.20
219 14.78 10.41 7.05 5.10 4.03 3.42 2.95 2.08 1.54 1.20
310 51.54 31.38 15.19 9.41 6.85 4.84 3.76 3.16 2.69 1.81 1.34 1.08
402 70.56 31.58 20.83 12.70 9.41 7.06 5.38 4.37 3.36 2.42 2.02 1.34
ML 402 20.83 12.70 9.41 7.06 5.38 4.37 3.36 2.42 2.02 1.34
ML 560 67.20 32.46 22.38 13.44 9.61 8.40 5.58 4.57 3.96 2.89 2.15 1.61
ML 911W 20.16 12.77 9.41 7.39 5.38 4.50 3.76 2.69 2.02 1.48
ML 2001 67.20 33.60 22.24 13.44 9.54 7.46 5.64 4.03 3.16 2.08 1.68 1.41
2225 57.12 24.86 16.13 10.75 7.39 5.11 4.23 3.56 3.02 2.02 1.34 1.01
ML 2225 57.12 16.13 10.75 7.39 5.11 4.23 3.29 3.16 2.08 1.34 1.01
ML 57.12 16.13 10.75 7.39 5.11 4.23 3.29 3.16 2.08 1.34 1.01
2225A
ML 2235 48.38 21.17 13.04 8.40 6.05 4.70 3.43 2.76 2.22 1.55 1.14 0.81
ML 2236 48.38 21.17 13.04 8.40 6.05 4.70 3.43 2.76 2.22 1.55 1.14 0.81
FDA
ML 2238 48.38 21.17 13.04 8.40 6.05 4.70 3.43 2.76 2.22 1.55 1.14 0.81
2250 62.50 26.88 17.47 11.83 8.13 5.38 4.64 3.56 3.43 2.28 1.48 1.08
ML 2250 60.48 28.22 17.47 11.83 8.13 5.38 4.64 3.56 3.43 2.28 1.48 1.08
ML 2254 49.73 21.50 13.84 9.07 6.38 4.70 3.70 2.76 2.22 1.68 1.34 1.08
1/8” 3/16” 1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2” 9/16” 5/8” 3/4” 7/8” 1”
ML 2400 13.44 9.61 7.46 6.12 4.23 3.76 2.69 1.95 1.48 1.21
ML 3333 20.36 12.70 8.74 6.25 4.70 4.03 3.09 2.22 1.75 1.34
ML 3600 49.06 22.18 13.04 8.80 6.05 5.11 3.90 3.09 2.49 1.75 1.28 1.01
ML 4000 13.04 8.74 6.05 5.11 3.90 3.09 2.49 1.75 1.28 1.01
ML 4002 49.06 22.18 13.04 8.80 6.05 5.11 3.90 3.09 2.49 1.75 1.28 1.01
ML 4004 49.06 22.18 13.04 8.80 6.05 5.11 3.90 3.09 2.49 1.75 1.28 1.01
ML 4006 12.43 8.40 6.05 4.91 3.63 2.82 2.35 1.75 1.21 0.87
ML 4012 13.04 8.80 6.38 5.11 3.90 3.09 2.49 1.75 1.28 1.01
ML 4444 94.08 46.37 29.77 18.14 12.84 9.41 6.92 6.05 4.91 3.43 2.69 2.02
ML 4460 84.67 38.98 23.65 18.14 11.76 10.08 6.85 5.51 4.44 3.23 2.42 1.88
ML 4461 14.85 10.01 7.32 5.24 4.17 3.23 2.62 1.95 1.48 1.14
ML 4500 104.16 54.43 35.08 23.05 16.80 11.42 8.06 6.45 5.04 3.56 2.55 2.02
ML 4800 52.42 24.86 16.13 10.42 7.46 5.38 4.37 3.29 2.82 2.02 1.55 1.21
ML 6225 52.42 24.86 16.33 10.21 7.39 5.58 4.10 3.29 2.69 1.88 1.34 1.08
ML 6225A 49.06 24.86 16.13 10.42 7.46 5.38 4.37 3.29 2.82 2.02 1.55 1.21
ML 6042 58.33 26.07 16.80 11.76 8.33 6.18 4.91 3.90 3.16 2.22 1.68 1.14
ML 8000 13.04 8.74 6.05 5.11 3.90 3.09 2.49 1.75 1.28 1.01
ML 8002 51.07 22.18 13.04 8.80 6.38 5.11 3.90 3.09 2.49 1.75 1.28 1.01
ML 8004 13.04 8.80 6.38 5.11 3.90 3.09 2.49 1.75 1.28 1.01
EMPAQUETADURA CON NUCLEO HUECO
TAMAÑOS: Desde ½ “ hacia arriba.
MATERIAL DEL NUCLEO: Silicón

(Material Estándar) u otros si se requiere.
NUCLEO HUECO: Para equipos rotativos son degradados
como “HC”.
NUCLEO SÓLIDO: Para aplicaciones estáticas son designados
“SC”.
TEJIDOS SOBRE TEJIDO: Para velocidades altas.
MULTI - TRENZADO: Para aplicaciones abrasivas.
LAMINA COMPRIMIDA
“ESTILO 100”
COLOR: Verde.
Lamina comprimida de buena
calidad, fabricada de fibras de
NO ASBESTO y aglomerada con
un compuesto elastomerico.
Este Estilo es nuestra alternativa
mas económica para sustituir las
laminas de asbesto.
LAMINA COMPRIMIDA
“ESTILO 100”
RECOMENDADA: Para aplicaciones hasta 371° C y presiones

hasta 63 Kg./cm2.
TAMAÑOS: 60 X 60
ESPEORES: 1/64”, 1/32”, 1/16”, 3/32”, 1/8”, 1/4”, hasta 1”.

LAMINAS COMPRIMIDAS
ESTILO 200 CON SBR
ó
ESTILO 240 CON NEOPRENO
COLORES: Gris / Negro.

Fabricadas de fibras de NO ASBESTO con aglomerante SBR ó
Neopreno homogéneamente mezclado.
TEMPERATURAS: 400° C y presiones hasta 69 bares.
TAMAÑOS: 60” X 60”.
ESPESORES: 1/16”, 1/32”, 3/32”, 1/8”, 1/4”, hasta 1”.

LAMINAS COMPRIMIDAS
ESTILO 200
CON SBR
CON SBR: Obtenemos alta resistencia al torque, además tiene

un tratamiento para evitar que se pegue. Se puede suministrar en
color blanco para aplicaciones sanitarias y no contiene
contaminantes (Estilo 300).
LAMINAS COMPRIMIDAS
ESTILO 240
CON NEOPRENO
CON AGLOMERANTE DE NEOPRENO: Se obtiene alta

resistencia a los hidrocarburos con un mínimo de hinchazón.
LAMINA COMPRIMIDA
ESTILO 500
COLOR: Gris / Negro.
Fabricada de grafito puro al 95%

con inserto de acero inoxidable
de 316 de un espesor 0.002”, que
reduce riesgos de manejo e
incrementa la resistencia a la
presión.
El Estilo 500 no tiene aglomerantes

o resinas que se quemen ó se
congelen.
LAMINA COMPRIMIDA
ESTILO 500
TEMPERATURAS: Hasta -200° C hasta 3000° C.
TAMAÑO: 60 X 60.
ESPESOR: 1/64”, 1/32”, 1/16”, 3/32”, 1/8”, 1/4”.

LAMINAS COMPRIMIDAS
ESTILO 6234
LAMINA COMPRIMIDA
CON AGLOMERANTE
DE NITRILO
COLOR: Blanco tenue.
Fabricado de fibras de
NO ASBESTO
con aglomerante de hule de Nitrilo.
LAMINAS COMPRIMIDAS
ESTILO 6234C
LAMINA COMPRIMIDA
CON
FIBRAS DE CARBON
Estos materiales le brindan a estas laminas alta resistencia

química.
LAMINAS COMPRIMIDAS
TEMPERATURAS: de 400° C y presiones hasta 100 bar.
TAMAÑOS: 60” x 60” ó 60” x 180”.
ESPESORES: 1/64”, 1/32”, 1/16”, 3/32”, 1/8”, 1/4” hasta 1”.

LAMINAS DE HULE
LAMINA DE HULE
CON INSERTO DE TELA
ESTILO 900
CARACTERISTICAS: Una lamina lisa de SBR con una tela de
poliéster insertada en el centro que le proporciona mayor
resistencia.
LIMITACIONES: Temperaturas hasta 107° C y presiones hasta

35 Kg. /cm2
LAMINAS DE HULE
LAMINA DE HULE ROJO

ESTILO 20
CARACTERISTICAS: Para servicio general con hule SBR de

excelente calidad. Este material resiste el calor ya que es
fabricado bajo un control estricto en su vulcanización.
LAMINAS DE HULE
LAMINA DE HULE
PARA DIAFRAGMAS
ESTILO 1000N
COLOR: Negro.
CARACTERISTICAS: Lamina lisa con un neopreno especial
y un inserto ondulado de tela de poliéster, para una máxima
resistencia.
EQUIPOS: Control de válvulas y en equipos donde existan
diafragmas.
Nuestro Estilo 1001N, es idéntico, pero de tela de Nylon.
TEMPERATURAS: 121° C.
LAMINAS DE HULE
LAMINA DE HULE
DE EPDM
(ETILENO PROPILENO)
ESTILO 1105
COLOR: Negro.
CARACTERISTICAS: Esta lamina lisa tiene una dureza

SHORE de 50 con excelente resistencia al ozono, oxigeno
y agua. Tiene bajo costo para calderas.
LAMINAS DE HULE
LAMINA DE HULE
SBR DUREZA 50
ESTILO 1205
COLOR: Negro.
CARACTERISTICAS: Esta lamina lisa de alto grado de

acrilonitico, se utiliza donde la resistencia del elastómero
para aceite a alta temperatura, también se surte esta lamina
con dureza 60.
LAMINAS DE HULE
LAMINA DE HULE
NATURAL PURO
ESTILO 1300
COLOR: Canela.
CARACTERISTICAS: Lamina lisa, compuesta de

aglomerantes especiales, ligera, flexible, capaz de tapar
cualquier irregularidad con el mas ligero apriete ó carga.
Se deforma fácilmente y se recupera totalmente.
LIMITACIONES: Temperatura hasta 93° C.

LAMINAS DE HULE
LAMINA DE VITON
ESTILO 1607
COLOR: Negro.
CARACTERISTICAS: Lamina lisa de perfluorelastomero

es muy resistente a aceites y químicos a altas temperaturas
(260° C)
LAMINAS DE HULE
LAMINA DE HULE
DE NEOPRENO
ESTILO 3404
COLOR: Negro.
CARACTERISTICAS: Esta composición de cloropreno tiene

excelente resistencia.
LAMINA DE HULE
DE NEOPRENO
ESTILO 3404
Son laminas lisas con diferente durezas:
• Estilo 3405 idéntica a la 3404, pero de dureza 50.

• Estilo 3456 idéntica a la 3404, pero de dureza 60 pero de color
blanco para prevenir cualquier decoloración..
OTRAS LAMINAS
LAMINA DE PTFE
ESTILO 5000
COLOR: Blanco.
CARACTERISTICAS: Lamina de PTFE que satisface a los
mas altos estándar de calidad y uniformadas.
RECOMENDADO PARA: Todo tipo de equipos que manejan
ácidos alcalinos, químicos corrosivos y gases.
TEMPERATURAS: De hasta 260º C.

OTRAS LAMINAS
LAMINA DE FIELTRO
ESTILO 207
COLOR: Gris/Azul.
CARACTERISTICAS: Material de una fina calidad de tela de

lana d fieltro.
EQUIPOS: Que manejan polvos, limpiadores, para contenedores

de grasa, reguladores de lubricación, ó cualquier equipo que maneje
aire, grasa ó aceite, etc.
ESPECIFICACIONES TIPICAS
DE
LAMINAS DE HULE Y OTROS
HULE
ESTILO 20 900 1000N 1001N 1105 1205
SBR NEOPRENO NEOPRENO
MATERIAL SBR REFUERZO REFUERZO REFUERZO EPDM NITRILO
DE TELA DE TELA DE TELA
DUREZA 80 80 70 60 60 50
INSERTOS DE TELA DE POLIESTER NYLON
TELA NINGUNO ALGODÓN 1P/y Per 1P/y Per NINGUNO NINGUNO
1P/y Per 1/16” 1/16”
1/16”
PESO APROX. 1/16” Sq Yd 1/16” Sq Yd 1/16” Sq Yd 1/16” Sq Yd 1/16” Sq Yd 1/16” Sq Yd
5.3 4.5 4.3 4.3 3.5 4.0
ANCHOS 36” 48” 48” 52” 56” 36” 48”

DISP.
ESPESORES 1/16” – 1/4” 1/32” – 1/4” 1/16” – 1/4” 1/16” – 1/4” 1/32” – 1/4” 1/32” – 1/4”
DISP.
HULE
ESTILO 1300 1405 1607 3404 3456
MATERIAL NATURAL SILICON VITON NEOPRENO NEOPRENO
DUREZA 40 50 70 40 60
PESO 1/16” Sq. Yd 1/16” Sq. Yd 1/16” Sq. Yd 1/16” Sq. Yd 1/16” Sq. Yd
APROX. 3.6 3.5 5.5 4.3 4.8
ANCHOS
DISP. 36” 36” 48” 36” 48” 36” 48” 36”
ESPESORE
S DISP. 1/16” – 1” 1/16” – 1/4” 1/16” – 1/4” 1/32” – 1” 1/15” – 1/4”
VEGETALES
ESTILO 440 445
TENSION TIPICA Min. Min.
(ASTM 152) 2000 psi 1000 psi
COMPRESIBILIDAD 25% - 40% 40% - 50%
ASTM 36A
RECUPERACION Min. 40% Min. 40%
ASTM 36A
RESISTENCIA AL ACEITE
(5 Hrs in ASTM No. 3 oil @ después de 22 Hrs @ 70º - después de 22 hrs. @ 70º -
300º F/149º C) 85º F 85º F
INCREMENTO DE
ESPESOR
5% Max. 5% Max.
PERDIDA DE TENSION
RESISTENCIA A
COMBUSTIBLE después de 22 hrs. @ 70º - después de 22 hrs. @ 70º -
(5 hrs. in ASTM Fuel B @ 73º 85º F 85º F
F/23º C)
5% Max. 5% Max.
INCREMENTO DE
ESPESOR
INCREMENTO DE PESO
PTFE
ESTILO 5000 5100
MATERIAL TEFLON VIRGEN GRADO MECANICO
PESO APROX. 1/16 Sq. Ft. 1/16 Sq. Ft.
0.75 0.75
ANCHOS DISP. 48” x 48” 48” 48”
ESPESORES DISP. 1/32” – 1/4” 1/32” - 1/8”
ESTILO 207
MATERIAL LANA AFIELTRADA
FIELTRO PESO APROX. 1/8” Sq. Yd.

1.53
ANCHOS DISP. 72”
ESPESORES DISP. 1/8” – 1”

SELLOS MECANICOS
DESARROLLO DEL SELLO MECANICO
El sello mecánico puede comprenderse mejor en su forma primitiva,
Una flecha como hombro girando contra la pared estática del
recipiente, el sellado se logra en el área donde las dos caras
establecen contacto.
Esta forma simplificada ilustra el concepto, pero tiene las siguientes
desventajas prácticas:
1.- El sellado es demasiado rígido, no tiene flexibilidad para

compensar los movimientos axiales y excentricidad de la
flecha, no permite amortiguar vibraciones.
2.- No hay posibilidad de intercambios de materiales para cubrir

diferentes condiciones de operación, cuando el desgaste ocurra
los componentes deben sustituirse en su totalidad o bajo
modificaciones costosas.
3.- No existe ajuste automático que mantenga la unión constante

de las caras en contacto a medida que estas se desgastan.
4.- El lapeado de precisión de las caras de contacto es anti-
económico. Las desventajas anteriores se superan en la
versión práctica de un sello mecánico; que usa componentes
por separado.
NOTA: Sin embargo de este experimento se sacó el principio básico

del sello mecánico; dos caras de contacto girando una contra otra
(está estática).
La empaquetadura de compresión tiene ciertas limitantes al igual

que los sellos de labio o sellos de laberinto, con respecto a los
sellos mecánicos en la operación, ya que cada vez se tienen
mayores velocidades, mayores presiones y temperaturas en los
nuevos equipos, los que nos ha impuesto mínimos críticos en la
fuga. Ante esto, el sello mecánico tiene prominencia en las nuevas
plantas y obliga también a la transformación de antiguas instalaciones.
En forma esquemática el sello mecánico de desarrolló de la siguiente
forma:
1.- Una flecha con un elemento de sellado.
2.- La necesidad de incorporar a éste, una caja de alojamiento

alrededor del o´ring para proporcionar una interferencia hacia
el eje o flecha.
3.- Agregamos un resorte para energizarlo axialmente, de esta manera
garantizamos un sellado entre las caras de contacto y el mantenerlas
en los períodos de paro o cuando no exista presión hidráulica en el
Equipo.
4.- Agregamos un soporte o collarín, el cual nos ayuda a dar la carga o

fuerza apropiada al resorte. Este elemento se sujeta firmemente al eje
mediante prisioneros.
5.- Finalmente incorporamos el elemento estacionario para formar el
sello mecánico. Esta como se nota, se coloca generalmente al final
de la unidad, existen varios diseños que más adelante analizaremos,
a este último elemento lo conocemos con el nombre de asiento.
El hombro de la flecha está reemplazado por una cara de sellado rotativa
( 1 ); se inserta un asiento ( 2 ) en la pared de la caja. Estas dos piezas
son el corazón del sello mecánico, y al efectuar el sello dinámico entre el
plano de sus caras reciben el nombre de Elementos Sellantes Primarios.
ASIENTOS
Todos los asientos estándar son lapeados en una o ambas caras

dependiendo del tipo de asiento. Se fabrican de materiales sólidos
que no tengan incrustaciones, alta porosidad e impurezas.
A continuación analizaremos el diseño y los factores, presión y

temperatura, involucrados en la aplicación de los asientos estacionarios.
ASIENTOS
ESTACIONARIOS
PARA SELLOS
MECANICOS
TIPOS DE ANILLOS
Y
RECOMENDACIONES
DE SERVICIO
TIPO O´RING
Este tipo de anillo cubre la mayor gama

de aplicaciones para servicio general. En
algunas aplicaciones se necesita un
pasador para evitar el giro del anillo. Se
recomienda para presiones hasta 600
PSIG (42 kg/cm2) y para temperaturas de
acuerdo a los elastómeros disponibles.
TIPO COPA
Un anillo de bajo costo y alto volumen de

producción. No es apto para aplicaciones
de alta temperatura por que la copa abra
como aislador.
Gama de presiones : hasta 200 PSIG

(14.06 kg/cm2)
TIPO DE SECCION
CUADRADA
Se recomienda para aplicaciones de

presiones mayores donde se desea
usar anillos “V” elastoméricos. Las
presiones pueden alcanzar 1200 PSIG
(84 kg/cm2). Las presiones pueden ser
mayores que 1200 PSIG cuando se usa
un anillo anti - extrusión de TFE relleno
con vidrio y un pasador opcional. Las
temperaturas dependen del elastómero
del anillo “O”.
TIPO CLAMPED IN
Este anillo es apto para la gama de

temperaturas y presiones mas amplias.
En aplicaciones químicas generales deben
usarse, un empaque de TFE y uno de fibra
reforzado como elementos de sello. Si se
usan dos empaque de TFE, uno debe tener
relleno de vidrio. Para presiones hasta de
750 PSIG normalmente se usa TFE.
Para presiones mayores se pueden usar

empaques espirales hasta 750° F (449 °C)
y presiones hasta 1200 PSIG (84 Kg./cm2).
TIPO “L” CON PASADOR
Para condiciones que exige la excelente

resistencia a la corrosión del TFE o
Grafoil. Se necesita un pasador para
evitar la rotación debido a los bajos
coeficientes de fricción del TFE.
PROCESO DE LAPEADO
DEFINICION DE LAPEADO:
El lapeado se define como un proceso de remoción por medio de un

abrasivo libre, aplicado entre la superficie de trabajo de la máquina.
El proceso de lapeado, en sí mismo, es un poco más complicado que

el simple rozamiento entre dos piezas con un abrasivo entre ellas.
La base de la lapeadora es un soporte donde se montan varios

componentes. El principal es un motor y su reductor de velocidad.
La razón de la reducción de la velocidad de giro del plato lapeador
contempla dos aspectos: si la velocidad de rotación del plato es muy
alta y el abrasivo, algunas veces llamado compuesto, tendrá a ser
expulsado del plato debido a la fuerza centrífuga. Si el abrasivo es
expulsado del plato no habrá tiempo suficiente para que los granos
abrasivos penetren dentro de la pieza a lapear, provocando una
remoción de material nula o deficiente.
Sobre el plato lapeador se utiliza, también, un aceite llamado vehículo

o pasta lapeadora. El aceite o vehículo cumple varias funciones. Entre
ellas se encuentra la de ser lubricante que reduce el calor generado
debido a la fricción, pero la más importante es la de servir transporte
al grano abrasivo. Además retarda la velocidad que el abrasivo
necesita para ser expulsado por el plato igualando la fuerza
centrífuga.
Alrededor del plato se montan una serie de anillos contenedores
llamados anillos acondicionadores. Los anillos están soportados
por unos brazos que impiden su expulsión por la fuerza centrífuga
originada por el movimiento del plato lapeador. Estos anillos giran
debido a la transmisión de movimiento generada a partir del plato.
El objetivo del lapeado es producir una planicidad en la pieza trabajada

y para ello necesitamos mantener la planicidad del plato ala tiempo de
efectuar la remoción del material. Los anillos acondicionadores ,
normalmente 3 ó 4, cumplen estas funciones de dos maneras, aseguran
el lapeado de las piezas exterior al interior del plato evitando que sufra
ondulamiento ayudando a mantener la planicidad al mismo.
EL PLATO LAPEADOR Y LOS ANILLOS
ACONDICIONADORES GIRAN EN
SENTIDO OPUESTO A LA DIRECCIÓN
DE LAS AGUJAS DEL RELOJ.
RAZONES PARA LAPEADO
La justificación para el lapeado reside en cubrir los siguientes

aspectos:
a) Exactitud o precisión de planicidad.
b) Exactitud o precisión dimensional.
c) Satisface los requerimientos o necesidades del acabado fino.
d) Costo. Resulta menor al que se obtiene por otros métodos.
e) Parte delgadas que son difíciles de sujetar y requieren acabados

de precisión.
f) Elimina operaciones.
g) Satisface las necesidades del producto (tolerancias cerradas. La

planicidad o acabados obtenidos por este proceso pueden extender
considerablemente la vida del producto eliminando los problemas
subsecuentes.
h) Reduce el costo de la fabricación de mandriles o elementos de

sujeción. La generalidad de piezas se pueden lapear sin
aditamentos especiales.
MEDICION DE PLANICIDAD
Hay muchos caminos para medir la planicidad, existiendo innumerables
instrumentos que nos la indican con la exactitud precisión de
millonésimas de pulgada, sin embargo estos procesos productivos no
es factible. El plano óptico es la solución ideal siendo el único requisito
el que la pieza a medir sea reflectiva, es decir esté pulida.
La unidad de medida es la banda de luz que equivale a 11.6

millonésimas de pulgada. Esta dimensión esta dada por la fuente
de luz utilizada.
Todas las luces, como proveniente de un foco ordinario, tiene
Diferentes longitudes de onda. si tomamos la luz de una lámpara
ordinaria no apreciamos las bandas de interferencia al utilizarse
el plano óptico.
El plano óptico funciona únicamente con una fuente luminosa que emite
ondas de una sola longitud.
Esta luz es conocida como monocromática.

SELLO BÁSICO DE RESORTE
El atascamiento del sello dinámico ocurre cuando la

acumulación de sólidos es lo suficientemente grande como
para impedir el movimiento del mismo. Al no poder compensar
axialmente por el desgate entre las caras se desarrollan fugas.
SELLO SIMPLE
INTERNO DE RESORTES
SELLO SIMPLE INTERNO DE RESORTES
Para que este sello funcione con el producto, debemos tomar en

cuenta lo siguiente:
- Lubricación de las caras
- Viscosidad
- Corrosión
- Sellos secundarios
- Emisiones
- Acumulaciones en el lado atmosférico
- Temperatura
- Limpieza (sin abrasivos, sin suspensiones)
- Cavitación
- Operación en seco
SELLO SIMPLE
INTERNO DE RESORTES
SELLO SIMPLE INTERNO DE RESORTES
- Las caras deben mantenerse en contacto.
- Las caras deben tener una planicidad en un rango de tres

bandas de luz (34.8 millonésimas de pulgada= 88.4 milloné-
simas de centímetro).e su mayoría se logran acabados de una
banda de luz (11.6 millonésimas de pulgada = 29.5 millonésimas
de centímetro).
- Las caras deben de estar lubricadas por el líquido de la caja de

Estoperos.
TIPICO SELLO INTERNO
DE RESORTES
VIAS PARA FUGAS
1. Brida de la carcasa de la bomba – sellado con una

junta (empaquetadura).
2. Entre el inserto y la brida anillo – O – del sello.
3. Entre la cara rotatoria y el eje – anillo - O – del sello.

SELLO BALANCEADO
DE MONTAJE EXTERNO
Con Lavado
Externo
Plan API 32
Plan ANSI 7332
Sello simple
para fluido
con sólidos
en suspensión
Sello doble
para fluido fibroso
con sólidos
en suspensión
SELLOS MECANICOS
• Los sellos mecánicos

se usan solo en
equipos rotatorios
• Los empaques pueden
usarse en equipo
rotatorio y reciprocante
Movimiento Contínuo
Fricción = Calor = Desgaste
• Para reducir el desgaste, se debe reducir

el calor
• Para reducir el calor, se debe reducir la
fricción
Ventajas de los Sellos
Mecánicos
• Pérdida de producto
• Dilución del producto
• Requiere menos energía (eléctrica)
• Reduce / elimina el desgaste del equipo
• Seguridad
• Mantenimiento
Continúa: Ventajas de
los Sellos Mecánicos
• Mayor vida del soporte
• Consideraciones ambientales
(Disposiciones EPA)
• Mayor vida del equipo
• Reducción de Tiempos (menos trabajo)
Desventajas de los
Sellos Mecánicos
• El personal de la planta que maneje
los sellos tienen que estar capacitados
especialmente para logar la vida
máxima de los mismos
• El equipo debe sacarse de la línea y
ser desensamblado para la instalación
Evolución del Sello
Sello Primario
Debe reducir el
calor y eliminar
la fricción
Sello Secundario
• El sello
secundario es
el que se
encuentra entre
las caras del
sello primario y
las partes del
equipo
• La intersección
de partes
donde pudiera
ocurrir una fuga
Sello Estacionario con
Diafragma de Goma
• Se añadió un
diafragma similar a
un fuelle en diseño a
la cara estacionaria
para ayudar a
conservar el contacto
cuando ocurra algún
movimiento axial del
eje (término /
empuje).
Carga Mecánica
*
• Debe proporcionarse
una carga mecánica
para mantener el sello
en el área de interfase
primaria.
 Resortes
 Fuelles de metal
 Resortes de onda
Función: Proporcionar una carga mecánica controlada al sello

primario. A excepción de los fuelles de hule, deberá usarse algún
método para proporcionar rotación (juego de tornillos o pernos) del eje
a la cara rotatoria
Mecanismo Conductor
• Los juegos de
tornillos y los pernos
conductores son
ejemplos de
mecanismos
conductores usados
para proporcionar
rotación al anillo del
sello rotatorio
primario.
Partes Comunes a todos
los Sellos Mecánicos
• Asiento Estacionario
• Cara Rotatoria
• Empaques Secundarios
• Dispositivo de Carga
Mecánica (resortes u otro)
• Dispositivos Rotatorios
(camisa, collarín, carcaza)
Sello Mecánico
• D e f: Dispositivo usado
para sellar fluidos en un eje
rotatorio que consiste de dos
caras planas, una rotatoria y
una estacionaria montada
perpendicularmente en la
flecha.
Caras Estacionarias
(anillos de asiento)
Forma de L
ó
Clamped
modificado
Forma de T
Tipo Clamped-IN
Estos asientos utilizan unas juntas como sello secundario

entre el asiento estacionario y la cara de la caja de
estoperos.
Ventajas de las juntas
• Son mas económicas ya que el sello secundario es una

junta PTFE.
asiento estacionario tipo
“o” ring
• Usa anillo “O” como sello secundario entre el asiento

estacionario O. D. y la caja de estoperos/alojamiento
I. D.
Ejemplos de asiento
estacionario tipo “o” ring
• Montado del
anillo-O
Ejemplos de asiento
estacionario tipo “copa”
• Asiento tipo un
empaque de hule
tipo “Copa”.
Ejemplos de asiento
estacionario de sección
cuadrada
Ejemplos de asiento tipo
flotante
 Puede llevar anillo en “O” o empaque cuadrado de teflón o

hule.
Ventajas del asiento
estacionario flotante
• No se distorsiona (se dobla) al ser sujetado

con firmeza con las tuercas del casquillo
que se encuentran entre la caja de estoperos
y la brida. Si se usan dos pernos, se deberá
elegir un empaque hecho de hule (sello
secundario)
Asiento
Auto - Alineable
• Es similar al tipo Clamped
pero cuenta con un resorte
ondulado que absorbe
distorsiones. Aunque no
proporciona el enfriamiento
adecuado como los diseños
anillo tipo-o.
Resorte Ondulado
Caras Rotatorias
• Material de cara
rotativa es de una
sola pieza
maquinada, con
ranuras para que
rote con los
pernos.
Caras Rotatorias
• Con inserto de carbón,
consiste de dos
materiales diferentes.
La cara es insertada
por calentamiento,
presionando al inserto
a una cama de acero
inoxidable que
sostiene al sello se
calienta luego se
presiona al sello para
que quede fijo en el
sostenedor
Ventajas de las Caras
Rotatorias insertadas
• Son mas resistentes y menos propensas a

fallas catastróficas. No hay torsión
(fractura mecánica) como en las que son
de un solo material.
Sellos Secundarios
(Nota: El sello secundario puede ser en forma de junta,
o´ring, fuelle de hule o copa)
 De hule
 Menor desgaste del equipo reduce y/o elimina el
desgaste de la flecha y de la manga
 Mas resistente (no fluye en frío)
Sellos Secundarios
• PTFE (anillos marcas Wedges® o Chevron®)

• Mayor resistencia a la corrosión y a los
cambios de temperatura
Dispositivos de Carga
Mecánica
• Resorte Sencillo
Su sección cruzada de alambre
mas ancho proporciona
mejores capacidades
anticorrosión y menor
tendencia a atorarse.
Mecánica
• Resorte Múltiple
Distribución mas pareja
de las cargas que con
los de resorte sencillo.
Mejores capacidades
anticorrosión y
desgaste que los
fuelles. (los fuelles
deben considerarse
como no reparables)
Mecánica
• Fuelles
De entre todos, son los que
permiten una distribución
de la carga mas
uniforme. Además de ser
el único diseño capaz de
operar en aplicaciones
con temperaturas
extremadamente altas y /
o bajas
¿Cómo Funciona un Sello
Mecánico?
• La rotación de la cabeza rotativa del sello
contra el anillo del asiento estacionario produce
una rápida caída de la presión en la interfase
del sello primario causada por la fricción de las
moléculas del líquido sobre la cara del sello.
Las moléculas del líquido también actúan como
pequeñas perlas de soporte para lubricar y
reducir la fricción, lo que a la larga reduce el
calor y el desgaste. (película interfacial)
Ventajas y Desventajas de
los Materiales Estándar
para las Caras de los
Sellos
Carbón
Ventajas:
• Su material suave genera menos calor
• Excelente resistencia química
• Excelente resistencia a la compresión
• Excelente flexibilidad
• Su impregnación de Grafito mejora la lubricación
Carbón
Desventajas:
• Se desgasta con rapidez en servicio abrasivo
• Pobre transferencia de calor
• Pobre capacidad de ruptura
Cerámica
Ventajas:
• Buena resistencia a la abrasión
• Excelente resistencia a la corrosión
• Mas económicas que los de Carburos de
Tungsteno o los de Carburo de Silicio
Cerámica
Desventajas:
• Alto coeficiente de fricción
• Pobre transferencia de calor
• Alcanza su nivel térmico máximo con facilidad
Carburo de Tungsteno
(T. C.)
Ventajas:
• Excelente Fuerza Mecánica
• Excelente resistencia a la abrasión
• Excelente capacidad de corte
• Buen conductor de calor
• Bajo coeficiente de fricción
Carburo de Tungsteno
(T. C.)
Desventajas:
• Detención del calor
• Resistencia a la corrosión
• Se astilla y se pela con facilidad y no puede ser
reparado. (es frágil)
(NOTA: Disponible con Níkel o Cobalto. SEPCO usa un aglomerante

de Níkel sólido)
Carburo de Silicio
Ventajas:
• Tiene el mas bajo coeficiente de fricción disponible
• La mejor capacidad para la transferencia de calor
• No detiene el calor ni tiene un nivel térmico máximo
• La mejor resistencia al desgaste abrasivo
Carburo de Silicio
Desventajas:
 Pobre fuerza mecánica (se rompe con facilidad)

Teflón con carga de FiVi
Ventajas:
• Muy económico
• Su material suave genera poco calor
• Buena fuerza mecánica
Teflón con carga de FiVi
Desventajas:
• Pobre resistencia a la abrasión
• Su flujo en frío hace difícil que mantenga la cara
perfectamente plana
Carbón Siliconizado
Ventajas:
• Excelente resistencia a la abrasión
• No detiene el calor ni tiene un nivel térmico
máximo
• Se acopla muy bien al carburo de silicio
Carbón Siliconizado
Desventajas:
• Disponibilidad del fabricante
• No reparable
• Fuerza mecánica
(NOTA: El Carbón Siliconizado es una mezcla de carburo de silicio

sobre un núcleo de carbón)
Niresist
(Hierro vaciado con
contenido de níkel)
Ventajas:
• Muy económico
• Buena transferencia de calor
• Buena resistencia en servicio con productos a
base de aceite
• Excelente fuerza mecánica
Niresist
(Hierro vaciado con
contenido de níkel)
Desventajas:
• Pobre resistencia a la corrosión en servicio con
agua
• Se desgasta con facilidad
17-4 PH
Ventajas:
• Se puede maquinar a configuraciones y
dimensiones especiales
• Económico en pequeñas cantidades
• Buena transferencia de calor
• Buena resistencia química
• Excelente fuerza mecánica
17-4 PH
Desventajas:
• Se desgasta con facilidad
• Usualmente no puede ser reparado
Materiales Anillo-O
(Nota: Los anillos-o deben ser siempre cuidadosamente

seleccionados para asegurar la mejor opción posible en cuanto
al material )
Viton
• Buena resistencia en servicio con productos
base de aceite y con hidrocarbón
• Buena resistencia en productos ácidos con lado
de escala pH
• Buena resistencia con algunos solventes
• De moderada a pobre resistencia en servicio de
agua
EPR / EPT / EPDM
• Buena resistencia en productos en base lado de

escala pH
• Excelente resistencia en servicio de agua / vapor
• Buena resistencia con algunos solventes
• Muy pobre resistencia en servicio con productos
aceitosos o de hidrocarbón
Aflas
• Excelente resistencia en productos que puedan

ser medidos en la escala pH
• De buena a excelente resistencia en servicio de
agua y vapor
• De buena a media resistencia en servicio con
productos aceitosos o de hidrocarbón
• De buena a pobre resistencia con solventes
Kalrez / Chemrez / Parker
Parafluor
• Excelente resistencia a la corrosión con

oxidantes y solventes
• Buena capacidad en altas temperaturas
• Deberá recomendarse el mejor grado
basándose en la aplicación
• Son muy costosos
Neopreno
• Excelente resistencia al aceite

• Buena resistencia al agua
• Buena resistencia al amoniaco
Nitrilo o Buna - N
• Buena resistencia al aceite
• De buena a aceptable resistencia al agua

Problemas
Frecuentes en los
Sellos Mecánicos
Causas de Fallas en los
Sellos Mecánicos
 Selección incorrecta del diseño del sello o los materiales
 Daño de los componentes del sello antes de la instalación
 Instalación errónea
 Arranque inadecuado, trabajo en seco o falla de los controles
ambientales
 Operación inadecuada de la bomba
 Contaminación del fluido de sellado con materiales abrasivos o
corrosivos
 Equipo con un juego excesivo del eje, deflexión, vibración o
soportes desgastados
 Sello desgastado
Puntos de Fuga en el Sello
1. Cara del sello – fuga donde
está flecha, en la brida o en
las conexiones de drenado
2. Sello secundario dinámico –
fuga donde está el eje, la
brida o las conexiones de
drenado
3. Sello secundario estático –
fuga donde está el eje, la
brida o las conexiones de
drenado
4. Junta de la brida - fuga en la
brida / entre la cámara de
sellado
Análisis de Fallas en el Sello
 Inspeccione el equipo rotatorio antes de apagar y
registre:
 Las presiones de entrada y salida del equipo
 El flujo de la bomba contra el punto eficiencia de la curva
(BEP)
 El historial del equipo
 Las temperaturas del producto y de la cámara del sello
 Puntos de fuga
 Tamaño de la fuga
 Tipo de fuga
 Flujo de la fuga, presión, y temperatura
 Tipo de ruido (s) e intensidad
 Niveles de vibración
Análisis de Fallas (Cont.)
 Inspeccione el equipo rotatorio durante el
desensamble y registre:
 Tipo de equipo, modelo y numero de serie
 Evidencia de perforaciones (cavidades) en el tazón de la
bomba
 Condición de los baleros
 Medidas de alineación
 La condición del alojamiento del sello, depósitos,
desgaste
 La condición de la guía (camisa o flecha), corrosión
Análisis de Fallas (Cont.)
 Inspeccione el sello mecánico durante el
desensamble y registre:
 Fabricante del sello, tipo e identificación
 Historial del sello
 Condición del sello: decoloración, corrosión
 Acumulación de sedimentos, producto, etc.
 Descontamine cualquier sello que tenga que ser

regresado para su análisis o reacondicionamiento,
incluya la información anterior
 Inspeccione los componentes del sello durante el
desensamble y registre las observaciones
Patrones de Desgaste Normal
 Concéntrico
 Diámetros exterior e
interior con el mismo
ancho que la cara
estrecha
 El contacto es ligero,
parejo, y consistente.
Patrones de Desgaste
Estrecho
 Mas delgados que la cara
estrecha
 Causan:
 Que el sello opere a
presiones por encima de
los limites de diseño
 Solución
 Reduzca la presión en la
cámara del sello o
 Use un sello que tenga los
limites de presión
adecuados.
Amplio
 Mas anchos que la cara de
pista delgada
 Causan:
 Que el equipo se desalinie
 Baleros Malos
 Deflexión de la flecha
 camisa doblada
 Cavidad en bomba
 Solución:
 Restaure el equipo.
 Seleccione un sello diseñado
para manejar las posibles
condiciones fuera del diseño
instalado.
Intermitente
 Indican un contacto no parejo en
la cara
 Causa:
 Contacto intermitente de la cara
estrecha con la cara amplia
 Solución:
 Verifique que las superficies del sello
estén planas.
 Verifique que la cara sea uniforme.
 Apriete las tuercas de la brida
uniformemente.
 Asegúrese de que el estacionario no
está quemado.
Patrones de Desgaste no
uniforme
 Causa:
 Flecha desalineada
 El sello no fue centrado
con el debido cuidado.
 Solución:
 Realinie el equipo.
 Verifique el centrado de la
brida y del sello.
 Vea que no haya
acumulación de
materiales alrededor del
sello
Patrón de Desgaste Profundo
en la Cara Dura
 Causa:
 Lubricación Inadecuada
 Abrasivos alojados en la cara

suave
 Solución:
 Proporcione descarga (s)
adecuadas.
 Cambie el diseño del sello,
use caras duras.
 Evite la cristalización de el
fluido de sellado.
Retención del Calor
 Causa:
 Cambios de temperatura severos
 Corrida en seco
 Vaporización del fluido de sellado
 Enfriamiento inadecuado
 Presiones o velocidades
excesivas.
 Solución:
 Reduzca la temperatura con
descargas para enfriar la cámara.
 Cambie los materiales de la cara
del sello.
 Cambie el diseño del sello.
 Elimine el trabjo en seco.
Cara Dura Agrietada
 Causa:
 Averías térmicas o mecánicas
 Solución:
 Ponga mucho cuidado al
manipular las caras del sello.
 Evite apretar con mucha fuerza
especialmente las unidades con
asiento tipo “T” o Clamped in.
 Evite el trabajo en seco.
 Proporcione enfriamiento.
 Cambie los materiales de la cara.
Orillas Despostilladas
 Causa:
 Mal manejo
 Rápida separación y cerrado de las
caras
 Cavidades en la bomba
 Vibración excesiva
 Deflexión de la flecha
 Solución
 Ponga especial cuidado al manejar los
sellos.
 Regrese el equipo a sus
especificaciones.
 Evite cavidades.
 Enfríe la cámara del sello.
 Proporcione la presión adecuada.
Escamas y Peladuras
 Causa:
 Cubierta defectuosa
 Ataque químico o térmico al

acabado.
 Solución:
 Proporcione enfriamiento
adecuado.
 Cambie los materiales.
 Cambie a un material de cara

sólida.
Hoyos, Fisuras o Corrosión
 Causa
 Ataque químico
 El fluido de sellado es forzado
por un sello poroso que se
genera como consecuencia de
los cambios rápidos en las
temperaturas.
 Solución:
 Proporcione enfriamiento
adecuado.
 Cambie los materiales.
 Evite los cambios rápidos en la
temperatura (trabajo en seco).
Elastómeros
 Examine Cuidadosamente
 Los anillos-0
 Las copas,
 Los Fuelles,
 Las juntas
 Y los demás sellos secundarios
Hinchazón del anillo-O
 Causa:
 Ataque químico
 Solución:
 Cambie a un
elastómero resistente.
Cortes y Desgarres
 Causa:
 Errores de instalación
 Superficies de contacto ásperas
 Solución:
 Verifique que las superficies de contacto cumplan
con las especificaciones de suavidad.
 Retire las orillas filosas.
 Proporcione chaflanes.
Endurecido o Agrietado
 Causa:
 Ataque térmico o químico
 Solución:
 Enfríe la cámara del sello
 Seleccione un elastómero
resistente.
Anillo -O- Expulsado
 Causa:
 Alta presión
 Alta temperatura
 Exceso de vibración
 dimensiones del mango y del
anillo-o Inadecuadas
 Solución:
 Reduzca la presión.
 Enfríe la cámara del sello.
 Use un anillo de refuerzo.
 Cambie las dimensiones del sello.
 Cambie el material del anillo-0
Juego de Compresión
 Causa:
 Altas temperaturas
 Alta presión
 Ataque químico
 Solución:
 Enfríe la cámara de
sello.
 Cambie el elastómero.
Componentes de Metal
 Fuelles de metal
 Resortes
 Juegos de tornillos ó prisioneros
 Juntas
 Clips varios
 Dispositivos centradores
 Mecanismos conductores
Fuelles
 Examine que no tengan
 Fracturas
 Decoloración termal
 Corrosión química.
 Verifique el equipo en
 Alineación y condición
 Instalación
 Cavidades en la bomba
 Limites de operación del
sello.
Carcaza o parte Rotatoria
 Examine que no presente
 Raspaduras en su diámetro
exterior
 Decoloración termal
 Corrosión química y / o
perforaciones
 Alineación
 Dimensiones
 Diseño del sello
 Instalación
 Juegos de tornillos
 Limites de temperatura
 Acumulación de producto
Resortes
 Verifique
 Fatiga
Fatiga  Corrosión
 Stress de corrosión
 Alineación
Corrosión  cambie
 Metal
 Diseño del resorte
 Diseño del sello
Stress de Corrosión
Perno Conductor, Ranura
Conductora, Juego de
Tornillos
 Verifique
 El desgaste
 La corrosión
 Verifique el equipo
 Alineación
 Corrida del mango
 Vibración
 Limitaciones de torque
para el diseño del sello
Coquificado o Quemado
 Coquificado (definición)
 Acumulación de material tipo barniz o fangoso
debido al rompimiento químico o térmico de los
hidrocarbonos
 Puede atascar los sellos y desgastar las caras
de carbón de los mismos
 Podría también acumularse en el rotatorio
trabando las partes en el interior del casquillo.
 Soluciones:
 Purgue con vapor el lado atmosférico del sello
 Haga descargas desde una fuente fría y limpia.
 Enfríe el sello de la cámara.
 Cambie el fluido de transferencia de calor a
limites de temperatura mas elevados.
DEFLECCIÓN
JUEGO AXIAL DEL EJE
CONCENTRICIDAD
PERPENDICULARIDAD
DESGASTE
EQUIPO DE PRUEBA
DE GAS ESTÁTICO
Aire a 30 psig
9 de cada 10 sellos y bombas son destruidos por:
- Error del Operador

- Condición del Equipo / Sistema
- Error de Mantenimiento
- Fallas del Equipo
1 de cada 10 Alcanzan una Vida Normal

Descripción:
S. M. ideales para el manejo de fluidos

limpios, aprobados por la FDA de
diferentes medidas y materiales.
Características:

- Temperatura hasta 200 °C
ASIENTOS
ESTACIONARIOS
Descripción:
De diferentes diseños y tamaños,
tanto Europeos como Americanos.
Características:

dependiendo del diseño y
material del empaque.
SELLO MECÁNICO
TIPO 891
Descripción:
S. M. interno inatascable, autoalíneable.
Características:
- Presión de vacío y hasta 21 bar
- Temperatura de -55 °C a 260 °C
SELLO MECÁNICO
TIPO 1
Descripción:
S. M. de fuelle elastomérico autoalíneable
arrastre positivo.
Características:
(dependiendo del diseño o tamaño)
- Temperatura de -40 °C a 204 °C

SELLO MECÁNICO
TIPO CO
Descripción:
S. M. externo ideal para ambientes
corrosivos ó abrasivos.
Características:
- Temperatura de –60 °C
a 260 °C
SELLO MECÁNICO
TIPO 9
Descripción:
S. M. sencillo seguro en procesos
químicos y corrosivos extremos.
Características:
- Presión 14 bar (sencillo); hasta
50 bar (balanceado)
a 398 °C
SELLO MECÁNICO
TIPO 2
Descripción:
S. M. para aplicaciones generales
de fuelle elastomérico.
Características:
- Presión 14 bar (sencillo); hasta
50 bar (balanceado
a 204 °C
SELLOS MECÁNICOS
TIPO CARTUCHO
Descripción:
S. M. de diferentes diseños y medidas
ideales para bombas ANSI y API
fáciles de instalar sencillos y dobles.
Características:
SELLO MECÁNICO
TIPO M7
Descripción:
S. M. sencillo sin balancear de
Resorte ondulado y múltiple para
servicios universales.
Características:
- Temperatura de –50 °C a 220 °C
SELLO MECÁNICO
TIPO M3
Descripción:
S. M. sencillo de resorte cónico
resistente, que cubre una amplia
gama de aplicaciones.
Características:
- Temperatura de –20 °C a 180 °C
SELLO MECÁNICO
TIPO 21
Descripción:
S. M. para usos generales de alto
volumen de bajo costo flexible
y de fuelle elastomérico.
Características:
SELLO MECÁNICO
TIPO RO
Descripción:
S. M. doble de diseño fuerte,
ideal para bombas ANSI.
Características:
SELLO MECÁNICO
TIPO CARTUCHO
DOBLE
Descripción:
S. M. encartuchado doble, fácil
instalación estable en condiciones
extremas, reduce las emisiones
al máximo.
Características:
SELLO MECÁNICO
TIPO TB3
Descripción:
S. M. Europeo ideal para la industria
textil y alimenticia, para servicios
medios.
Características:
SELLO MECÁNICO TIPO AR
Descripción:
S. M. sencillo ideal
para cavidades cortas
Características:
SELLO MECÁNICO
TIPO FLUITEN
Descripción:
S. M. sencillo de resorte
ondulado o múltiple.
Características:
SELLO MECÁNICO
TIPO “RO” SENCILLO
Descripción:
S. M. sencillo de diseño fuerte
ideal para bombas ANSI.
Características:
SELLO MECÁNICO TIPO MG
Descripción:
S. M. sencillo sin balancear
Características:
- Temperatura de -20 a 204 °C
SELLO MECÁNICO
TIPO EXTERNO RA
Descripción:
S. M. sencillo externo balanceado
ideal para servicio corrosivo.
Características:
SELLO MECÁNICO
TIPO
FUELLE METÁLICO
Descripción:
S .M. sencillo balanceado ideal
para viscosidades y temperaturas
altas.
Características:
SELLO MECÁNICO
TIPO BIPARTIDO
Descripción:
S. M. sencillo el más fácil
de instalar.
Características:
SELLO MECÁNICO
TIPO PURITY
EXTERNO
Descripción:
S. M. ideal para la industria
alimenticia, utilizado en
Bombas sanitarias.
Características:

SELLO MECÁNICO
TIPO AE
Descripción:
S. M. Europeo ideal para
servicios ligeros.
Características:
SELLO MECÁNICO
TIPO 6 DOMÉSTICO
Descripción:
S. M. para bombas domésticas
de ½”, 5/8, 3/4 y 1” de diámetro
con caras rotativas de Carbón,
Carburo de Silicio o Carburo
de Tungsteno.
Empaques en Buna o Viton

y asientos en Cerámica,
Carburo de Silicio o Carburo
de Tungsteno.
SELLOS MECÁNICOS
DOMÉSTICOS
Descripción:
Sellos Mecánicos domésticos,
equivalentes a los de
JOHN CRANE®
como los tipos 1, 2, 6, 21, 8, 9
y o los de marca VAZEL como
los de la línea A, B, A4, 15, 23,
55, 60, 70 y en cartuchos.
SELLO MECÁNICO
PARA
REACTOR O AGITADOR
Descripción:
S.M. doble con balero centrador
tipo cartucho, ideales para
reactores o agitadores
horizontales o verticales.
Características:
- Presión de vacío hasta 35 bar
- Temperatura hasta -40 °C
SELLO MECÁNICO VRA
Descripción:
S.M. sencillo externo seco
para rectores y agitadores.
Características:
- Presión de vacío completo
hasta 13.8 bar
SISTEMA TERMOSIFON
Para presurizar y lubricar sellos mecánicos dobles para planes 53 y 54.
PLANES
DE
LUBRICACION
PARA
SELLOS MECANICOS
QUE:
POR QUE:
SIMPLICIDAD
DONDE:
EN CAJA DE
ESTOPEROS LARGAS
QUE:
DESCARGA POR EL
FLUSH
CON UN ORIFICIO
POR QUE:
REMOCION DE CALOR
DONDE:
APLICACIONES
GENERALES
QUE:
DE LA SUCCION
INYECCION POR EL
FLUSH
POR QUE:
REMOVER EL CALOR
Y VENTEAR
DONDE:
BOMBAS
VERTICALES
QUE:
INYECCION POR LA
DESCARGA Y POR LA
SUCCION REGRESO
POR QUE:
REMOVER CALOR,
Y VENTEAR
DONDE:
BOMBAS
VERTICALES
QUE:
INYECCION DE FLUIDO
POR EL FLUSH CON UN
ORIFICIO Y ENFRIADO
POR QUE:
ENFRIAMIENTO
DONDE:
SERVICIOS DE ALTA
TEMPERATURA
QUE:
REGRESO DE FLUIDO
ENFRIADO ATRAVES
DE ANILLO DE
BOMBEO
POR QUE:
ENFRIAMIENTO
CON ALTA EFICIENCIA
DONDE:
SERVICIO DE ALTA
TEMPERATURA,
CALENTADORES,
LIMENTADORES DE
AGUA
QUE:
SEPARADOR
DE INYECCION POR LA
ABRASIVOS DESCARGA PASANDO POR
UN SEPARADOR DE
ABRASIVOS Y DIRECTO
AL FLUSH
POR QUE:
REMOVER EL CALOR
Y REMOVER LOS
SÓLIDOS
DONDE:
PROCESOS SUCIOS
QUE:
INYECCION DE UN
FLUIDO LIMPIO
POR QUE:
REMOVER EL CALOR
Y LOS SÓLIDOS
DONDE:
PROCESOS SUCIOS Y
DE PULPA Y PAPEL
QUE:
INYECCION POR LA DESCARGA

PASANDO POR UN
SEPARADOR DE ABRASIVOS
Y CON UN TANQUE DE
ENFRIAMIENTO
DIRECTO AL FLUSH
POR QUE:
ENFRIAMIENTO Y REMOCION
DE SÓLIDOS
DONDE:
SERVICIOS DE ALTA
TEMPERATURA CON SÓLIDOS
QUE:
POR QUE:
DONDE:
QUE:
INYECCION Y CIRCULACION
DE UN FLUIDO BARRERA
EXTERNO PASANDO POR
UN TANQUE TERMOSIFON
POR QUE:
AISLAR EL FLUIDO
DE PROCESO
DONDE:
FLUIDOS PELIGROSOS
Y BAJA PRESION
QUE:
INYECCION Y RECIRCULACION
DE UN FLUIDO BARRERA CON
UN RECIPIENTE DE LLENADO
CON UN DESALOJO
DE PRESION
POR QUE:
AISLAR EL FLUIDO
DE PRECESO
DONDE:
FLUIDOS PELIGROSOS
Y ALTA PRESION
QUE:
DE UN FLUIDO BARRERA CON
UN PISTON PARA INYECTAR
CON MAS PRESION
POR QUE:
AISLAR EL FLUIDO
DE PROCESO
DONDE:
FLUIDOS PELIGROSOS E
INYECCION DINAMICA DEL
SISTEMA DE
PRESURIZACION
QUE:
INYECCION Y PRESURIZACION
DE UN FLUIDO BARRERA
POR MEDIO DE UN SISTEMA
EXTERNO
POR QUE:
AISLAR EL FLUIDO DE
PROCESO
DONDE:
FLUIDOS PELIGROSOS
QUE:
POR QUE:
DONDE:
QUE:
SISTEMAS DE CONTROL PARA
EL GAS BARRERA SIN
PRESION
POR QUE:
SELLOS DE RESPALDO
DONDE:
SERVICIOS DE HIDROCARBON
EMISIONES COMUNMENTE
USADOS CON EL PLAN
75 Y 76
QUE:
DE UN GAS BARRERA
PRESURIZADOS MAS UN
SISTEMA DE CONTROL
POR QUE:
AISLAR EL FLUIDO DE
PROCESO
DONDE:
FLUIDOS PELIGROSOS,
Y EMISIONES
QUE:
DRENAR A UN TANQUE
RECOLECTOR E INYECCION
DE VAPOR
POR QUE:
ACUMULACION DE FUGAS
DONDE:
CONDESADORES DE FUGAS
Y AMISIONES
QUE:
VENTEO DE UN VAPOR
POR QUE:
ACUMULACION DE FUGAS
DONDE:
FUGAS NO CONDENSADAS
Y EMISIONES
ALGUNOS DE LOS CLIENTES QUE RESPALDAN
NUESTROS PRODUCTOS Y SERVICIOS
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- JUMEX
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AUTOMOTRIZ
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AGUASCALIENTES Y MORELOS
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QUÍMICA
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METALURGICA
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TEXTILES
- COATS TIMON NORTEAMERICANA

- BURLINGTON INDUSTRIAS
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FARMÁCEUTICA
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