Desarrollo Del Curso.1

HORMIGON ARMADO
CONTENIDOS
• Que es el Hormigón Armado
• Cuales son sus componentes
• El acero estructural, tipos de armadura, propiedades del acero,
solicitaciones (compresión, flexión, corte
• Diferentes tipos de estructuras compuestas de hormigón armado
• Análisis de control de calidad exigidos a los componentes de un
hormigón
• Resistencias mínimas que debe cumplir un hormigón armado
• Responsabilidad social de las decisiones técnicas en el ámbito de la
construcción
• Procedimientos correctos para la colocación de enfierradura según tipo
de estructura
• Procedimientos técnicos para la ejecución y colocación de moldajes
• Colocación en obra del hormigón
• Normas técnicas de transporte y colocación del hormigón en obra
• Procedimientos técnicos de ensayes de resistencia
• Tiempos de descimbre de estructuras hormigonadas
• Responsabilidad social del profesional de la construcción
CONTENIDOS
• Curado del hormigón
• Hormigón en tiempo frio
• Hormigón en tiempo caluroso
• Aditivos
• Juntas de hormigón
• Inicio de clases 26/9

• Término del ramo 24/11
• Evaluaciones
– 4 pruebas, 13/10 – 27/10 – 10/11 – 21/11
– Examen 23/11
– Examen repechaje 24/11
HISTORIA
• Desde su invención en el siglo XIX se ha convertido en el material estructural

más utilizado. Su evolución desde las primeras construcciones empíricas con
grandes errores de diseño hasta las actuales tipos especializados para cada
aplicación ha transcurrido un siglo largo que lo ha consolidado como un
material de altas prestaciones. Esta evolución es el resultado de las
investigaciones llevadas a cabo en los planos químicos, físicos, mecánicos y
estéticos. Su comportamiento al fuego los convierte en el material
estructural más seguro antes ese tipo de siniestro. El conocimiento de sus
debilidades permite elaborar estructuras seguras y duraderas. Piénsese que
la estructuras de hormigón construidas en los años cincuenta están en pleno
uso sin señales de deterioro. Por lo que cabe pensar que los nuevos
conocimientos en materia de durabilidad permitirán construir estructuras
de hormigón relativamente baratas con una vida útil superior a los 150 años.
• Una duración que supera la que el dinamismo de las ciudades actuales

necesita, dado los rápidos cambios de necesidades por el desarrollo
poblacional
Propiedades generales
• El hormigón presenta dos estados fundamentales desde el puntos de vista práctico.
El estado fresco o plástico en el que admite ser manipulado para su adaptación a los
encofrados previstos y el estado endurecido en el que ha adquirido una rigidez tal
que impide su manipulación sin producir fracturas visibles o no irreversibles. Estos
estados son sinónimos de las fase de colocación en obra y de uso.
Propiedades del hormigón fresco

• El hormigón fresco es el producto inmediato del amasado de sus componentes.
Desde el primer momento se están produciendo en su masa reacciones químicas
que condicionan sus características finales como material endurecido. Reacciones
que se prolongan sustancialmente hasta un años después de su amasado. El
hormigón fresco es un masa heterogénea de fases sólidas, líquidas y gaseosas que se
distribuyen en igual proporción si está bien amasado.
• Las propiedades fundamentales de este estado del hormigón son las siguientes:
Consistencia
Docilidad
Homogeneidad
Masa específica
Consistencia: Es la capacidad del hormigón fresco de deformarse. Principalmente se
mide mediante el descenso en centímetros en el ensayo del cono de Abrams.
Docilidad: Es sinónimo de trabajabilidad del hormigón fresco. Es su capacidad de ser
puesto en su lugar de destino con los medios de compactación de que se dispone.
Principalmente se mide mediante el descenso en centímetros en el ensayo del cono
de Abrams.
Homogeneidad: Es la cualidad de distribución por toda la masa de todos los
componentes del hormigón en las mismas proporciones. A la cualidad de
homogeneidad se opone el defecto de la segregación o decantación. Se mide por la
masa específica de porciones de hormigón fresco separadas entre sí.
Masa específica: Es la relación entre la masa del hormigón fresco y el volumen
ocupado.
Puede medirse con el hormigón compactado o sin compactar. La densidad del
hormigón fresco compactado es una medida del grado de eficacia del método de
compactación empleado. Se mide en kg/m3
Tiempo abierto: Es el período de tiempo que transcurre entre el amasado del
hormigón y el principio del fraguado. Es una propiedad muy importante pues es en
el que se puede manipular el hormigón sin merma de sus características.
Propiedades del hormigón endurecido
El carácter de hormigón endurecido lo adquiere el hormigón a partir del final de

fraguado. El hormigón endurecido se compone del árido, la pasta de cemento
endurecido (que incluye el agua que ha reaccionado con los compuestos del cemento) y
las red de poros abiertos o cerrados resultado de la evaporación del agua sobrante, el
aire ocluido (natural o provocado por un aditivo). Las propiedades del hormigón
endurecido son:
La densidad: Es la relación de la masa del hormigón y el volumen ocupado. Para un
hormigón bien compactado de áridos normales oscila entre 2300- 2500 kg/m3. En caso
de utilizarse áridos ligeros la densidad oscila entre 1000-1300 kg/m3. Y en caso de
utilizarse áridos pesado la densidad oscila entre 3000-3500 kg/m3.
• Compacidad: Es la cualidad de tener la máxima densidad que los materiales empleados
permiten. Un hormigón de alta compacidad es la mejor protección contra el acceso de
sustancias perjudiciales.
Permeabilidad: Es el grado en que un hormigón es accesible a los líquidos o a los gases.
El factor que más influye en esta propiedad es la relación entre la cantidad de agua
añadida y de cemento en el hormigón (a/c). Cuanto mayor es esta relación mayor es la
permeabilidad y por tanto más expuesto el hormigón a potenciales agresiones.
Resistencia: El hormigón endurecido presenta resistencia a las acciones de
compresión, tracción y desgaste. La principal es la resistencia a compresión que
lo convierte en el importante material que es. Se mide en Mpa (Megapascales)
y llegan hasta 50 Mpa en hormigones normales y 100 Mpa. en hormigones de
alta resistencia. La resistencia a tracción es mucho más pequeña pero tiene
gran importancia en determinadas aplicaciones. La resistencia a desgaste, de
gran interés en los pavimentos se consigue utilizando áridos muy resistentes y
relaciones agua cemento muy bajas.
Dureza: Es una propiedad superficial que en el hormigón se modifica con el

paso del tiempo debido al fenómeno de carbonatación. Un método de medirla
es con el índice de rebote que proporciona el esclerómetro Smichtd.
Retracción: Es el fenómeno de acortamiento del hormigón debido a la

evaporación progresiva del agua absorbida que forma meniscos en la periferia
de la pasta de cemento y el agua capilar. Es el agua menos fijada en los
procesos de hidratación. Además en el hormigón endurecido está presente el
agua en distintos estados:
Agua combinada químicamente o de cristalización
Agua de gel
Agua zeolítica o intercristalina
COMPONENTES DEL HORMIGON
1.- CEMENTO
2.- ARIDOS
3.- AGUA
4.- ADITIVOS
Cemento
Clasificación de los cementos
Cemento Portland
El cemento Portland es la combinación entre la cal (caliza) más sílice (arcilla), las calizas son grandes
piedras y se consiguen como rocas mientras que las arcillas son más sueltas y se consiguen como barros.
Cemento Portland Puzolánico

Se entiende por puzolanas el producto natural capaz de fijar la cal a la temperatura ambiente, en
presencia de agua, formando compuestos con propiedades hidráulicas.
El cemento portland puzolánico se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia
parecida al cemento normal y resistente, se utiliza en construcciones que están en contactos directos con
el agua, dada su alta resistencia en medios húmedos, lo que lo hace aconsejable para construcciones
costeras. Para que el cemento sea puzolánico debe contener entre el 15% y el 50% de la masa total
Cemento Portland Siderúrgico

Se entiende por escoria siderúrgica el producto granulado obtenido por enfriamiento brusco de la ganga
(mineral sin valor que acompaña a los minerales metálicos), resultante del tratamiento de los minerales de
hierro en los hornos altos.
El cemento portland siderúrgico es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria
granulada de alto horno finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria
granulada de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el 85% de la masa total.
Función de los áridos en el hormigón
• Esqueleto rígido, aportando un relleno
económico (65 a 80 % del volumen total)
• Resistencias mecánicas tales, que permitan
absolver los esfuerzos a que será sometido el
hormigón.
• Durabilidad a las condiciones de servicio.
• Reducir los cambios volumétricos resultantes del
proceso de fraguado y endurecimiento y de los
cambios de humedad de la pasta de cemento
(Menor deformación).
Beneficios de uso de áridos en
hormigones
• Economía
• Estabilidad volumétrica
• Mayor durabilidad que la pasta
•Apuntes C. Videla PUC

AGUA DE AMASADO
Contenido de Agua
El contenido de agua puede ser afectado por un gran número de factores:

Tamaño y forma del agregado
Docilidad
Relación agua / cemento
Contenido de aire
Contenido de cemento
Aditivos
Condiciones ambientales.
Un mayor contenido de aire y tamaño de agregado, una reducción en la relación

agua / cemento y en la docilidad, los agregados redondeados, y el uso de aditivos
reductores de agua o de ceniza volante disminuyen la demanda de agua.
Por otra parte los aumentos de temperaturas, en los contenidos de cemento, de
docilidad en la relación agua / cemento, de la angulosidad de los agregados, así
como la disminución de la proporción de agregado grueso a fino elevan la
demanda de agua.
Agua de Amasado
AGUAS NO RECOMENDADAS
En nuestro país es posible encontrar agua con alto contenido de:

Sales disueltas nocivas: Zona Norte
Materia orgánica: Zona Sur
De desagües y alcantarillas.
De relaves de minas.
Con gusto salobre o azucarado
Cualquier agua que tenga olor o sabor desagradable
Provenientes de canales o pozos que estén contaminados por uso de animal o humano.
Que tengan exceso de material en suspensión (muy turbias), excepto que puedan decantar
ALMACENAMIENTO
Cualquier depósito destinado a contener o almacenar agua, no debe ser contaminante y debe
protegerse para no contaminarla, además debe limpiarse periódicamente (mínimo 1 vez por
semana).
Se debe proteger de las condiciones de clima extremas
ADITIVOS Y ADICIONES
EL CUARTO COMPONENTE DEL HORMIGÓN, ADITIVOS Y ADICIONES, PERMITE MODIFICAR LOS
PROCESOS FÍSICOQUÍMICOS QUE EXPERIMENTA EL HORMIGÓN, CONTRIBUYENDO A HACER MÁS
VERSÁTIL AL MATERIAL, FLEXIBILIZANDO O MODIFICANDO ALGUNAS DE SUS PROPIEDADES, PARA SU
MEJOR ADAPTACIÓN TÉCNICA A LOS REQUISITOS DE LA OBRA Y/O ESTRUCTURA PARTICULAR. SE APLICA
EN DOSIS PEQUEÑÍSIMAS
EL OBJETIVO DEL USO DE LOS ADITIVOS EN LOS HORMIGONES Y MORTEROS ES:
• AUMENTAR LA TRABAJABILIDAD
• REDUCIR LA EXUDACIÓN
• ACELERAR O RETARDAR EL TIEMPO DE FRAGUADO
• MEJORAR LA RESISTENCIA AL ATAQUE DE LOS SULFATOS
• AUMENTAR LA RESISTENCIA A LOS CICLOS DE HIELO/DESHIELO.
• AUMENTAR LA RESISTENCIA AL DESGASTE.
• REDUCIR EL CALOR DE HIDRATACIÓN
• MEJORAR LA SUPERFICIE DE TERMINADO
En el concreto fresco:
• Incrementar la trabajabilidad sin aumentar el contenido de

agua.
• Disminuir el contenido de agua sin modificar su
trabajabilidad.
• Reducir o prevenir asentamientos de la mezcla.
• Crear una ligera expansión.
• Modificar la velocidad y/o el volumen de exudación.
• Reducir la segregación.
• Facilitar el bombeo.
• Reducir la velocidad de pérdida de asentamiento.
En el concreto endurecido:
• Disminuir el calor de hidratación.

• Desarrollo inicial de resistencia.
• Incrementar las resistencias mecánicas del concreto.
• Incrementar la durabilidad del concreto.
• Disminuir el flujo capilar del agua.
• Disminuir la permeabilidad de los líquidos.
• Mejorar la adherencia concreto-acero de refuerzo.
• Mejorar la resistencia al impacto y la abrasión.
CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS:
ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE.

ADITIVOS PLASTIFICANTES (REDUCTORES DE AGUA)
ADITIVOS RETARDADORES
ADITIVOS ACELERADORES
ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES
ADITIVOS EXPANSIVOS.
ANTES DE USAR UN ADITIVO SE DEBE TENER PRESENTE QUE:
TODO EMPLEO DE ADITIVO PRESUME UN BUEN HORMIGÓN.
ANTES DE DECIDIR EL EMPLEO DE UN ADITIVO SE DEBE VERIFICAR SI ES POSIBLE

OBTENER LA PROPIEDAD DESEADA MEDIANTE LA MODIFICACIÓN DE LOS
COMPONENTES DEL HORMIGÓN Y LAS CONDICIONES DE LA OBRA.
SE DEBE CONSIDERAR, ADEMÁS DE LAS VENTAJAS, SUS INCONVENIENTES,

LIMITACIONES Y LAS CONTRAINDICACIONES Y COMPATIBILIDADES.
EL EFECTO QUE PRODUCE EL ADITIVO SE DEBE MEDIR MEDIANTE ENSAYOS DE

LABORATORIO Y RESULTADOS DE FAENAS.
LA EFICACIA DE LOS ADITIVOS DEPENDE :
• TIPO, FINURA Y CANTIDAD DE CEMENTO.
• CANTIDAD DE AGUA NECESARIA
• FINURA , GRANULOMÉTRIA Y DOSIFICACIÓN DE LOS ÁRIDOS.
• TIEMPO DE MEZCLADO
• ASENTAMIENTO DE CONO.
• TEMPERATURA DEL HORMIGÓN Y AMBIENTE

Aditivos
ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES
Mejora la impermeabilidad.
Se utiliza para impermeabilizar fundaciones,

subterráneos, estanques, Obras hidráulicas, morteros
de pega y estucos
PLASTIFICANTES REDUCTORES DE AGUA
En el hormigón fresco
Mejora la trabajabilidad, mejora la homogeneidad y reduce la
segregación, reduce la cantidad de agua para cualquier docilidad y
otorga tiempos adecuados para el transporte y colocación
En el hormigón endurecido
Mejora la apariencia de superficies, produce aumento de resistencia,
reduce el riesgo de fisuración y reduce la permeabilidad.
Se utilizan en todo tipo de hormigón, ya sea colocado por métodos

convencionales, bombeado e incluso proyectados (vía húmeda),
hormigones de elementos esbeltos o de alta cuantía de acero.
Hormigones masivos y hormigones de pavimentos.
Su principal limitación es que una sobre dosis puede producir retardo

del fraguado
PLASTIFICANTE RETARDADOR
Ventajas
Retarda el fraguado aumentando el tiempo de
colocación, Aumenta la resistencia mecánica, produce
aumento de la impermeabilidad, Mejora la trabajabilidad
y el acabado, evita la segregación de la mezcla y reduce la
exudación
Usos
Hormigón en tiempo caluroso / hormigón en grandes
masas / Para evitar juntas de hormigonado en faenas
continuas / Transporte y colocación a largas distancias /
En hormigón premezclado / Hormigón bombeado
SUPERPLASTIFICANTES
Propiedades
Consistencia fluida sin disminución de resistencia mecánica / Mínima
segregación y exudación / Disminución notable de las retracciones y
tendencias a la fisuración / Incremento de la impermeabilidad, durabilidad y
resistencia ciclo hielo – deshielo / Confiere al hormigón una superficie de
excelente calidad y permite realizar formas complicadas / Aumento en la
productividad de la faena de hormigonado, facilidad de colocación,
compactación y terminación superficial / Mejora sustancialmente las
características del hormigón bombeado / Hormigones de altas resistencias
iniciales y finales debido a la fuerte reducción de agua (15 – 25%)
Usos
Reducción tiempo de colocación / Colocación de hormigón con una pequeña
vibración en lugares con gran cuantía de acero o poco accesibles / rapidez de
colocación de hormigón bombeado / En morteros y lechadas de inyección /
Hormigones pretensados / hormigón prefabricado/ Morteros de reparaciones
Su principal limitación es que su efecto dura un plazo breve.

INCORPORADORES DE AIRE
Propiedades
Mejora la resistencia a los ciclos hielo –deshielo / Mayor
trabajabilidad y menor exudación / Mejor apariencia en los
hormigones arquitectónicos / Mayor retención de humedad para la
hidratación del cemento / Aumento de la resistencia a la acción de
aguas agresivas.
Usos
Hormigón sometido a bajas temperaturas / Hormigón de
subterráneos, cimientos de obras hidráulicas / Hormigón de
carreteras, aeropuertos, etc. / Transporte de hormigón en camión
tolva / Hormigón a la vista y bombeado.
Su principal limitación es que otorga una menor resistencia

mecánica a la compresión, un 1% de aire se traduce en una
reducción de 5% en la resistencia.
EXPANSOR
Propiedades
Plastifica las mezclas permitiendo un aumento de la trabajabilidad,
impide la floculación (aglutinamiento de las partículas) plastificando
las partículas de cemento en suspensión acuosa, logrando así una
mejor penetración del aglomerante en fisuras y poros. Estabiliza las
lechadas de cemento, reduciendo la segregación y exudación del agua.
Expande el material inyectado antes y durante el fraguado (1 a 3 % del
volumen) aumentando la adherencia e impermeabilidad
Uso
Inyección de pastas o morteros en fisuras, grietas, juntas, etc. /
Reparaciones de hormigón dañado o mal confeccionado (nidos de
piedra) / Hormigón de relleno.
HORMIGON BAJO CONDICIONES
ESPECIALES
HORMIGON EN CLIMA CALUROSO
El “clima cálido” del verano, necesariamente requiere maximizar

los cuidados y protección del hormigón colocado en obra
Estos problemas se originan básicamente debido al aumento de

la temperatura ambiente, disminución de la humedad relativa del
aire y aumento de la temperatura de colocación del hormigón. Lo
anterior induce:
• Incremento en la velocidad del proceso de hidratación del
cemento
• Incremento en la tasa de evaporación de agua de amasado
del hormigón fresco
Efectos negativos del clima cálido
Efectos en el hormigón
• Incremento en la tendencia a formar fisuras de retracción plástica
• Incremento en la tendencia a formar fisuras por retracción hidráulica

y diferencial térmico
Medidas para minimizar los efectos del clima cálido
En el transporte, entrega y colocación
• Minimizar los tiempos de transporte, colocación, compactación y

terminación del hormigón:
• Coordinación adecuada Premezclador-Constructor, con

programación de despachos que minimicen los tiempos de espera
del hormigón preparado
• Recursos adecuados en obra para facilitar una rápida colocación

del hormigón (mano de obra, herramientas y equipos)
En el transporte, entrega y colocación
• Condiciones de obra adecuadas

• Protección de los equipos, moldajes, enfierraduras y subrasante:
• Sombrear zona de hormigonado
• Humedecer mediante rocio de agua fría antes de vaciar el
hormigón
• Otro factor negativo que puede afectar al hormigón es la
presencia de viento durante el hormigonado. Para reducir su
efecto se deben instalar mallas cortaviento
• El curado del hormigón debe comenzar inmediatamente cuando se
termine con las operaciones de acabado superficial
• Se recomienda el uso de membrana de curado tipo SIKACURE 116 la
que no es soluble en agua, no se corta y puede aplicarse apenas termina
el acabado superficial, ademas se puede ayudar con uso de láminas de
polietileno, arpilleras, diques de agua o cualquier otro medio que impida la
evaporación de agua del hormigón
•Pantalla sombreadora
•Hormigonado de pavimento en “tiempo caluroso”
•Hormigonado en “tiempo caluroso”
•Aplicación de lloviznas de agua
•Protección contra el viento y el sol

HORMIGON EN TIEMPO FRIO
En la estación invernal nos vemos afectos a temperaturas bajas y

muy bajas , denominadas “tiempo Frio”, para lo cual se deben
tomar ciertas precauciones en las tareas de hormigonado :
NCh 170 Of. 85, establece que cuando cuando en los 7 días
previos al hormigonado haya uno o más días con temperatura
media inferior a 5°C, el hormigón debe tener al momento de
colocarse una temperatura mínima
Espesor del elemento, cm Temperatura mínima °C

Menor que 30 13
Entre 30 y 80 10
Mayor que 80 5
HORMIGON EN TIEMPO FRIO
ACI 306 R-88:
• Cuando se cumplan las siguientes condiciones:

– La temperatura diaria promedio es inferior a 5°C y
– La temperatura ambiente no exceda los 10°C durante más de
la mitad de un período continuo de 24 hrs
• Esta condición ambiental afecta el comportamiento y

características de los hormigones en sus primeras horas de vida,
cuando éste aún se encuentra en estado plástico o está
desarrollando su resistencia.
Los principales efectos del tiempo frío sobre el hormigón son dos:
1.- Posibilidad de congelamiento del agua de amasado
• Si el hormigón en proceso de fraguado se congela, el agua de amasado disponible en la

masa se convertirá en hielo, aumentando el volumen total del hormigón. El aumento
de volumen, produce presión al interior del hormigón, por lo cual si éste no tiene la
suficiente resistencia mecánica, sufrirá de fracturas y destrucción de su estructura.
• En una etapa posterior, cuando se produzca el deshielo, el hormigón podrá fraguar y

endurecer, pero en un “estado expandido”, con gran cantidad de poros y en
consecuencia con una baja resistencia mecánica.
• Al estar una parte del agua de amasado congelada, hay menos disponibilidad de agua
para las reacciones químicas de la hidratación, en consecuencia el fraguado y
endurecimiento del hormigón se retrasa.
• Los daños provocados por las bajas temperaturas se evitan, una vez que la masa del
hormigón alcanza una resistencia a compresión de 3.5 MPa (ACI 306)
Principales efectos del tiempo frío sobre el hormigón :
Disminución de resistencias iniciales
• Los tiempos de inicio de fraguado se ven fuertemente afectados

bajo las condiciones antes mencionadas, si la temperatura
ambiente baja desde 15ºC a 5ºC
• Por otra parte, experiencias en nuestra Sucursal Matriz en

Santiago, Planta Lo Espejo, en las que se moldearon probetas
gemelas, dejando un juego a la intemperie (menos de 5°C) y otro
en cámara de curado (20°C), demostraron una pérdida de
resistencia a la edad de 1 día de poco más de un 70%
• En consecuencia a lo expuesto para contrarrestar este fenómeno
se deben adoptar una serie de medidas a objeto de proteger al
hormigón y de esta forma alcanzar el máximo de sus
potencialidades:
• Métodos
– Uso de cubiertas aislantes en los hormigones colocados
– Protección y calefacción del sitio de hormigonado
– Empleo de cemento de alta resistencia inicial (Melón Extra)
– Aumento de la dosis de cemento, relación A/C baja
– Utilizar un aditivo adecuado
– No descimbrar elementos hasta que hormigón tenga consistencia
suficiente para auto soportarse.
– Calentar el agua de amasado a unos 40º-70º, cuidando que no se formen
grumos. Conviene verter una parte de los áridos antes que el cemento.
– Calentar los áridos
TIPOS DE HORMIGON
Tipos de Hormigón
• Hormigón armado (1850)
• Hormigón en grandes masas (1930)
• Hormigón rodillado
• Hormigones pre y post tensados
• Hormigón de pavimentos
• Hormigón proyectado
• Hormigón autocompactante
• Hormigón arquitetónico
Tipos de Hormigón
Básicamente hay dos tipos de hormigón:
El hormigón en masa y el hormigón estructural. Éste

último es resultado de la inclusión en su masa de barras
o alambres de acero para compensar la baja resistencia
del hormigón a tracción. Cuando el hormigón es
reforzado por armaduras pasivas se llama hormigón
armado y cuando es reforzado por armaduras activas se
llama hormigón pretensado.
HORMIGON CON PERLITAS
Esta línea de productos está destinada a alcanzar densidades inferiores a

las de los hormigones y morteros tradicionales, logrando de esta forma
estructuras más livianas y de menor peso propio.
Estos hormigones incluyen perlas de poliestireno expandido.
Las densidades varían desde los 800 hasta 1.800 kg/m3
HORMIGON PROYECTADO
Son hormigones enviados a través de una manguera y proyectado

neumáticamente a gran velocidad contra una superficie. La fuerza del
chorro produce la compactación del material contra la superficie, y
permite que el Hormigón permanezca en esa posición, incluso cuando las
superficies son verticales. Se usa para secciones finas y ligeramente
reforzadas como bóvedas o techos, cubiertas de túneles. Se usa para
hacer reparaciones de Hormigones normales deteriorados, estabilización
de taludes de roca, etc.
HORMIGON CELULAR
Otra forma de obtener hormigones ligeros es mediante la

incorporación de gas en la masa del mortero a los efectos de producir
una estructura celular que con tenga vacíos entre 0.1 y 1 mm. La
característica de estos vacíos es que su piel que debe resistir el
mezclado y la compactación. El hormigón que resulta de este proceso
se llama Celular.
Principalmente se usa para depósitos de asilamiento de calor por su
baja conductividad térmica y por sé incombustible. Estructuralmente
se usa para bloques o elementos premoldeados. Se usa para pisos.
Puede aserrarse, clavarse es bastante durable. Tiene alta absorción de
agua pero el índice de penetración del agua es bajo porque no se
llenan los poros más grandes. Tiene resistencia medianamente buena
al congelamiento y puede usarse en la construcción de muros
HORMIGON RODILLADO
El Hormigón Rodillado (HCR) se ha convertido en un sistema de

construcción importante desde los años ’80, cuando se inició su aplicación
en la ejecución de presas. Se dosifica y mezcla en la misma forma que un
hormigón convencional pero con muy poco agua, entregando una
apariencia de gravas húmedas durante el transporte, descarga y
compactación. Se transporta, coloca y compacta con técnicas propias de
terraplenes.
Esto significa que se logran rendimientos propios de los movimientos de
tierra y que requiere dosis de cementos muy bajas. Compactadas mediante
rodillos o placas vibratorias, las mezclas alcanzan densidades mayores a las
de un hormigón vibrado tradicional.
En toda obra de hormigón sin armar se puede emplear HCR con ventajas
importantes
HORMIGON PRETENSADO
Se denomina hormigón pretensado a la construcción de elementos

estructurales de hormigón sometidos intencionadamente a esfuerzos
de compresión previos a su puesta en servicio. Dichos esfuerzos se
consiguen mediante cables de acero que son tensados y anclados al
hormigón. El objetivo es el aumento de la resistencia a tracción del
hormigón, introduciendo un esfuerzo de compresión interno que
contrarreste en parte el esfuerzo de tracción que producen las cargas
de servicio en el elemento estructural
Una ventaja del hormigón pretensado es el menor costo de
construcción gracias al empleo de elementos más ligeros, como losas
delgadas, especialmente importante en los edificios altos en los que
el ahorro de peso del piso puede traducirse en plantas adicionales
para el mismo y menos costo. El aumento de las longitudes aumenta
el espacio utilizable en los edificios.
HORMIGON POSTENSADO
Es el término descriptivo para la aplicación de compresión tras el

vertido y posterior proceso de secado in situ del hormigón. En el
interior del molde de hormigón se coloca una vaina de plástico, acero
o aluminio, para seguir el trazado más conveniente en el interior de la
pieza, siguiendo la franja donde, de otra manera, se registrarían
tracciones en el elemento de estructural. Una vez que el hormigón se
ha endurecido, los tendones se pasan a través de los conductos.
Después dichos tendones son tensados mediante gatos hidráulicos
que reaccionan contra la propia pieza de hormigón. Cuando los
tendones se han estirado lo suficiente, de acuerdo con las
especificaciones de diseño, estos quedan atrapados en su posición
mediante cuñas u otros sistemas de anclaje y mantienen la tensión
después de que los gatos hidráulicos se retiren, transfiriendo así la
presión hacia el hormigón. El conducto es rellenado con grasa o
lechada de cemento para proteger los tendones de la corrosión. Este
método es comúnmente utilizado para crear losas monolíticas
HORMIGON AUTOCOMPACTANTE
Se emplea en hormigones vistos con geometrías complicadas, que requieren de

encofrados de vibrado difícil. En hormigones de espesores delgados, con armados
densos o compuestos, o con tejido de fibras, también en la prefabricación, por las
grandes ventajas que ofrece dados sus espesores más delgados y acabados diversos.
HORMIGON CON RESISTENCIA TEMPRANA
Obras que requieren desmoldar rápidamente.

Obras que requieren acelerar su proceso constructivo.
Elementos que requieran una resistencia especificada a una edad
anterior a 28 días.
Elementos Pre y Post Tensados.
Prefabricados en general.
BENEFICIOS
Permite su uso en menor tiempo.

Rápido desarrollo de resistencias sin alterar su calidad.
Mejor Performance en tiempo frío.
No usa aditivos aceleradores de fraguado.
Resistencia máxima a 1 día de 250 kgf/cm2
JUNTAS DE HORMIGONADO
La estabilidad de una estructura esta condicionada, además de la

calidad del hormigón a monolitismo o continuidad permanente
que debe tener todo elemento en si y su union con los otros
elementos que conforman laestructura
Las operaciones de hormigonado deben proyectarse para evitar la

formación de separaciones entre secciones y cuando ellas se
produzcan deben tratarse de acuerdo de acuerdo a lo que
determine el proyectista. El no cumplimiento de ellas o la
ejecución incorrecta dan origen a un punto débil en la estructura.
Se entiende por junta de hormigonado a la unión que se debe
realizar durante el hormigonado para mantener la continuidad
monolítica de 2 secciones continuas cuando se ha producido una
interrupción que supera el estado plástico del hormigón
Juntas de proyecto : son las separaciones permanentes que se

deben dejar deliberadamente entre secciones de una estructura,
ya sea para dilatación, contracción u otras causas
Tipos de Juntas
a) Predeterminadas: fijadas según las exigencias del cálculo estructural, la

estética y las condiciones de ejecución. Corresponden a las previstas para
finalizar el hormigonado de algún elemento o para terminar una jornada de
trabajo
b) Imprevistas: provocadas por eventuales desperfectos en maquinarias o
equipos o por cambios no previsibles en el clima
En estos casos el constructor debe agotar todos los medios para tratar de llegar
a las juntas predeterminadas, si ello no es posible
- dar aviso de inmediato al proyectista
- registrar en el libro de obra las causales y motivos de la interrupción
- aplicar estrictamente las recomendaciones siguientes
UBICACIÓN DE LAS JUNTAS DE HORMIGONADO
Las juntas de hormigonado se ubican, en general, perpendiculares a las

tensiones principales de compresión y en las zonas en que las tensiones de
tracción o de corte son nulas o las menores posibles.
1.- Muros y pilares: la junta de trabajo debe ser horizontal y ubicarse 0,2 o 0,3
m más abajo del nivel inferior de los elementos horizontales o inclinados en
que estos se apoyen
2.- En losas y vigas: deben ubicarse aproximadamente a una distancia de ¼ de
la luz, pasado el apoyo y su dirección inclinada a 45°
3.- En vanos de muros: la junta debe ser horizontal y quedar mínimo 0,1 m
más abajo del nivel superior del vano
4.- En cruces y encuentro de vigas: la junta debe ubicarse en la viga que se
hormigonará posteriormente a una distancia igual al doble del ancho de la viga
que se está hormigonando
EJECUCION DE LA JUNTA
Formación de la junta: el hormigonado de la zona final

que da origen a una junta debe ser realizado teniendo
en cuenta lo siguiente
- el hormigón debe ser colocado con el menos asentamiento
posible
- la compactación debe realizarse hasta el extremo final
- la superficie de terminación debe ser lo más regular posible,
evitando los excesos de lechada y mortero en los casos de junta
de corte horizontal
PREPARACION DE LA JUNTA
Tratamiento de juntas de hormigón joven.
• Una junta de hormigón joven se realiza cuando se une el nuevo

hormigón con una capa de hormigón que tiene entre 4 y 12 horas
de colocación, o de 12 a 24 horas si se ha trabajado con algún
aditivo retardador de fraguado.
• La preparación de esta junta consiste en someter a la superficie
de unión al siguiente tratamiento:
– a) Raspar, escobillar o picar para eliminar la capa de lechada o de mortero
relativamente blando.
– b) Lavar con chorro de agua a presión.
– c) Aplicar alguno de los procedimientos indicados para la continuación del
Hormigonado.
Tratamiento de juntas de hormigón envejecido:
• El tratamiento de preparación de la junta es el siguiente:

– a) Picar la capa superficial endurecida y, si fuera necesario,
completar el tratamiento con chorro de arena a presión.
– b) Lavar con chorro de agua a presión y mantener saturada la
superficie de contacto durante 24 horas suspendiendo el
mojado la noche anterior al día en que se reinicia el
hormigonado
– c) Aplicar alguno de los procedimientos indicados para la
continuación del hormigonado.
Tratamiento de la junta con epóxico:
– a) Dar el tratamiento de preparación de limpieza y lavado de la

junta según corresponda.
– b) Recubrir con algún adhesivo epóxico aprobado, siguiendo
las recomendaciones del fabricante y las instrucciones del
proyectista.
– c) Aplicar alguno de los procedimientos indicados para la
continuación del hormigonado.
CONTINUACION DEL HORMIGONADO
Sobre las superficies preparadas se prosigue el hormigonado

aplicando previamente cualquiera de las siguientes capas de
base:
Capa de mortero
a) Extender una capa de mortero plástico seco de espesor 1 a 2
cm en juntas horizontales y, al menos, de 20 mm en juntas
verticales; La composición del mortero debe ser la misma que
tiene el mortero del hormigón a usar.
b) Colocar la primera capa del nuevo hormigón de espesor de 30 a
40 cm antes que endurezca la capa de mortero. Si la colocación
del hormigón es difícil, se puede aumentar el asentamiento del
cono, pero manteniendo la razón agua-cemento y/o abrir
ventanillas en el moldaje para asegurar un perfecto llenado.
CONTINUACION DEL HORMIGONADO
c) Compactar, introduciendo el vibrador hasta la capa de mortero

para que éste refluya hacia la capa del hormigón.
d) Proseguir el hormigonado de acuerdo al sistema establecido en

la obra.
Capa de hormigón especial

a) Extender una capa de hormigón de unos 5 a 10 cm del
hormigón en uso al que se le ha eliminado aproximadamente el
50% de la grava de la dosificación;
b) Proseguir según los puntos b), c) y d), indicados en Capa de

mortero
PROHIBICIONES
a) Se prohíbe la limpieza y tratamiento de la superficie de la junta

con ácidos o productos corrosivos para el hormigón o para el
acero de las armaduras.
b) No está permitido el empleo de lechadas de cemento como

capa de base sobre la junta.
c) En juntas de hormigón joven no deben emplearse hormigones

fabricados con cemento de distintos orígenes.
d) El cemento del nuevo hormigón no debe ser incompatible con

el cemento empleado en el hormigón ya colocado, como es el
caso de cementos portland y cementos aluminosos.
TRANSPORTE Y PUESTA EN OBRA
TRANSPORTE A OBRA
El transporte del hormigón, desde la central a la obra, puede

efectuarse, en amasadoras móviles a velocidad de agitación, o en
equipos adecuados que sean capaces de mantener la
homogeneidad del hormigón.
Cada carga de hormigón debe ir acompañada de una hoja de

suministro en la que deben figurar, entre otros, los siguientes
datos:
– a) Especificación del hormigón
– b) Cantidad de hormigón que compone la carga (m3 de hormigón fresco).
– c) Hora de carga y hora de salida de planta
PUESTA EN OBRA
Vertido y colocación.
Deben efectuarse de manera que no se produzca la disgregación

de la mezcla.
El peligro de disgregación es mayor, en general, cuanto más

grueso es el árido y más discontinua su granulometría, siendo sus
consecuencias tanto peores cuanto menor es la sección del
elemento que se hormigona
Recomendaciones:
a) El vertido no debe efectuarse desde gran altura (uno o dos

metros como máximo en caída libre), procurando que su dirección
sea vertical y evitando desplazamientos horizontales de la masa.
El hormigón debe ir dirigido durante el vertido, mediante
canaletas u otros dispositivos que impidan su choque libre contra
el encofrado o las armaduras.
b) La colocación se efectuará por capas horizontales de espesor

inferior al que permita una buena compactación de la masa (en
general, de 20 a 30 cm, sin superar los 40 cm cuando se trate de
hormigón en masa, ni los 60 cm en hormigón armado)
Recomendaciones:
c) No se arrojará el hormigón con pala a gran distancia, ni se

distribuirá con rastrillos para no disgregarlo, ni se le hará avanzar
más de un metro dentro de los encofrados.
d) En las piezas muy armadas y, en general, cuando las

condiciones de colocación son difíciles, puede ser conveniente,
para evitar falta de adherencia con las armaduras, colocar una
capa de 2-3 cm del mismo hormigón pero exento del árido grueso,
vertiendo inmediatamente después el hormigón ordinario.
Recomendaciones:
e) En el hormigonado de superficies inclinadas, el hormigón

fresco tiene tendencia a correr o deslizar hacia abajo,
especialmente bajo el efecto de la vibración. Si el espesor de la
capa y la pendiente son grandes, es necesario utilizar un
encofrado superior. En caso contrario, puede hormigonarse sin
este contraencofrado colocando el hormigón de abajo a arriba.
Puesta en obra con bomba.
El hormigón bombeado requiere un contenido de cemento no

menor de 300 kg/m3.
La dosificación del hormigón debe hacerse en peso.
Conviene utilizar un plastificante o fluidificante
Resulta adecuado el empleo de cemento puzolánico, por la
plasticidad que confiere al hormigón.
El tamaño máximo del árido no debe exceder de ¼ del diámetro
de la tubería.
En la colocación debe evitarse la proyección directa del chorro de
hormigón contra las armaduras; hay que vigilar que el hormigón
no aparezca segregado a causa del aire comprimido y deben
adoptarse precauciones en materia de seguridad de los operarios.
COMPACTACION
Para que el hormigón resulte compacto debe emplearse el medio

de consolidación más adecuado a su consistencia, de manera que
se eliminen los huecos y se obtenga un completo cerrado de la
masa, sin que llegue a producirse la segregación.
Compactación por apisonado
Se efectúa mediante el golpeteo repetido de un pisón adecuado.

Las capas suelen ser de 15 a 20 cm de espesor.
Se emplea generalmente en elementos de poco espesor y mucha
superficie horizontal.
Compactación por vibrado
Se emplea cuando se quieren conseguir hormigones resistentes,

ya que es apropiada para masas de consistencia seca.
Es el método de consolidación más adecuado para estructuras de
hormigón armado. Permite un ahorro de cemento y mano de
obra, así como un desencofrado más rápido como consecuencia
de la menor cantidad de agua de amasado empleada.
La acción de los vibradores depende, entre otros factores, de su
frecuencia de vibración.
Existen tres tipos de vibradores:
• Vibradores internos
Su frecuencia varía entre 3000 y 12000 ciclos por minuto, siendo
preferibles los que no bajan de 6000 ciclos por minuto.
La separación entre los distintos puntos de inmersión del vibrador
depende de su radio de acción.
Normalmente la separación óptima oscila entre 40 y 60 cm.
Es mejor vibrar en muchos puntos durante poco tiempo ( de a 1,5
minutos) que en pocos durante más tiempo.
Vibradores de superficicie
Se emplean fundamentalmente en pavimentos de hormigón.

Para elementos estructurales suele emplearse en placas y losas de
poco espesor. La frecuencia de los vibradores oscila entre 2000 y
5000 ciclos por minuto.
Vibradores externos o indirectos

Actúan sobre los moldes o encofrados de las piezas.
Es el caso de las mesas vibrantes o de los vibradores de encofrado.
Los encofrados deben ser totalmente estancos para que no haya
pérdidas de lechada, siendo tanto más adecuados cuanto más
robustos, flexibles y ligeros sean.
La frecuencia de los vibradores de encofrado suele oscilar entre
3000 y 12000 ciclos por minuto.
CURADO DEL HORMIGON
Durante el proceso de fraguado y primeros días de endurecimiento se

producen pérdidas de agua por evaporación, creándose una serie de huecos o
capilares en el hormigón que disminuyen su resistencia.
Para compensar estas pérdidas y permitir que se desarrollen nuevos procesos

de hidratación con aumento de resistencias, el hormigón debe curarse con
abundancia de agua.
Con cemento Portland normal y para elementos de hormigón armado, el
periodo de curado mínimo debe ser de 7 días, plazo que puede reducirse a la
mitad si el cemento es de altas resistencias iniciales.
Por el contrario, hay que aumentarlo a 15 días cuando se trate de cementos

lentos o de elementos de hormigón en masa. En general el proceso de curado
debe prolongarse hasta que el hormigón haya alcanzado el 70 por 100 de su
resistencia de cálculo.
PROCEDIMIENTOS TECNICOS PARA LA EJECUCION Y
COLOCACION DE MOLDAJES
Recepción de Materiales
El Jefe de Bodega verificará en la recepción, que los materiales necesarios para fabricar
o armar el moldaje, sean de la calidad especificada:
Madera: verificar presencia de estragos por humedad, calidad de los cantos, presencia
de nudos y superficie de terminación.
Metálico: libres de óxido, grasa y otras materias extrañas que puedan afectar el
hormigón. Sin abolladuras, zonas dobladas u otras imperfecciones.
Cuando se reciban moldes reutilizables, estos deberán mantener su rigidez, resistencia,

estanqueidad y superficie lisa.
Si los moldajes no son de la calidad requerida el Jefe de Bodega será responsable de
devolverlos al proveedor.
El Jefe de Bodega será responsable de que el transporte se realice con el equipo
apropiado y de definir un sector para el almacenamiento.
FABRICACION DEL MOLDAJE
El Supervisor deberá verificar que los diseños de los moldajes, alzaprimas y soportes
estén debidamente aprobados por el Jefe de Terreno antes de proceder a la fabricación
del moldaje.
El Capataz será responsable de la fabricación o armado del moldaje, siguiendo los
planos de detalle y cumpliendo las especificaciones técnicas.
Al fabricar el moldaje, el Capataz debe proveer dispositivos que permitan su retiro sin
golpes que puedan dañar la estructura.
Aplicación Desmoldante
El desmoldante utilizado no debe dejar manchas en el hormigón.
El Capataz será responsable de aplicar el desmoldante siguiendo las instrucciones del
producto, en capas delgadas y regulares, sin grumos ni aglomeraciones.
Topografía
El Topógrafo entregará el trazado, marcando las líneas de referencia correspondientes.
MONTAJE DEL MOLDAJE
El Supervisor será responsable de realizar el montaje del moldaje según las indicaciones
de topografía, especificaciones técnicas y planos de proyecto.
El Supervisor debe ocuparse de la correcta instalación de separadores apropiados entre
el moldaje y la enfierradura.
El Supervisor será responsable de verificar el plomo del moldaje, la firmeza de los
elementos de sujeción externos y la hermeticidad del moldaje en todas las uniones,
para evitar fugas de la lechada del hormigón.
El Supervisor será responsable de la limpieza del fondo de la estructura a hormigonar.
Esta limpieza se realizará preferentemente por medio de soplado con compresor o
utilizando una hidrolavadora
MONTAJE DE SOPORTES
El Supervisor debe instalar todos los elementos de soporte y sujeción necesarios para
mantener la rigidez del moldaje una vez vaciado el hormigón, siguiendo los planos del
proyecto y las especificaciones técnicas.
INSPECCION TOPOGRAFICA
El Topógrafo debe verificar que el moldaje montado cumple con el alineamiento,
verticalidad y posicionamiento. Dando la aprobación al hormigonado.
DESCIMBRE
El Supervisor debe garantizar que se cumplan los plazos mínimos para el retiro de los
moldajes indicados en las especificaciones técnicas, o según lo indicado en la norma
NCh 170.
Los plazos mínimos de descimbre pueden modificarse de común acuerdo con el cliente
si se establece algún procedimiento que garantice la integridad de la estructura.
El retiro de los moldajes debe realizarse sin producir sacudidas, choques ni destrucción
de aristas, esquinas o de la superficie del hormigón.
Si el moldaje es rechazado el Capataz será responsable de retirarlo de tal forma de no
dañarlo y dispondrá de su limpieza y reparación.
El Capataz será responsable del correcto cuidado y almacenamiento de todos los
accesorios del moldaje (abrazaderas, pernos, etc.)
REGISTROS
El Topógrafo debe generar los registros asociados a la correcta instalación del moldaje.
INSPECCION TOPOGRAFICA
El Topógrafo debe verificar que el moldaje montado cumple con el alineamiento,
verticalidad y posicionamiento. Dando la aprobación al hormigonado.
DESCIMBRE
El Supervisor debe garantizar que se cumplan los plazos mínimos para el retiro de los
moldajes indicados en las especificaciones técnicas, o según lo indicado en la norma
NCh 170.
Los plazos mínimos de descimbre pueden modificarse de común acuerdo con el cliente
si se establece algún procedimiento que garantice la integridad de la estructura.
El retiro de los moldajes debe realizarse sin producir sacudidas, choques ni destrucción
de aristas, esquinas o de la superficie del hormigón.
Si el moldaje es rechazado el Capataz será responsable de retirarlo de tal forma de no
dañarlo y dispondrá de su limpieza y reparación.
El Capataz será responsable del correcto cuidado y almacenamiento de todos los
accesorios del moldaje (abrazaderas, pernos, etc.)
REGISTROS
DESCIMBRE
La retirada de los moldajes puede efectuarse en los plazos indicados en la

tabla, o incluso antes si el hormigón ha endurecido lo suficiente para resistir los
daños que pueda ocasionarse durante el desencofrado
Tipo de cemento VIGAS SOPORTES
CEMENTO CORRIENTE 3 dias 7 días
ALTA RESISTENCIA 2 días 4 días
REGISTROS
REQUISITOS OBLIGATORIOS
REQUISITOS DE LOS MATERIALES
El almacenamiento de los materiales debe asegurar que la calidad de ellos se mantiene

dentro de los límites prescritos en la respectiva norma, evitando alteraciones,
contaminación o la degradación de ellos.
Referencia: INN - NCh 170
Cemento
– El cemento debe cumplir lo establecido en la norma NCh 148 y lo indicado en la
Referencia Técnica "Cemento".
Áridos
– Los áridos deben cumplir con la norma NCh 163 y con lo indicado en la Referencia
Técnica "Áridos para morteros y hormigones".
Agua
– Tanto el agua de amasado, como el agua de curado y para lavado de áridos debe
cumplir con la norma NCh 1498. Se debe emplear preferentemente el agua
potable.
Aditivos
– Si se emplean aditivos, éstos deben cumplir con la norma NCh 2182. Los requisitos
de esta norma se deben controlar comparando los resultados en hormigones con y
sin el aditivo que se analiza.
El hormigón se clasifica en Grados ya sea con respecto a la resistencia especificada a
compresión o a flexotracción, de acuerdo a lo indicado en las siguientes tablas
CLASIFICACIÓN DE LOS HORMIGONES POR RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

Grado Resistencia Especificada a Compresión
Mpa kgf/cm²
• H5 5 50
• H 10 10 100
• H 15 15 150
• H 20 20 200
• H 25 25 250
• H 30 30 300
• H 35 35 350
• H 40 40 400
• H 45 45 450
• H 50 50 500
NOTAS:
El hormigón se clasifica con respecto a su resistencia especificada a compresión, medida
en probetas cúbicas de 200 mm de arista, con muestras extraídas de acuerdo a NCh
171, confeccionadas de acuerdo a NCh 1017 y ensayadas según NCh 1037, a la edad de
28 días.
El hormigón se clasifica en Grados ya sea con respecto a la resistencia
especificada a compresión o a flexotracción, de acuerdo a lo indicado en las
siguientes tablas
CLASIFICACIÓN DE LOS HORMIGONES POR RESISTENCIA A LA FLEXOTRACCION

Grado Resistencia Especificada a Compresión
Mpa kgf/cm²
H3 3 30
H3,5 3,5 35
H4 4 40
H 4,5 4,5 45
H5 5,0 50
NOTAS:
El hormigón se clasifica con respecto a su resistencia especificada a
flexotracción, medida en probetas prismáticas, de sección cuadrada de lado
150 mm y de una longitud igual o mayor a 3 veces el lado más 50 mm, con
muestras extraídas de acuerdo a NCh 171, confeccionadas de acuerdo a NCh
1017 y ensayadas según NCh 1038, a la edad de 28 días.
El cumplimiento de la resistencia especificada se determina mediante uno de
los métodos estadísticos de evaluación de muestras de hormigón indicado en
la norma NCh 1998. En estructuras diseñadas de acuerdo a ACI 318, la
aceptación del hormigón debe realizarse de acuerdo al criterio de media móvil
de tres muestras consecutivas, considerando una fracción defectuosa del 10%.
REQUISITOS DE DURABILIDAD - CONTENIDO MÍNIMO DE CEMENTO

– Referencia: INN - NCh 170
En hormigones armados se deben respetar las siguientes dosis mínimas de

cemento.
a) Hormigón armado protegido de la intemperie: 240 kg/cem/m³
b) Hormigón armado expuesto a la intemperie: 270 kg/cem/m³
En obras no controladas deben respetarse las dosis mínimas establecidas a

continuación:
a) Hormigón simple: 170 kg/cem/m³
b) Hormigón armado de grado menor que H20: 300 kg/cem/m³
RECOMENDACIONES
• El hormigón se debe especificar por resistencia y en los planos y/o

especificaciones debe quedar establecido el grado del hormigón de acuerdo a
las tablas de clasificación de hormigones presentadas anteriormente, con la
fracción defectuosa correspondiente al método de diseño empleado. En caso
de diseño según ACI 318 esta fracción defectuosa es de 10%.
• Dosis mínima de cemento. La norma NCh 170 establece, por durabilidad, un

contenido mínimo de cemento de 240 kg/m³ para hormigón armado protegido
de la intemperie y de 270 kg/m³ para hormigón armado expuesto a la
intemperie.
• Calor de hidratación. Cuando se vaya a construir elementos de grandes

volúmenes se debe considerar el uso de cementos de moderado o bajo calor
de hidratación.
• Cuando el hormigón se encuentre expuesto a sulfatos, debe especificarse la

resistencia del cemento a este ataque de acuerdo a la siguiente tabla:
RECOMENDACIONES
• El hormigón se debe especificar por resistencia y en los planos y/o

especificaciones debe quedar establecido el grado del hormigón de acuerdo a
las tablas de clasificación de hormigones presentadas anteriormente, con la
fracción defectuosa correspondiente al método de diseño empleado. En caso
de diseño según ACI 318 esta fracción defectuosa es de 10%.
• Dosis mínima de cemento. La norma NCh 170 establece, por durabilidad, un

contenido mínimo de cemento de 240 kg/m³ para hormigón armado protegido
de la intemperie y de 270 kg/m³ para hormigón armado expuesto a la
intemperie.
• Calor de hidratación. Cuando se vaya a construir elementos de grandes

volúmenes se debe considerar el uso de cementos de moderado o bajo calor
de hidratación.
CONTROL DE CALIDAD
Control de calidad del hormigón
Debido a que el hormigón en obra es un material esencialmente

variable, se debe verificar que este mantenga las características
previstas, para lo cual se realizan ensayos sobre determinadas
propiedades del mismo. El nivel de ensayos, el cual es función
directa de las características de la obra, principalmente de su
costo, será mas estricto cuanto mas estrecho sea el rango de
variación deseable.
Cabe destacar al respecto que, independientemente del nivel de
control en obra, es necesario tomar medidas mínimas respecto a
los materiales y al proceso de fabricación, con la finalidad de
tener un proceso de buena calidad, y así eliminar o minimizar
fuentes de variación y tener un mejor aprovechamiento de los
mismos, implicando menores costos.
NIVELES DE CONTROL
Se pueden establecer niveles de control, los cuales son funcion

directa del costo de la obra.
Nivel mínimo de control

• Resistencia mecánica Permite comprobar la calidad del hormigón
generalmente a compresión a posteriori
Se evalúa por métodos:
Directos: ensayos de probetas del hormigón
en obra y ensayo de testigos (si
corresponde)
Ensayos no destructivos (Martillo Schmidt)
Trabajabilidad Generalmente se mide mediante el asentamiento de cono
Es un control de carácter preventivo (permite tomar
medidas a tiempo)
Permite controlar en forma indirecta la razón w/c (agua/
cemento) del hormigón y por ende tener una idea de su
resistencia
Razón A/C Para su determinación es necesario controlar la humedad

de los áridos y el asentamiento de cono
Granulometría Permite controlar la granulometría total del hormigón e

indirectamente controlar la trabajabilidad y la razón A/C
Densidad aparente Permite verificar el rendimiento en obra y por ende la

cantidad de cemento
Temperatura Tanto ambiente como del hormigón. Mediante un registro

se puede verificar que esté dentro de límites aceptables
Contenido de aire Permite verificar la dosificación y hacer correcciones
Inspección del Proceso Requiere de personal capacitado y experimentado

independiente del ejecutante que realice:
• Inspección sobre operadores
• Verificación del tiempo de amasado
• Inspección visual del proceso:
• Calidad y cantidad de componentes
• Tamaño máximo del agregado
• Consistencia de la amasada
Ejecución de la obra Requiere de personal capacitado y experimentado

independiente del ejecutante que inspeccione y
controle entre otros:
• Colocación (controlando además
desviaciones con respecto a planos)
• Compactación
• Curado
• Otros
EJECUCION DE LOS CONTROLES
Se recomienda llevar un registro sistemático de los parámetros a controlar.
FACTORES A CONSIDERAR
Muestreo del hormigón fresco
• Características generales
• Frecuencias de muestreo
• Tratamiento de muestras para verificación de resistencias mecánicas
Ejecución de los ensayos
• Formas de medición y tolerancias para controles del hormigón fresco.
• Asentamiento de cono
• Densidad aparente
• Rendimiento
• Razón A/C
• Contenido de aire
• Tipos de ensayos para evaluar la resistencia mecánica
Evaluación de la resistencia a la compresión
Métodos directos
• Características del método de evaluación por grupos de muestras consecutivas
• Características del método de evaluación por el total de muestras
Metodos indirectos
• Evaluación de la resistencia a la tracción
Muestreo del hormigón fresco
Para evaluar las características del hormigón fresco y endurecido por medio de
muestras de hormigón fresco, se debe considerar:
METODO DE EXTRACCIÓN (Ref. NCh171)

La muestra debe tomarse al azar (Ref. NCh1998)
Si se efectúa de la descarga de hormigoneras o camiones mixer, debe realizarse
entre el 10 y el 90% de la descarga, pasando un recipiente a través de todo el
flujo de hormigón sin restringirlo.
Se recomienda no extraer el hormigón desde canoas o cintas transportadoras
Se recomienda que la extracción sea encomendada a personal entrenado y
experimentado.
CARACTERÍSTICAS DE LA MUESTRA
La muestra debe ser representativa y uniforme

El tamaño debe ser superior a 1 1/2 veces el volumen necesario para efectuar
los ensayos y en ningún caso inferior a 30 litros.
CARACTERÍSTICAS DEL LOTE
Lote es un volumen de hormigón de igual grado representado por "N"
muestras (*)
Para evaluar correctamente las características del hormigón se recomienda:
– Si en un mismo grado hay algún cambio significativo del hormigón, como el
tamaño máximo, cemento, incorporación de aditivos, docilidad
(trabajabilidad), temperatura del hormigón (invierno-verano), entre otros,
las muestras correspondientes deben separarse en sublotes
OBSERVACION:
* Una muestra esta formada por dos o mas probetas, y la resistencia individual
de esta será la del promedio aritmético de las probetas correspondientes a la
edad de ensayo especificada.
Frecuencias de muestreo
Si las frecuencias de muestreo no vienen establecidas en las especificaciones
de la obra, se recomiendan las frecuencias minimas dadas en tabla N°6 para
hormigones elaborados en obra.
Cabe destacar que con un mayor numero de muestras, se puede controlar
mejor la calidad del hormigón en estado fresco y consecuentemente en estado
endurecido, aparte del hecho de tener un valor mas real de la dispersión en los
resultados de resistencias mecánicas sobre este ultimo.
EXTRACCIÓN DE MUESTRAS PARA VERIFICACIÓN RESISTENCIA MECÁNICA

Según el volumen de hormigón de la obra
HASTA 500 m3 SOBRE 500 m3

1 muestra cada 25 m3 1 muestra cada 25 m3
hasta completar 100 m3 hasta completar 100 m3
1 muestra cada 100 m3 1 muestra cada 100 m3
sobre 100 m3 sobre 100 m3
Mínimo 3 muestras.
Tratamiento de muestras para verificación de resistencias
mecánicas (Ref. NCh1017)
Un tratamiento inadecuado de las muestras da origen a resultados de
resistencias mecánicas no representativas del hormigón correspondiente.
- Antes de llenar los moldes el hormigón debe remezclarse en el recipiente de

muestreo (para evitar segregación y tener uniformidad de la muestra).
- El tiempo entre la extracción de muestras y confección de probetas debe ser
inferior a 15 minutos. En este periodo se deben proteger las muestras
(arpilleras, lonas humedas, laminas de polietileno, etc.).
- Los moldes deben estar limpios y con una delgada capa de aceite para
facilitar el desmolde.
- Por cada muestra se confeccionan en general dos probetas gemelas para
ensayo de resistencias a 28 días y una probeta para ensayo a 7 días, a
menos que se especifique otra cosa.
- Cada probeta debe estar debidamente identificada.
Tratamiento de muestras para verificación de resistencias
mecánicas (Ref. NCh1017)
Protección y curado
• Las probetas deben protegerse de cualquier golpe o movimiento brusco y no
deben moverse hasta después de 20 horas de la fabricación, si se trata de
probetas cubicas o cilíndricas, y de 44 horas si se trata de probetas prismáticas,
siempre y cuando permanezcan en sus moldes. En caso de estar desmoldadas
debe esperarse mínimo 5 días.
Si se transportan desmoldadas, debe protegérselas, colocándolas en cajones,

totalmente rodeadas de aserrín o arena húmeda.
• Las probetas deben ser sometidas a un curado inicial cubriéndolas con

laminas impermeables y protegiendo al conjunto con aserrín o arenas
saturadas, arpilleras húmedas, etc. (mientras estan en moldes). Después del
desmolde, pueden curarse con agua saturada con cal, arena húmeda, etc.
Ejecución de los ensayos
Formas de medición y tolerancias para controles del hormigón fresco
ASENTAMIENTO DE CONO
- Se llena un molde troncocónico en 3 capas de igual volumen apisonando cada
capa con 25 golpes, con una barra de fierro de 16 mm y 60 cm de largo de
punta redondeada. (La capa inferior se llena hasta aproximadamente 7 cm de
altura y la capa media hasta aproximadamente 16 cm de altura). Después de
compactada la masa de hormigón, se enrasa y se levanta el cono, tomándolo
por las asas (8 - 12 segundos máximo), y se mide inmediatamente la
disminución de altura del hormigón respecto al molde, con aproximaciones de
0,5 cm.
- Toda la operación de llenado y levantamiento no debe demorar más de 3
minutos. (Este método no determina docilidad de hormigones cuyo
asentamiento sea menor a 2 cm o mayor a 18 cm).
OBSERVACION: Si la muestra de hormigón se asienta lateralmente o se disgrega,

el ensayo debe repetirse. Si esta situación se mantiene, se considera el
hormigón como falto de cohesión y que el método de asentamiento de cono
de Abrams no es el adecuado
TOLERANCIAS
Asentamiento
previsto (cm) ≤2 3a9 ≥10
Tolerancia +1 +2 +3
(cm)
Tipos de ensayos para evaluar la resistencia mecánica
Las probetas deben ensayarse de acuerdo a las normas

respectivas.
TIPO DE ENSAYO NORMA
• Compresión NCh1037
• Flexotracción NCh1038
• Tracción por hendimiento NCh1170
Métodos directos (Ref. NCh1998)

Dentro de los métodos directos se tienen el ensayo de probetas y el ensayo de
testigos.
ENSAYO DE PROBETAS
- Si no se especifica método, adoptar:
• Criterio de muestras consecutivas
(promedio móvil) sólo si la
cantidad de muestras, N, por
lote es: N ≥10
• Si N < 10, se debe evaluar por
criterio de evaluación total de
muestras.
ENSAYO DE TESTIGOS (Ref. NCh1171)
Si se especifica evaluar resistencia por medio de testigos del hormigón endurecido

en obra, pero no está definido el número de muestras, considere 3 testigos por
zona a evaluar.
En general se evalúa por este método cuando la resistencia especificada de una
obra no ha sido cumplida, o bien, cuando la calidad de los ensayos efectuados
a las probetas se considera deficiente
Se puede considerar como aceptable (salvo que se especifique otra cosa) un
hormigón:
• Si el promedio aritmético de las resistencias obtenidas de los 3 testigos
extraídos en una zona es mayor o igual a 0,85 fc (con fc = resistencia
especificada)
• Cada valor individual es mayor o igual a 0,75 fc.
CARACTERISTICAS DEL METODO DE EVALUACION POR GRUPOS DE MUESTRAS
CONSECUTIVAS
Se considera que la resistencia del lote es satisfactoria si se cumplen

simultáneamente:
• f3 ≥ fc + K1
• fi ≥ fc - K2 , con
– f3 = Resistencia media de 3 muestras consecutivas del lote, en Mpa (1 MPa ≈10 kgf/cm2)
– fc = Resistencia especificada a la rotura por compresión, en MPa
– fi = Resistencia individual de cada muestra, en MPa. Corresponde al promedio de las
resistencias de cada probeta para una misma muestra
• Muestreo del hormigón fresco - Características generales).
• K1, K2 = Constantes de evaluación. Referirse a tabla N° 7

CARACTERISTICAS DEL METODO DE EVALUACION POR GRUPOS DE MUESTRAS
CONSECUTIVAS
Se considera que la resistencia del lote es satisfactoria si se cumplen

simultáneamente:
• fm ≥ fc + s x t
• fi ≥ fc - K2 , con
– fm = Resistencia media del lote, en MPa
– (N = cantidad de muestras)
• fc , fi , K2 = Definidos anteriormente
• s = Desviación normal de las resistencias individuales fi , en MPa
• t = factor estadístico, referirse a tabla N° 8
Métodos indirectos
Dentro de los métodos indirectos, el de mayor uso es el ensayo esclerométrico.

(Martillo Schmidt Ref. NCh1565)
CARACTERISTICAS
- No determina resistencias mecánicas, sino otras propiedades generalmente
elásticas, las que mediante correlaciones con la resistencia, permiten obtener
una estimación cualitativa de la calidad del hormigón.
- Es un ensayo complementario o adicional, no sustituto de ensayos de
resistencias.
- Su campo de aplicación es:
• Comprobación de la uniformidad de la calidad del hormigón en relación a
una calidad promedio.
• Comprobación de un hormigón con otro de referencia.
- No sirve como valor de aceptación o rechazo del hormigón.

PATOLOGIA DEL HORMIGON
Las causas de las alteraciones y las patologías que pueden generarse
en el hormigón tienen su origen en una gran diversidad de factores.
El conocimiento de estas es fundamental en cualquiera de las etapas
de una construcción que emplee hormigón como material. Para ello
hay que tener muy en cuenta tanto los factores de diseño, así como
su construcción.
La determinación de las causas que ha provocado el hormigón no

siempre es fácil, pero es importante como medida previa a la
aplicación de remedios y de una terapia adecuada; no hay que
olvidar que, en general, las mismas causas producen idénticos tipos
de defectos, de forma que conociendo la causa es posible prever el
cuadro de fisuras que pueden aparecer, esquematizar el fenómeno y
determinar sus posibles consecuencias o viceversa. Teniendo en
cuenta, que en varias ocasiones las causas pueden ser combinadas.
Se puede realizar una pequeña clasificación de las causas según su origen:
• Derivadas de los componentes del hormigón
• Derivadas de la fabricación y ejecución
• Defectos y deterioro del acero de la armadura
• Influencia del ambiente
– Deterioro por agentes externos:
• Físicos
• Químicos
Se origina siempre que la tensión, generalmente a tracción, a la que se encuentra

sometido el material sobrepasa su resistencia última. Se podrán distinguir por
varias razones:
– Edad de aparición en el elemento estructural
– Por su forma
– Trayectoria
– Abertura
– Movimiento, etc.
Hay que tener especial cuidado con distinguir el hormigón
endurecido del fresco, y los defectos, fallos o lesiones en uno y
otro porque, por ejemplo, un defecto del hormigón fresco puede
provocar una lesión en el endurecido (un hormigón con una
consistencia muy seca, difícilmente compacta-ble, puede quedar
con oquedades y poros que permitan la corrosión de las
armaduras). Un dato a tener en cuenta, es la consideración que se
le da al hormigón como un sistema homogéneo en su
composición, compacto e inerte al medio donde se sitúa. Pero en
realidad es todo lo contrario, se trata de un compuesto de sistema
heterogéneo y poroso, sometido, a un medio capaz de alterarlo y
reaccionar con sus componentes; jugando como factor
fundamental no solo su protección física sino también su
composición química, que es la que permite la correcta
protección de la armadura.
CAUSAS COMUNES QUE PROVOCAN LAS FISURAS EN EL
HORMIGÓN
• Alto contenido de agua en el hormigón, provocando retracción hidráulica.

• Alta dosificación de cemento. Evitar la necesidad de emplear mas agua, para
no provocar la causa anterior. Lo ideal, seria el mínimo consumo de cemento.
• Elevado calor de hidratación del cemento. Provoca menor resistencia a la
tracción.
• Movimiento de la estructura por asientos diferenciales o por estar asentado en
suelos expansivos.
• Exceso de cargas, tanto estáticas como dinámicas.
• Los cambios climáticos y metereológicos (la humedad, sequedad del sol, la
lluvia, ciclos de hielo-deshielo, los vientos secos calientes o fríos, etc)
ocasionan las contracciones y expansiones que originan las tensiones
traccionadas internas.
• Ataque de químico, como los sulfatos, reacción de los álcalis del cemento,
corrosión de las armaduras en ambientes adecuados para ello, etc.
Agresiones Externas
El hormigón como cualquier otro material, esta expuesto a sufrir
acciones físicas tales como; abrasión, cambios térmicos , heladas,
capilaración del agua, desgaste por rozamiento, impactos, acción del
fuego, sobrecargas estáticas y dinámicas, etc.
Igualmente el hormigón en contacto con ambientes agresivos desde

el punto de vista químico como ácidos, bases, sales, etc., dan lugar a
un ataque y deterioro de los hormigones.
La mayor parte de los daños se producen por fallos en la fase de
proyecto y otro pequeño porcentaje de ellos se producen por
materiales defectuosos o patologías en estos.
El hormigón está formado por: cemento, áridos, agua y aditivos.

Estos componentes dependiendo de su propia composición y en
combinación con agentes externos pueden interactuar de manera
que se produzcan fisuraciones en el hormigón que pueden causar la
corrosión de armaduras por la penetración de agentes que
deterioran las armaduras. Numerosos agentes externos también
pueden producir patologías en el hormigón
Unidad 2
El acero estructural
Es uno de los materiales básicos utilizados en la construcción de estructuras, tales

como edificios industriales y comerciales, puentes y muelles. Se produce en una
amplia gama de formas y grados, lo que permite una gran flexibilidad en su uso. Es
relativamente barato de fabricar y es el material más fuerte y más versátil
disponible para la industria de la construcción.
Propiedades y cualidades del acero estructural Se define como acero estructural

al producto de la aleación de hierro, carbono y pequeñas cantidades de otros
elementos tales como silicio, fósforo, azufre y oxígeno, que le aportan
características específicas. Su alta resistencia, homogeneidad en la calidad y
fiabilidad de la misma, soldabilidad, ductilidad, incombustible, pero a altas
temperaturas sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente
afectadas, tiene buena resistencia a la corrosión en condiciones normales.
El acero estructural
El acero es más o menos un material elástico, responde

teóricamente igual a la compresión y a la tensión, sin embargo con
bastante fuerza aplicada, puede comenzar a comportarse como un
material plástico, este comportamiento plástico en tales situaciones
como un terremoto es útil, ya que da un plazo para escapar de la
estructura.
Clasificación del acero estructural o de refuerzo:
El acero estructural, según su forma, se clasifica en:
a. PERFILES ESTRUCTURALES: Los perfiles estructurales son piezas de

acero laminado cuya sección transversal puede ser en forma de I, H,
T, canal o ángulo.
b. BARRAS: Las barras de acero estructural son piezas de acero

laminado, cuya sección transversal puede ser circular, hexagonal o
cuadrada en todos los tamaños.
c. PLANCHAS: Las planchas de acero estructural son productos

planos de acero laminado en caliente con anchos de 203 mm y 219
mm, y espesores mayores de 5,8 mm y mayores de 4,5 mm,
respectivamente.
Aceros para Hormigón
Para estructuras de hormigón se utilizan barras lisas y corrugadas,

con diámetros que oscilan entre los 6mm y los 40mm, aunque lo
común en una armadura de hormigón es que difícilmente superen
los 32mm.
Además el acero de refuerzo se utiliza en las mallas electro soldadas
constituidos por alambres de diámetros entre 4mm a 12mm.
EL ACERO ESTRUCTURAL
Es el material estructural más usado para construcción de
estructuras en el mundo. Es fundamentalmente una aleación de
hierro (mínimo 98 %), con contenidos de carbono menores del 1
% y otras pequeñas cantidades de minerales como manganeso,
para mejorar su resistencia, y fósforo, azufre, sílice y vanadio para
mejorar su soldabilidad y resistencia a la intemperie. Es un
material usado para la construcción de estructuras, de gran
resistencia, producido a partir de materiales muy abundantes en
la naturaleza. Entre sus ventajas está la gran resistencia a tensión
y compresión y el costo razonable.
A pesar de la susceptibilidad al fuego y a la intemperie es el

material estructural más usado, por su abundancia, facilidad de
ensamblaje y costo razonable.
Como el acero tiene propiedades prácticamente idénticas a

tensión y compresión, por ello su resistencia se controla mediante
el ensayo de probetas pequeñas a tensión. Los elementos de
acero pueden unirse fácilmente, mediante soldadura, pernos o
remaches.
La “fatiga” puede reducir la resistencia del acero a largo plazo,

cuando se lo somete a gran número de cambios de esfuerzos y
aún fallarlo frágilmente, por lo que en estos casos deben limitarse
los esfuerzos máximos
La deformación del acero a partir de la fluencia es denominada

ductilidad. Esta es una cualidad muy importante en el acero como
material estructural y es la base de los métodos de diseño
plástico. Permite, que la estructura absorba grandes cantidades
de energía por deformación, circunstancia muy importante en
zonas sísmicas, en las cuales es necesario que la estructura libere
la energía introducida en su base por los terremotos.
El Módulo de Elasticidad es prácticamente independiente del tipo

de acero está alrededor de 2000000 kgf/cm2.
Las propiedades ingenieriles o mecánicas del acero

estructural son importantes para ingenieros y
arquitectos, especialmente cuando el material se usa en
construcción. Los aceros estructurales están
comúnmente sujetos a cargas, cambios de temperatura
y otras condiciones que pueden deformar el material,
por lo tanteo, los ingenieros deben conocer las
propiedades mecánicas y en qué punto el material ya no
es funcional
Punto de fluencia
El punto de fluencia mide la fuerza mínima que crea una
deformación permanente en el acero estructural. Como esta
medida es bastante fácil de determinar, el punto de fluencia es un
parámetro común observado en las especificaciones del acero
estructural. El punto de fluencia se prueba determinando la forma
de la recta de fluencia. Cuando ocurre la deformación
permanente, esto significa que la estructura atómica y cristalina
del acero ha cambiado. La medida se puede arrojar sobre un
diagrama de deformación-carga que muestre la intersección de la
curva correspondiente con la línea de fluencia. Un valor normal
para el acero estructural es del 0,2%.
Resistencia a la tracción
La resistencia a la tracción mide cuánto estiramiento o tracción
longitudinal puede soportar una pieza de acero estructural antes
de romperse o deformarse permanentemente. Esta deformación
permanente se conoce como punto de fractura. El valor se
determina dividiendo el área o sección transversal del acero
estructural por la cantidad de carga aplicada al material. La unidad
de medida se expresa en libras por pulgada cuadrada o
kilogramos por centímetro cuadrado. El acero estructural tiene
una alta resistencia a la tracción cuando se lo compara con otros
materiales como el hormigón, de modo que resulta en un
excelente material para construcción. La resistencia a la tracción
del acero estructural también es una de las propiedades medidas
con mayor frecuencia.
Límite elástico
El límite elástico mide la máxima deformación del material estructural antes de
ser destruido o incapacitado de usar de forma práctica, sin recobrar su posición
funcional. Este límite se mide en el punto de deformación. Para que un
material estructural pase la prueba elástica, cualquier deformación
permanente que resulte de la aplicación de una carga, debe hacer que el
material sea aún funcional para el uso al que está destinado. Si una pieza de
acero estructural es dañada más allá de su límite elástico, incluso si no muestra
signos de destrucción, puede aún tener un daño permanente oculto que
comprometa la integridad del material. La unidad de medida de esta propiedad
mecánica se conoce como módulo de elasticidad de Young, en honor a Thomas
Young, un científico británico del siglo XIX, y se expresa en libras por pulgada
cuadrada o kilogramos por centímetro cuadrado.
Diferenciamos dos tipos de armaduras en los pilares :
a. Armadura Longitudinal.
La armadura longitudinal está compuesta por n barras de
diferentes características que dependen del cálculo. La disposición
de los elementos metálicos admite varias formas diferentes.
b. Armadura Transversal.
La armadura transversal está compuesta por estribos separados a
una distancia obtenida por cálculo, al igual que las secciones
La armadura empleada en las vigas puede ser de diferentes tipos:
Armaduras de Tracción , pueden estar ubicadas en la cara inferior

o en la superior de la viga.
Armaduras de Compresión, pueden estar ubicadas en la cara
inferior o superior de la viga.
Armaduras de Reparto o Montaje.
Armaduras inclinadas de Esfuerzo Cortante.
Armaduras Transversales: Estribos para esfuerzo cortante o de
montaje.
FUNCION DEL ACERO DE REFUERZO PARA HORMIGON
El hormigón por sí solo, asegura una gran resistencia a las

solicitaciones de compresión, pero muy escasa o frágil a los
esfuerzos de tracción, por lo que no es conveniente su uso para
estructuras sometidas a estas exigencias. Sin embargo, si son
debidamente instaladas barras de acero de refuerzo en las zonas
apropiadas, se habrá cumplido con tal requerimiento,
obteniéndose un elemento capaz de resistir esfuerzos o tensiones
combinadas.
En consecuencia, podemos decir que, en general, las
compresiones son resistidas por el hormigón, y las tracciones por
flexión, corte, torsión o normales, por el acero
Las armaduras que se disponen en el hormigón armado pueden

clasificarse en principales y secundarias, debiendo distinguirse
entre las primeras las armaduras longitudinales y las transversa
les.
Las armaduras longitudinales tienen por objeto, bien absorber los

esfuerzos de tracción originados en los elementos sometidos a
flexión o a tracción directa, o bien reforzar las zonas comprimidas
del hormigón. Las armaduras transversales se disponen para
absorber las tensiones de tracción originadas por los esfuerzos
tangenciales (cortantes y torsores), para zunchar las zonas de
hormigón comprimido y para asegurar la necesaria ligadura entre
armaduras principales, de forma que se impida su pandeo y la
formación de fisuras localizadas.
En la figura se ha representado un pilar de hormigón armado,

cuyas armaduras longitudinales trabajan a compresión, estando
constituida la armadura transversal por estribos, encargados de
asegurar la ligadura entre las armaduras principales, de evitar el
pandeo de las barras y de coser las eventuales fisuras inclinadas
que, de no existir estribos, podrían producirse.
En la figura se ha representado una viga de hormigón armado, en

donde la armadura A trabaja a tracción y la A’ a compresión. En la
misma figura pueden apreciarse unas barras levantadas a 45º y
una armadura transversal constituida por estribos, encargada de
absorber las tracciones originadas por los esfuerzos cortantes
En cuanto a las armaduras secundarias, son aquellas que se disponen, bien por
razones meramente constructivas, bien para absorber esfuerzos no
preponderantes, más o menos parásitos. Su trazado puede ser longitudinal o
transversal, y se incluyen entre ellas: las armaduras de montaje, cuyo fin es
facilitar la organización de las labores de ferralla (acero de refuerzo); las
armaduras de piel (armadura longitudinal que se coloca en la zona intermedia
y exterior de las vigas, el objetivo de esta armadura no es estructural, sino
evitar la fisuración por retracción y efectos térmicos), las armaduras de
reparto, que se colocan bajo cargas concentradas y, en general, cuando
interesa repartir una carga; etc. Además de su misión específica las armaduras
secundarias ayudan a impedir una fisuración excesiva y contribuyen a un buen
atado de los elementos estructurales, facilitando que su trabajo real responda
al supuesto en el cálculo
Anclaje de las armaduras
Los anclajes extremos de las barras deben asegurar la transmisión de esfuerzos

al hormigón sin peligro para éste. En general, se efectúan mediante alguna de
las disposiciones siguientes:
• por prolongación recta;
• por gancho o patilla;
• por armaduras transversales soldadas (caso de mallas, por ejemplo);
• por dispositivos especiales.
La longitud de anclaje de una armadura es función de sus características

geométricas de adherencia, de la resistencia del hormigón, de la posición de la
barra con respecto a la dirección del hormigonado, del esfuerzo en la armadura
y de la forma del dispositivo de anclaje
Anclaje de las armaduras
Es muy aconsejable, como norma general, disponer los anclajes en zonas en las
que el hormigón esté sometido a compresiones y, en todo caso, deben
evitarse las zonas de fuertes tracciones. Esto conduce, en vigas, a llevar las
armaduras de momento negativo, sobre apoyos intermedios, hasta una ‘
distancia de éstos del orden del quinto de la luz; y en apoyos extremos, a bajar
las armaduras dobladas a 90º, por la cara más alejada del soporte o muro.
Longitudes de Anclaje
En el caso de vigas, debe llevarse hasta los apoyos extremos al menos un tercio
de la armadura necesita resistir el máximo momento positivo; y debe haber al
menos un cuarto en los apoyos intermedios.
Cuando puedan existir efectos dinámicos (por ejemplo, en zonas sísmicas), las
longitudes de anclaje deben aumentarse en 10 Ø.
Posiciones de las barras

Las longitudes de anclaje dependen de la posición que ocupan las
barras en la pieza con respecto a la dirección del hormigonado. En
efecto, las barras superiores están en peores condiciones de
adherencia que las inferiores, debido a que el hormigón que las
circunda es generalmente de calidad algo más baja, a causa del
efecto de reflujo de aire y lechada hacia lo alto durante la
compactación.
Armaduras y encofrados, distancia entre barras
Las distintas barras que constituyen las armaduras de las piezas de hormigón
armado deben tener unas separaciones mínimas, para permitir que la
colocación y compactación del hormig pueda efectuarse correctamente, de
forma que no queden coqueras. Las normas de los distintos países preconizan
valores más o menos coincidentes con los que se indican a continuación.
a) La distancia libre, horizontal y vertical, entre dos barras aisladas consecutivas
de ¡a armadura principal debe ser igual o mayor que el mayor de los tres
valores siguientes:
• dos centímetros;
• el diámetro de la barra más gruesa;
• 1,25 veces el tamaño máximo del árido.
b) Si se disponen dos o más capas horizontales de barras, las de cada capa
deben situarse e correspondencia vertical una sobre otra, y el espacio entre
columnas de barras debe ser taj que permita el paso de un vibrador interno.
c) En forjados, vigas y elementos similares pueden colocarse en contacto dos

barras de la armadura principal de Ø <= 32 mm (una sobre otra), e incluso tres
barras de Ø <= 25 mm. El disponer estos grupos de barras (así como el aparear
los estribos) es una práctica recomendable cuando haya una gran densidad de
armaduras, para asegurar el buen paso del hormigón y que todas las barras
quedarán perfectamente envueltas por dicho material.
d) En soportes y otros elementos comprimidos hormigonados en posición

vertical pueden colocarse en contacto hasta cuatro barras de la armadura
principal de Ø <= 32 mm. Tanto en este caso como en el anterior, se
recomienda que los grupos de barras vayan bien sujetos por estribos o
armaduras transversales análogas.
Recubrimientos
Se denomina recubrimiento geométrico de una barra, o simplemente
recubrimiento, a la distancia libre entre su superficie y el paramento mas
próximo de la pieza. El objeto del recubrimiento es proteger las armaduras,
tanto de la corrosión corno de la posible acción del fuego. Por clic es
fundamental la buena compacidad del hormigón del recubrimiento, más aun
que su espesor.
Las diferentes normas establecen para los recubrirmientos unas limitaciones

mas o menos coincidentes con las que recomendamos a continuación:
a) Como norma general, cualquier barra debe quedar a una distancia libre del
paramento mas próximo igual o mayor a un diámetro y al tamaño máximo del
árido.
Recubrimientos
b) El valor máximo admisible para el recubrimiento de la capa exterior de

armaduras es de cinco centímetros Si es, necesario disponer un mayor
recubrimiento v salvo casos especiales de ambientes muy agresivos, conviene
colocar una malla tina de reparto en medio del espesor del recubrimiento para
sujetar el hormigón del mismo.
c) Además de lo indicado en a) y b), para cualquier clase de armaduras deben

respetarse unos ciertos recubrimientos mínimos en función de las condiciones
ambientales, con el objeto de proteger al acero frente a la corrosión y asegurar
la durabilidad de las piezas. Estos valores mínimos dependen del tipo de
elemento estructural y de la resistencia característica del hormigón, y varían de
unas normas a otras.
Recubrimientos
d) Cuando la superficie del hormigón va a ir tratada con martellina o chorro de

arena, como sucede en ciertos casos de hormigones vistos, conviene aumentar
los valores en un centímetro.
e) El recubrimiento de las barras levantadas y, en general, de aquellas cuyo

trazado no sea totalmente rectilíneo, no debe ser inferior a dos diámetros,
medido en dirección perpendicular al plano de la curva.
f) En los paramentos horizontales en contacto con el terreno, el recubrimiento

mínimo será de 70 mm, salvo que se haya preparado el terreno y se haya
dispuesto un hormigón de limpieza.

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HORMIGON ARMADO

• Inicio de clases 26/9

• Desde su invención en el siglo XIX se ha convertido en el material estructural

• Una duración que supera la que el dinamismo de las ciudades actuales

Propiedades del hormigón fresco

El carácter de hormigón endurecido lo adquiere el hormigón a partir del final de

Dureza: Es una propiedad superficial que en el hormigón se modifica con el

Retracción: Es el fenómeno de acortamiento del hormigón debido a la

Cemento Portland Puzolánico

Cemento Portland Siderúrgico

•Apuntes C. Videla PUC

El contenido de agua puede ser afectado por un gran número de factores:

Un mayor contenido de aire y tamaño de agregado, una reducción en la relación

En nuestro país es posible encontrar agua con alto contenido de:

EL OBJETIVO DEL USO DE LOS ADITIVOS EN LOS HORMIGONES Y MORTEROS ES:

• Incrementar la trabajabilidad sin aumentar el contenido de

• Disminuir el calor de hidratación.

ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE.

TODO EMPLEO DE ADITIVO PRESUME UN BUEN HORMIGÓN.

ANTES DE DECIDIR EL EMPLEO DE UN ADITIVO SE DEBE VERIFICAR SI ES POSIBLE

SE DEBE CONSIDERAR, ADEMÁS DE LAS VENTAJAS, SUS INCONVENIENTES,

EL EFECTO QUE PRODUCE EL ADITIVO SE DEBE MEDIR MEDIANTE ENSAYOS DE

• TIPO, FINURA Y CANTIDAD DE CEMENTO.

• CANTIDAD DE AGUA NECESARIA

• FINURA , GRANULOMÉTRIA Y DOSIFICACIÓN DE LOS ÁRIDOS.

• TEMPERATURA DEL HORMIGÓN Y AMBIENTE

Se utiliza para impermeabilizar fundaciones,

Se utilizan en todo tipo de hormigón, ya sea colocado por métodos

Su principal limitación es que una sobre dosis puede producir retardo

Su principal limitación es que su efecto dura un plazo breve.

Su principal limitación es que otorga una menor resistencia

El “clima cálido” del verano, necesariamente requiere maximizar

Estos problemas se originan básicamente debido al aumento de

• Incremento en la tendencia a formar fisuras de retracción plástica

• Incremento en la tendencia a formar fisuras por retracción hidráulica

• Minimizar los tiempos de transporte, colocación, compactación y

• Coordinación adecuada Premezclador-Constructor, con

• Recursos adecuados en obra para facilitar una rápida colocación

• Condiciones de obra adecuadas

•Aplicación de lloviznas de agua

•Protección contra el viento y el sol

En la estación invernal nos vemos afectos a temperaturas bajas y

Espesor del elemento, cm Temperatura mínima °C

ACI 306 R-88:

• Cuando se cumplan las siguientes condiciones:

• Esta condición ambiental afecta el comportamiento y

1.- Posibilidad de congelamiento del agua de amasado

• Si el hormigón en proceso de fraguado se congela, el agua de amasado disponible en la

• En una etapa posterior, cuando se produzca el deshielo, el hormigón podrá fraguar y

Disminución de resistencias iniciales

• Los tiempos de inicio de fraguado se ven fuertemente afectados

• Por otra parte, experiencias en nuestra Sucursal Matriz en

Básicamente hay dos tipos de hormigón:

El hormigón en masa y el hormigón estructural. Éste

Esta línea de productos está destinada a alcanzar densidades inferiores a

Son hormigones enviados a través de una manguera y proyectado

Otra forma de obtener hormigones ligeros es mediante la

El Hormigón Rodillado (HCR) se ha convertido en un sistema de

Se denomina hormigón pretensado a la construcción de elementos

Es el término descriptivo para la aplicación de compresión tras el

Se emplea en hormigones vistos con geometrías complicadas, que requieren de

Obras que requieren desmoldar rápidamente.