MANTENIMIENTO CENTRADO

EN CONFIABILIDAD
RELIABILITY-CENTRED MANINTENANCE
“RCM”

Ing. Luis Varillas

lvarillas@tecsup.edu.pe

Copyright © Marzo de 2019 por TECSUP

 QUE ES EL “RCM”

“ES UN PROCESO UTILIZADO PARA

DETERMINAR QUÉ SE DEBE HACER PARA
ASEGURAR QUE CUALQUIER ACTIVO FÍSICO
CONTINUE HACIENDO LO QUE SUS USUARIOS
QUIEREN QUE HAGA EN SU CONTEXTO
OPERACIONAL ACTUAL”

John Moubray
 HERRAMIENTAS DE LA
CONFIABILIDAD OPERACIONAL

• Una adecuada gestión de la confiabilidad operacional en una

planta de manufactura conlleva una serie de actividades estratégicas
que le permitirán cumplir su función o el propósito que se espera de
ella, dentro de un contexto operacional específico.

• Así mismo, para el desarrollo efectivo de dichas estrategias se deben

implementar avanzadas herramientas empresariales que optimizarán
la gestión de los cuatro factores fundamentales de la confiabilidad
operacional:
• Confiabilidad humana.
• Confiabilidad de los procesos.
• Mantenibilidad.
• Confiabilidad de los activos.
 EL ENFOQUE “R-MES”

La implementación de R-MES permite una gestión

en línea de los distintos equipos y todo tipo de
sistemas productivos como plantas industriales,
procesos con equipos móviles, infraestructura,
sistemas energéticos y similares.
Una vez diagramado el proceso desde una óptica
lógico funcional se importa, desde otros sistemas o
bases de datos, la información histórica de
mantenimiento y de producción de los distintos
equipos de modo de obtener en línea indicadores
sistémicos tanto históricos como probabilísticos.
 EL ENFOQUE “R-MES”

• Con esta información es posible realizar ingeniería de

mantenimiento, es decir generar planes de mantenimiento
ajustados a la realidad del sistema, conocer los equipos y
sistemas críticos e identificar oportunidades de mejora en
términos de gestión e inversión.
• A través de indicadores de disponibilidad se puede
determinar el costo de la falta asociado a cada equipo;
con los parámetros de mantenibilidad es posible
determinar las competencia de los mantenedores; los
indicadores de confiabilidad permiten conocer la
probabilidad de falla de un equipos en determinado
instante de tiempo; como también es posible a través de
los distintos indicadores evaluar a los terceros o identificar
las mejores alternativas de abastecimiento para equipos,
repuestos o servicios.
Etapa 1.- Configuración lógica
funcional,
donde se reconoce el modelo RBD
(Reability Block Diagram), donde la
configuración básica son: serie,
redundancia parcial total, stand by y
fraccionamiento.
Etapa 2.- Adquisición de datos,
conocer el comportamiento de
detenciones, producto de las fallas y
mantenibilidad.
Etapa 3.- Parametrización de data
histórica – ajuste de curvas,
Aplicar distribución de probabilidades para
modelar problemas. Ajuste de curvas
describe el fenómeno de análisis de falla de
un equipo.
Etapa 4.- Determinación de etapa en el
ciclo de vida,
como consecuencia de la etapa anterior la
distribución asociada al comportamiento
de falla de un equipo se puede establecer
el ciclo de vida de un componente que
condiciona la política de mantenimiento y
evaluación de confiabilidad.
Etapa 5.- Obtención de indicadores de
desempeño (KPI´s),
con las etapas anteriores se pueden
establecer parámetros para conFigura N°r el
sistema y sus distintos componentes con el
cual se pueden hacer estudios y análisis
para diagnosticar correctamente las
oportunidades de mejora.
Etapa 5.- Obtención de indicadores de
desempeño (KPI´s),
con las etapas anteriores se pueden
establecer parámetros para conFigura N°r el
sistema y sus distintos componentes con el
cual se pueden hacer estudios y análisis para
diagnosticar correctamente las oportunidades
de mejora.
Etapa 6.- Análisis de criticidad,
este análisis basa su modelo en
determinar los costos de la falta para
cada equipo y componente. Es muy
común el uso de diagramas de Pareto y
Jack Knife.
Etapa 7.- Oportunidades de mejora,
es la búsqueda de oportunidades de mejora e
identificar modos de fallas, se utilizan
herramientas como árbol de falla, análisis
causa raíz, etc.
Etapa 7.- Oportunidades de mejora,
es la búsqueda de oportunidades de mejora e
identificar modos de fallas, se utilizan
herramientas como árbol de falla, análisis
causa raíz, etc.
Etapa 8.- Mejoras de gestión,
se orienta a procedimientos y políticas de
que permitan ser más eficiente la
operación y mantención buscando a la vez
reducir costos.
Etapa 9.- Definición de políticas,
definición de estrategias de mantención
para minimizar el costo global de acuerdo
a contexto operacional, mejoramiento del
plan productivo de mantenimiento.
Etapa 10.- Gestión de repuestos críticos,
clasificación del nivel de componentes
críticos. Se evalúa bajo la perspectiva de
“tener” o “no tener” detener repuesto crítico
en bodega bajo su impacto en la
indisponibilidad.
Etapa 11.- Competencias Laborales,
el comportamiento de los equipos depende
mucho de las competencias de los
operadores, mantenedores e Ingenieros de
confiabilidad. Por lo tanto se hace
importante la definición de programas de
capacitación.