MECANIZADO O

MAQUINADO
 TEMAS A TRATAR
• Teoría del maquinado de metales
• Herramientas de corte
• Procesos de maquinado, maquinabilidad y
costos
• Ejercicios
TEORÍA DEL MAQUINADO
DE METALES
TEORÍA DEL MAQUINADO DE METALES

• Procesos de Remoción de Material

• Teoría de la Formación de Viruta
• Fuerzas en el Maquinado y Ecuación de
Merchant
• Energía y Potencia
• Temperatura de corte
• Ejercicios
PROCESOS DE REMOCIÓN
DE MATERIAL
 PROCESOS DE REMOCIÓN
DE MATERIAL
Familia de operaciones de formado cuya característica común
es la remoción de material de una pieza inicial para obtener una
pieza final con un forma deseada o requerida.
Existen tres tipos de procesos de remoción de material:
– Maquinado: El material es removido por una herramienta de
corte con filo. Ejemplos: Torneado, Fresado, Taladrado.
– Procesos Abrasivos: El material es removido por partículas
duras abrasivas. Ejemplo: Pulido, Esmerilado.
– Procesos No-Tradicionales: El material es removido por otras
formas distintas a partículas o herramientas con filo.
PROCESOS DE REMOCIÓN DE
MATERIAL

Fresado
Esmerilado

Waterjet
 MAQUINADO
• EL corte implica la
deformación por corte del
material para formar la
viruta.
• Cuando la viruta es
removida, aparece una
nueva superficie.
 Ventajas y
desventajas del
maquinado
VENTAJAS DESVENTAJAS
• Puede ser usado • La viruta generada
prácticamente en en el maquinado es
todos los metales.
• Puede realizarse una
desperdicio
variedad de formas y • Las operaciones de
adicionar maquinado para dar
características forma,
especiales a ellas
como: Roscas, generalmente
agujeros, ranuras, toman más tiempo
superficies planas y que otras
curvas. operaciones como
• Buena precisión formado o
dimensional y
acabado superficial. fundición.
 Maquinado en la cadena
productiva

• El maquinado generalmente se realiza después de otros

procesos de mecanizado como la forja, fundición o
embutido.
– Las otras operaciones dan la forma inicial de la pieza.
– El maquinado provee la forma, dimensiones, acabados o
características especiales que el proceso inicial no puede.
 OPERACIONES DE
MAQUINADO
Las operaciones de maquinado más
importantes son:
– Torneado
– Taladrado
– Fresado
Otras operaciones usadas son:
– Perfilado
– Cepillado
– Escareado
– Aserrado
 torneado
Una herramienta de corte con un borde cortante simple
remueve el material de una pieza giratoria para dar forma a
una superficie de revolución.
Torneado
 Taladrado
El taladrado se usa
para crear agujeros
redondos usualmente
con una herramienta
rotativa de dos
bordes de corte.
taladrado
 Fresado
• Una herramienta giratoria de múltiples filos cortantes es
desplazada lentamente con respecto a una pieza de
trabajo fija para generar superficies planas o curvas.
• Las dos formas principales de realizar el fresado son
Periférico y de Frente.
Fresado
 Herramientas de corte

Herramienta de una sola Herramienta de múltiples

punta puntas
– Un solo filo de corte – Más de un filo de corte
– Usada en el torneado – El movimiento relativo
– La punta de la a la pieza de trabajo es
herramienta es usualmente giratorio
usualmente
redondeada – Taladrado y fresado
usualmente usan este
tipo de herramientas
Herramienta de
corte
 Clasificación de
herramientas de corte
Herramienta de una sola punta Herramienta de múltiples puntas
 CONDICIONES DE
CORTE
• Los tres parámetros de corte por maquinado son:
– Velocidad de corte (v): Movimiento principal
– Avance (f): Movimiento secundario
– Profundidad de corte (d): Penetración de la herramienta debajo de la
superficie inicial de la pieza.
• Para ciertas operaciones de maquinado la Tasa de
Remoción de Materia (MRR por sus siglas en ingles)

MRR  v  f  d
es:
Condiciones de corte
(torneado)
Condiciones de corte
(taladrado)
Condiciones de corte
(fresado)
 Desbaste Vs.
acabado
En producción es común realizar dos tipos de operaciones de
maquinado:
Desbaste
• En esta operación
remueve grandes
cantidades de material
• Se realiza varias
veces en la pieza
• Se acerca a la forma
final de la geometría
requerida dejando
algo de material para
el Acabado.
• Avance y Profundidad
de corte alta
• Baja velocidad de
corte
Acabado
• Finaliza la forma de la
pieza.
• Se suele realizar dos
veces en la pieza.
• Se alcanzan las
tolerancias y
acabados requeridos.
• Alta velocidad de
corte
• Bajo avance y
profundidad de corte.
 Desbaste Vs.
acabado
En producción es común realizar dos tipos de operaciones de
maquinado:

Desbaste Acabado
 Maquinas herramienta
Una maquina herramienta es un equipo que ejecuta las
operaciones de maquinado.
Entre sus funciones esta:
• Sostener las pieza de trabajo
• Posicionar la herramienta con respecto a la pieza.
• Proveer la energía necesaria a las condiciones de corte
establecidas: Velocidad de corte, avance y profundidad.
Maquinas herramienta

Torno

Fresa
TEORÍA DE LA
FORMACIÓN DE VIRUTA
 Modelo de corte ortogonal
Modelo 2D simplificado del maquinado que
describe su mecánica con bastante precisión.
Aproximaciòn
RELACIÓN DE ESPESOR DE
VIRUTA
Como el espesor de la viruta inicial (to) es siempre
menor que el espesor de viruta después del corte (tc), la
relación de espesor de viruta es siempre menor que 1.

to
r
tc
 Angulo de corte
Basado en la geometría y los parámetros del modelo
ortogonal, el ángulo 𝜙 puede ser determinado por:

r cos 
tan  
1  r sin 
Deformación cortante por
maquinado
La deformación cortante en el maquinado
puede ser calculada con la siguiente
ecuación:

  tan      cot 
 Tipos de viruta
Depende de los materiales a maquina y de
las condiciones de corte y la fricción.
1. Viruta discontinua
2. Viruta Continua
3. Viruta Continua con Acumulación
4. Viruta Aserrada
http://youtu.be/mRuSYQ5Npek
 Viruta discontinua
• Se da en materiales
frágiles
• Baja velocidad de
corte
• Avance y
profundidad de
corte alta
• La fricción entre la
herramienta y la
viruta el alta
 Viruta continua
• Se da en materiales
dúctiles
• Alta velocidad de corte.
• Bajos avance y
profundidad de corte
• Herramienta de corte
afilada promueve la
formación de esta viruta
• Baja fricción entre la
herramienta y la viruta.
• Separdores de viruta
Viruta continua con
acumulación
• Se da en materiales dúctiles
• Bajas y medias velocidades de
corte
• La fricción entre la herramienta
y la viruta causa que parte de
la viruta se adhiera a la
superficie de ataque.
• La acumulación es cíclica, es
decir que se forma y se rompe
 Viruta aserrada
• Semi-continua con forma de
dientes de sierra.
• Formación cíclica, debido a
una alta deformación por corte
seguida a una baja
deformación.
• Asociada a metales difíciles de
maquinar a altas velocidades
de corte.
ANÁLISIS DE FUERZAS Y
ECUACIÓN DE MERCHANT
 Análisis de fuerzas
• En la herramienta:
– Fuerza de Fricción F
– Fuerza Normal a la Fricción N
• En el material:
– Fuerza Cortante Fs
– Fuerza Normal a la Cortante Fn
• Las fuerzas resultantes (R y
R’) que actúan en la viruta y
la herramienta deben:
– Tener igual magnitud y
dirección.
– El sentido es opuesto.
 Coeficiente de
fricción
El coeficiente de fricción entre la
herramienta y la viruta viene dada por las
siguientes expresiones:

F
   tan 
N
 Fuerza de corte y
empuje
• Las fuerzas F, N, Fs, y Fn no pueden ser medidas
directamente en el proceso.
• Las fuerzas que sí pueden ser medidas son las que
actúan en la herramienta por acción de la máquina:
– Fuerza de Corte Fc
– Fuerza de Empuje Ft
 Fuerzas en el
maquinado
• Las ecuaciones para hallar las fuerzas que no
pueden ser medidas en función de las que si
puede son:
F  Fc sin   Ft cos 
N  Fc cos   Ft sin 
Fs  Fc cos   Ft sin 
Fn  Fc sin   Ft cos 
• Una vez definidas estas fuerzas, se pueden
determinar el esfuerzo de corte y el coeficiente de
fricción.
 Esfuerzo de corte

• El esfuerzo de corte viene dado por la

expresión:
FS

AS
• Donde As es el área en el plano de corte:
to  W
AS 
sin 
• 𝜏 es el esfuerzo requerido para cortar el
material
• Debe ser mayor que la Resistencia al
corte del material
 Fuerzas en el
maquinado
• Las fuerzas de Corte y Empuje en función
de la fuerza Cortante vienen dadas por las
expresiones:
Fs cos     
Fc 
cos      
Fs sin     
Ft 
cos      
 Ecuación de
merchant
• De todos los planos posibles en los cuales puede ocurrir la
deformación por corte, el material se desplazará por el cual
minimice la energía (𝜙), que viene dado por la siguiente expresión:

 
  45  
2 2
 Ecuación de
merchant
• Si el ángulo del plano de corte se incrementa, el esfuerzo de corte
disminuye lo que resulta en:
– Fuerza, potencia y temperatura de corte bajas,
– Facilidad de maquinado.
• Para incrementar el ángulo del plano de corte se debe:
– Incrementar el ángulo de ataque
– Reducir el ángulo de fricción (O el coeficiente de fricción)
 Potencia y energía
Las operaciones de maquinado requieren de la
Potencia de Maquinado o Corte que es calculada con
la siguiente expresión:
Pc  Fc  v

La potencia neta generada es:

Pc
Pg 
E
Donde E es la eficiencia de la Maquina Herramienta.
(Eficiencia típica del 90%)
 Potencia unitaria y energía
especifica
• Muchas veces es útil convertir la potencia en
potencia unitaria o por unidad de volumen:
Pc
Pu 
MRR

• Esta también se puede expresar como Energía

Específica:
Pc Fc  v Fc
U  Pu   
MRR v  to  w to  w

• MRR también puede ser calculada con:

MRR  v  f  d  v  t0 W
Energía específica
en el mecanizado
TEMPERATURA DE CORTE
• Las altas temperaturas:
1. Reducen la vida util de la herramienta.
2. Generan viruta caliente que representa un riesgo para
el operador
3. Dimensiones imprecisas por la expansión térmica
del material.
 Temperatura de corte
• Aproximadamente el 98% de la energía durante el
maquinado se convierte en calor, lo que causa un
aumento de temperatura muy alto en la
herramienta y la viruta. Arriba de los 600º C.
• El restante 2% de la energía se almacena como
energía elástica en la viruta.
• Métodos experimentales son usados para medir la
temperatura durante el maquinado.
• El más frecuente es con un termopar en la interfaz
herramienta – viruta.
• Con este método, K. Trigger determinó la relación
velocidad-temperatura en esta expresión:
T  k v m
• Método Trigger utiliza el principio del termopar
para medir la temperatura.

K y m dependen de
las condiciones de
corte y del material.
EJEMPLOS
 Ejemplo 1
En una operación de maquinado que se aproxima al corte ortogonal,
la herramienta de corte tiene un ángulo de ataque de 10°. El espesor
de la viruta antes del corte es de 0.50mm, después de corte es de
1.15mm y el ancho de la operación es de 3mm. Las fuerzas de corte y
empuje son respectivamente 1600N y 1300N, y la velocidad de corte
es 1.0m/s.
a. Calcule el angulo del plano de corte
b. La resistencia al corte del material
c. El ángulo de fricción
d. El coeficiente de fricción
e. La potencia
f. La potencia unitaria o energia especifica
 Ejemplo 2
La resistencia al corte de cierto material de trabajo
es de 50000psi. Una operación de corte ortogonal
se realiza usando una herramienta con un ángulo de
ataque de 20° con las siguientes condiciones de
corte: velocidad de 100ft/min, espesor de viruta
antes del corte 0.015in, y ancho de corte de 0.15in.
La relación de espesor de viruta es de 0.5.
Determina:
a. El ángulo del plano de corte
b. Fuerza cortante
c. Fuerza de corte y de empuje
d. La fuerza de fricción.
 Ejemplo 3
En una operación de corte ortogonal, el
ancho de corte es de 5mm y el espesor de
viruta inicial es de 1.5mm. La resistencia al
corte del material, es de 200MPa, y la
fuerza cortante es de 3000N. Determine el
ángulo del plano de corte.
 Referencias
• http://youtu.be/9OsNUi_o6C4
• http://youtu.be/HfIaISnqHOk
• GROOVER, M. Fundamentos de la manufactura
moderna. 3era Ed. McGraw Hill
HERRAMIENTAS DE
CORTE
 CONTENIDO
• Vida de las herramientas
• Materiales para herramientas
• Geometría de las herramientas
• Fluidos de corte
VIDA DE LAS
HERRAMIENTAS DE CORTE
Vida de las Herramientas de
corte
• Los dos principales aspectos que influyen en la
vida de la herramienta son:
1. Material de la herramienta
2. Geometría de la herramienta
 Modos de falla
• Falla por fractura
– La fuerza de corte es muy alta y dinámica, lo
que lleva a una fractura frágil.
• Falla por Temperatura
– La temperatura de corte es muy alta para el
material de la herramienta.
• Desgaste
– Desgaste ocurrido por el uso.
 Falla por desgaste
• La fractura y temperatura son fallas prematuras,
por lo tanto son indeseables.
• El desgaste gradual de la herramientas es
deseable sobre los otros dos modos de falla
dado que permite un mayor uso.
• El desgaste ocurre de dos parte de la
herramienta:
– En la superficie de la cara de ataque
– En la superficie de incidencia.
 DESGASTE DE LA
HERRAMIENTA
• El desgaste que ocurre en
la cara o superficie de
ataque se conoce como
Desgaste de Cráter
• Consiste en una cavidad en
la superficie de ataque que
se forma y crece por acción
de la viruta que se desliza
sobre esa superficie.
• Los altos esfuerzos y
temperatura tienen especial
incidencia.
• La cavidad se mide por su
profundidad y área.
 DESGASTE DE LA
HERRAMIENTA
• El desgaste que ocurre en
la superficie de relieve de la
herramienta es llamado
Desgaste de Flanco.
• Resulta del rozamiento
entre la recién creada
superficie de la pieza y la
cara adyacente al borde de
corte
• Se mide por el ancho de la
banda de desgaste
• Ocurre un desgaste de
muesca por la mayor
dureza superficial de las
piezas de trabajo
 Desgaste de la herramienta

(Courtesy Manufacturing Technology Laboratory, Lehigh University, photo by J. C. Keefe)

Desgaste de la herramienta
Vida de la herramienta
 desgaste
• Los mecanismos que generan el desgaste
son:
– Abrasión
– Adhesión
– Difusión
– Reacciones Químicas
– Deformación Plástica
 Vida de la herramienta
• La vida de la herramienta es el tiempo de corte
en el cual la herramienta funciona.
• Es decir el tiempo de corte hasta que ocurra una
falla catastrófica
• Esta definición es impráctica durante producción
dada las implicaciones económicas, productivas,
de calidad y de seguridad que tiene una falla
catastrófica.
• Es por esto que normalmente se define un nivel
de desgaste de flanco aceptable como criterio
para establecer la vida de una herramienta.
Vida de la herramienta
 Vida de la herramienta
Ecuación de Taylor.
v: velocidad de corte
(m/min, ft/min)
T: vida de la
herramienta (min)
n: constante relativa
para un material de
herramienta
C: parámetro en
función del material
de la herramienta,
material de trabajo y
las condiciones de
corte.
Ecuación de taylor para la
vida de la herramienta
• La ecuación de Taylor permite predecir la
vida de la herramienta en función del material
y la velocidad de corte.

v T  C
n

• Las constantes C y n dependen del material

de la herramienta.
 VIDA DE LA HERRAMIENTA

Los siguientes criterios deben acompañar el uso de

la ecuación de Taylor debido a la dificultad de medir
el desgaste durante producción:
1. Inspección de los dos desgastes en la
herramienta
2. Sonido de la operación de corte
3. Cambio de forma de la viruta.
4. Degradación del acabado superficial de la pieza
de trabajo.
5. Aumento en el consumo de potencia.
6. Conteo de piezas maquinadas
MATERIALES DE
HERRAMIENTAS DE CORTE
 MATERIALES DE
HERRAMIENTAS DE CORTE
Las propiedades más importantes de los
materiales de herramientas de corte pueden ser
derivadas de los modos de falla.
– Tenacidad: Capacidad de absorber energía
antes de que falle el material. Deseable para
evitar fractura.
– Dureza en Caliente: Capacidad de mantener
la dureza a altas temperaturas.
– Resistencia al Desgaste: La dureza el la
propiedad que evita el desgaste abrasivo.
 Materiales para
herramientas de corte

• Relación entre
la temperatura y
la dureza del
material
• Se aprecia una
disminución
apreciable con
el aumento de
temperatura
 VALORES DE n y c DE LA
ECUACIÓN DE TAYLOR

Aplicación de corte Aplicación de corte

(Aceros no Incluidos) en Aceros
C C C C
Material n
𝒎Τ𝒎𝒊𝒏 𝒇𝒕Τ𝒎𝒊𝒏 𝒎Τ𝒎𝒊𝒏 𝒇𝒕Τ𝒎𝒊𝒏
Acero para herramienta al
0.1 70 200 20 60
carbono
Acero de Alta Velocidad 0.125 120 350 70 200
Carburo Cementado 0.25 900 2700 500 1500
Cermet 0.25 600 2000
Carburo Recubierto 0.25 700 2200
Cerámico 0.6 3000 10000
 ACEROS DE ALTA
VELOCIDAD (hss)
• Son aceros altamente aleados capaces de
mantener la dureza a altas temperaturas
• Los aleantes típicos son:
– Tungsteno y/o Molibdeno
– Cromo y Vanadio
– Carbono
– Cobalto
• La presencia de Molibdeno los divide en dos
categorías:
– Tipo Tungsteno designado grado T
– Tipo Molibdeno designado grado M
• Los grado M contienen tungsteno y molibdeno
 CARBURO CEMENTADO
• Son materiales basados en Carburos de Tungsteno (WC)
• Estos son fabricados por Metalurgia de polvos con el cobalto
como material aglutinante.
• Entre sus propiedades se tiene:
– Alta resistencia a la compresión, baja a la tensión
– Alta dureza
– Buena dureza en caliente
– Buena resistencia al desgaste
– Alta conductividad térmica
– Tenacidad más baja que los aceros rápidos
• Hay de dos tipos:
• Grado para corte que no incluyen aceros
• Grado para corte de aceros
Carburos grado de corte que
no incluye aceros
• Usado en metales no ferrosos y fundición de hierro gris.
• Usa una mezcla de Carburo de Tungsteno con Carburo de
Titanio o Tantalio
• Las propiedades son determinadas por el tamaño de los
granos y el contenido de cobalto:
– Al incrementar el tamaño de los granos, incrementa la tenacidad
pero disminuye la dureza y dureza en caliente.
– Al incrementar el contenido de cobalto, incrementa la tenacidad
pero disminuye la dureza y la resistencia al desgaste.
• Se usa con alto contenido de cobalto para operaciones de
desbaste
• Se usa con bajo contenido de cobalto para operaciones de
acabado
 Carburos grado de corte
para aceros
• Se usa para aceros de bajo carbono,
inoxidables y aleaciones de acero.
• Una cantidad de carburo de titanio o tantalio son
sustituidos por carburo de tungsteno.
 Cermets
• Combinación de Carburo de Titanio, Nitruro de Titanio y
Carbo-Nitruro de Titanio, con níquel y molibdeno como
aglutinante.
• Los composición es compleja como TaxNbyC y Mo2C
como aglutinante.
• Acabado a alta velocidad de aceros, inoxidables y hierro
fundido.
– Altas velocidades y bajo avance en comparación con
las herramientas de carburos grado corte de aceros.
– Se obtienen mejores acabados, incluso evita la
necesidad de rectificado.
 CARBUROS RECUBIERTOS
• Carburo cementado es recubierto con una capa de
material resistente tal como TiC, TiN, u Al2O3
• El recubrimiento normalmente es de 2.5 - 13 m de
espesor.
• Espesores mayores tienden a ser frágiles
• Se aplican en aceros y hierro fundido
• Se aplican mejor en operaciones de alta velocidad
siempre y cuando las fuerzas dinámicas y choques
térmicos sean mínimos.
 Cerámicos
• El material cerámico usado principalmente es el Oxido
de Aluminio
• Se procesa por metalurgia de polvos.
• Su principal aplicación es el torneado de aceros y
fundiciones de hierro.
• Son de baja tenacidad por lo cual es común que fallen
por fractura si las maquinas herramienta no son
suficientemente rígidos.
• Son usada ampliamente en procesos abrasivos.
 Diamantes sintéticos
• Los Diamantes Policristalinos Sinterizado (SPD) son
fabricados por metalurgia de polvos a altas temperaturas
y presiones a partir de finos cristales de diamante.
• No recomendado para maquinado de metales basado
en hierro por su afinidad con el carbono.
• Usualmente se usa como recubrimiento en herramientas
de Tungsteno.
• Se usan maquinado de metales no ferrosos y abrasivo
de no metales como madera, grafito y fibra de vidrio.
 Nitruro de boro cubico
• Junto con el diamante, es el material conocido más
duro.
• Se fabrica de igual manera que el Diamante
Policristalino Sinterizado.
• Se usa principalmente en el mecanizado de acero y
níquel.
• Es extremadamente costo por lo cual su aplicación debe
esta económicamente justificada.
GEOMETRÍA DE LAS
HERRAMIENTAS DE CORTE
 Geometría de las
herramientas de corte
• Las herramientas se clasifican según la
maquina que las usa.
– Fresas
– Buriles
– Brocas
• También puedes clasificarse por el número de
bordes de ataque:
– Un solo filo o punto
– Múltiples filos o bordes de corte
 Herramientas de un filo
• Una herramienta de un solo filo de corte posee 7 parámetros de
identificación:
1. Angulo de Ataque Posterior (BAR)
2. Angulo de Ataque Lateral (RA)
3. Angulo de Alivio Frontal (ERA)
4. Angulo de Alivio Lateral (SRA.)
5. Angulo de Filo de Corte Frontal (SEA)
6. Angulo de Filo de Corte Frontal (ECUA)
7. Radio de Nariz (MR.)
 Herramientas de un filo

• En las herramientas de un solo

filo es común obtener largas
tiras de viruta que afectan la
seguridad del operador, e
interfieren en maquinas
automáticas.
• Es por ello que algunas
herramientas usan un
rompeviruta la cual causa la
fractura de la viruta.
• Hay de dos tipos:
– Tipo muesca, que es parte de
la misma herramienta
– Tipo obstrucción diseñado
 Herramientas de un filo

Existen tres formas de sostener el filo de corte:

a. Herramienta sólida (HAS)
b. Inserto soldado (Carburo Cementado)
c. Inserto fijado mecánicamente. (Cerámicos)
 Herramienta de taladrado
(broca)
• Usada para hacer agujeros.
• Usualmente hechas de acero rápido.
• La rotación y avance de la herramienta resulta en un
movimiento relativo entre los bordes de corte y la pieza de
trabajo.
• Fuerza de empuje alta es requerida para formar el agujero
• La velocidad de corte en los filos varía en función a la
distancia del eje de rotación.
Problemas en el taladrado
• Remoción de la viruta
– Los canales deben proveer el espacio
suficiente para permitir que la viruta salga
desde en fondo del agujero hacia la
superficie.
• Fricción
– La fricción entre la broca y la nueva superficie
genera calor en la pieza y la herramienta.
– La aplicación de fluido refrigerante o
lubricante es difícil por la salida de la viruta.
 Herramientas de fresado
• Las herramientas para fresado se pueden dividir
en:
– Fresas rectas
– Fresas de forma
– Fresas de refrentado
– Fresas frontales
 Fresas rectas
• Se utilizan para fresado periférico.
• Su forma es de cilindro con múltiples filos
de corte (Dientes) dispuestos en ángulo
helicoidal.
• Esta disposición se usa para reducir el
impacto en la entrada de la herramienta
en el material.
 Fresas de forma
• Son herramientas para fresado periférico
en el que el borde tiene un perfil especial
asociado a la forma de la pieza de trabajo.
FRESAS DE REFRENTADO
• Son herramientas que puede cortar con la
periferia o el extremo del cortador.
• Normalmente se fabrican en aceros
rápidos.
 Fresas frontales
• Tienen apariencia similar
a las brocas.
• Están diseñadas para
cortar con la periferia.
• Sus aplicaciones son:
– Refrentado
– Cavidades
– Ranuras
– Gravado
– Contorno de
superficies
Fresas frontales
FLUIDOS DE CORTE
 Fluidos de corte
Líquidos o gases aplicados directamente a
la operación de maquinado incrementa el
desempeño del corte dado que mejora los
siguientes problemas:
– Disminuye la temperatura en al zona de corte y fricción.
– Disminuye la fricción entre la viruta y la herramienta.
– Limpia la viruta de la zona de corte.
– Reduce la temperatura de la pieza para fácil manipulación.
– Mejora la estabilidad dimensional.
• Los fluidos de corte pueden ser divididos
en dos tipos:
– Refrigerante
 refrigerantes
• La base de estos es agua.
• Mas efectivos en altas velocidades de corte
donde se genera mas calor y altas temperaturas
son problemas.
• Mas efectivos en herramientas que son
susceptibles a falla por temperatura. (Acero
rápidos)
 lubricantes
• La base es usualmente aceite.
• Mas efectivos a bajas velocidades de corte.
• También reducen la temperatura en la
operación.
Contaminación de fluidos de
corte
• Entre los contaminantes mas comunes se
tienen:
– Aceite (Hidráulico, de máquinas, etc.)
– Basura (Comida, papel, cigarrillos, etc.)
– Viruta
– Bacterias, hongos
• Esto causa malos olores y riesgos para la salud.
• Su efectividad disminuye.
Contaminación de fluidos de
corte
• Remplace el fluido en intervalos regulares y
frecuentes.
• Use sistemas de filtración periódicos o
continuos.
• Maquinado en seco
Filtración de fluidos de corte

• Prolonga la vida del fluido de corte

• Reduce los costos de disposición del
fluido
• Un fluido filtrado reduce los riesgos a la
salud
• Menor mantenimiento a las máquinas
herramienta
• Prolonga la vida de la herramienta
 Maquinado en seco
• No es usado ningún fluido de corte.
• Se evitan problemas de contaminación
disposición y filtración.
• Problemas del maquinado en seco:
– Sobrecalentamiento de la herramienta.
– Bajas velocidades de corte y tasas de
producción para prolongar la vida de la
herramienta.