COMPORTAMIENTO DEL PETRÓLEO EN TUBERÍAS “FLOW LINE”

EL PROCESO DE CALIDAD EN TUBERÍAS “FLOW LINE”

Wilson Chávez Basantes, MSc ME

CWI 09121251
Endorsement 1807005I
ASNT ACCP VT II GI, PE 148267
CIMEG 04-09-807
Especialista en Soldadura y Control de Calidad

Héctor Jaramillo Loor, Ing. Mecánico

CWI 14083441
Inspector de Soldadura – INSPECSOLD 2014
Especialista en Control de Calidad, Fiscalización
y Soldadura
 • Explicar el comportamiento
del petróleo en las líneas de
flujo.
• Dar a conocer las actividades
de control de calidad
aplicables en este tipo de
tuberías
• Mostrar de forma general
actividades ejecutadas en
proyectos en la industria del
petróleo y gas

OBJETIVO
 • COMPORTAMIENTO DEL PETRÓLEO EN LÍNEAS DE FLUJO
• Línea de Flujo
• Comportamiento del fluido al interior de la tubería
• Dimensionamiento hidráulico
• Dimensionamiento Mecánico
• FABRICACIÓN Y CONTROL DE CALIDAD
• Soldadura: Responsabilidades, Detalles típicos,
Calificaciones requeridas.
• Doblado y conformado en frío y en caliente.
• Ensamble y Montaje
• Inspección y ensayos no destructivos
• Pruebas de presión y fuga.
• Requerimientos de control de calidad.
• APLICACIONES EN LA INDUSTRIA DEL GAS Y PETRÓLEO
• Proyectos EPC en Ecuador
• Proyectos EPC en el Exterior

CONTENIDO
COMPORTAMIENTO DEL
PETRÓLEO EN LÍNEAS DE
FLUJO

• Línea de Flujo
• Comportamiento del fluido al
interior de la tubería
• Dimensionamiento hidráulico
• Dimensionamiento Mecánico
 LÍNEA DE FLUJO
• Es una tubería metálica de gran diámetro que
conecta el niple de campana situado por debajo de
la mesa rotativa con el tanque giratorio de los
tanques de lodo.
• La línea de flujo es una tubería inclinada de flujo
por gravedad utilizado para enviar el lodo
proveniente del extremo superior del pozo hacia el
equipo de tratamiento del lodo de superficie.
• Durante la perforación de ciertas arcillas
altamente reactivas, denominadas "arcillas
pegajosas," la línea de flujo puede obstruirse, por
lo que demanda esfuerzos considerables para
mantenerla abierta y en surgencia.
• La línea de flujo está provista generalmente de un
dispositivo de medición de flujo de paleta,
conocido generalmente como "flow show", que
proporciona al perforador la indicación de que el
pozo está fluyendo.
 LÍNEA DE FLUJO
• Utilizada para evacuar el fluido de perforación, en donde
se conducen los diferentes recortes que surgen en la
actividad y de esta forma son llevados a la superficie.
• El fluido que es inyectado en la tubería utilizada en la
perforación, retorna por el espacio angular entre la
camisa y el taladro
• El fluido en la superficie es separado en recortes para su
posterior tratamiento
• Se debe vigilar siempre este fluido durante el proceso a
fin de evitar un golpe de ariete producido por los cambios
bruscos en la presión de la broca
LINEA DE FLUJO

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 COMPORTAMIENTO DEL
FLUIDO AL INTERIOR DE
LA TUBERÍA

• El principio de operación de la tubería es la

gravedad
• Se debe tener presente que se trata de un
fluido viscoso con material sólido en
suspensión, tales como arcilla y/o
bentonita
• El uso de un gran diámetro es para evitar
el atascamiento al interior por los sólidos
que componen el fluido y esto genere
problemas al proceso de extracción
 DIMENSIONAMIENTO HIDRÁULICO
• Para tener un mejor conocimiento del comportamiento de fluido, se
debe considerar el uso del análisis computacional del fluido (CFD).
• Independiente del software que se utilice, el diseño dependerá de la
malla que se defina para el análisis y el costo computacional
asociado.
• Se debe definir las características del fluido en base a las ecuaciones
de Navier - Stokes

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 DIMENSIONAMIENTO HIDRÁULICO
• Consideraciones del fluido
▫ Flujo incompresible
▫ Fluido viscoplástico de Bingham, modelo Herschel - Buckley
▫ Flujo en régimen turbulento
▫ Análisis en estado transiente
▫ Flujo completamente desarrollado
▫ Flujo de canal abierto
▫ El fluido se mueve a velocidad constante a lo largo de la línea de corriente
con un comportamiento axisimétrico.
▫ Condición de pared de no deslizamiento
▫ Modelo de 2 fases
▫ Distribución homogénea de la rugosidad de pared de la tubería
▫ Para para la representación de la turbulencia, se puede emplear los modelos
k-e ó el modelo k-e-w SST
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DIMENSIONAMIENTO HIDRÁULICO

11
DIMENSIONAMIENTO HIDRÁULICO

12
DIMENSIONAMIENTO HIDRÁULICO

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 DIMENSIONAMIENTO MECÁNICO
• Se considera que es una tubería de proceso, por lo que el diseño es
alcance del Código ASME B31.3
• Este Código es utilizado para el diseño de sistemas de tubería en:
▫ Refinería de petróleo
▫ Plantas químicas, farmacéuticas, textiles, papel, semiconductores y
criogénicas.
▫ Plantas de procesamiento y terminales
• Considera los siguientes fluidos de trabajo:
▫ Materia prima, intermedio y químicos terminados
▫ Derivados del petróleo
▫ Gas, Vapor, Aire y Agua
▫ Solidos disueltos
▫ Refrigerantes
▫ Fluidos criogénicos
• Adicionalmente, se utiliza en el diseño de interconexiones dentro de
equipos paquetes 14
 Alcance
ASME B31.3.

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 DIMENSIONAMIENTO MECÁNICO
• Condiciones de diseño ASME B31.3
• Calificación del diseñador:
• Ingeniero + 5 años de experiencia
• Presión de diseño: Condición más severa
• Temperatura
• Fluido, Ambiente, radiación solar
• Temperatura Mínima de Diseño = Condiciones especiales
• Componentes no aislados
• Influencias Ambientales
• Efecto de Enfriamiento en la presión+ Expansión Fluido + Formación de hielo + baja Temperatura
ambiental
• Efectos Dinámicos (Impacto, Viento, Sismo, Vibración, Descargas)
• Peso
• Expansión Térmica y Efectos de contracción
• Efectos de soportes y anclajes
• Reducción de ductilidad
• Efectos cíclicos (Apéndice F)
• Condensación del aire (T < - 191 ºC)
 DIMENSIONAMIENTO MECÁNICO
• Servicios de Fluidos
• Se determina de acuerdo a las propiedades del fluido, condiciones de
operación y otros factores
• Los tipos de servicio de fluidos son:
• Categoría D: No inflamable, no tóxico, no afecta la piel, P < 150 psi, -29ºC <
T < 186ºC
• Categoría M: Causa daño irreversible en la respiración de las personas a
exposición simple en cantidades pequeñas de fluido tóxico
• Temperatura Elevada: T metal > Tcr (Tabla 302.3.5 b)
• Alta Presión: Usuario especifica uso del Capítulo IX
• Alta Pureza: Métodos alternativos no cubiertos para garantizar un nivel
controlado de limpieza
• Normal: Mayoría de tuberías cubiertas por Código y que no son de las otras
categorías
 DIMENSIONAMIENTO MECÁNICO
• Criterios de diseño ASME B31.3
• Rateos de presión y temperatura establecidos en los
estándares listados en la Tabla 326.1
• Componentes sin rateo: Asumir condiciones de tubería sin
costura no menos del 87.5% del espesor
• Valores de esfuerzos permitidos: Tablas A-1 y A-2
• Factor de eficiencia de junta soldada. Tabla 302.3.4
• Los esfuerzos mecánicos deben ser adecuados para las
cargas aplicables, de ser necesario se deberá incrementar el
espesor de pared para evitar sobrecargas, daños o colapsos
por excesos de carga
 DIMENSIONAMIENTO MECÁNICO
• Presión de diseño de componentes
• Componentes fabricados según los estándares indicados en la tabla
326.1
• El espesor debe considerar las tolerancias de fabricación así como las
mecánicas, corrosión y erosión.
• Espesor para presión interna

• Para presión externa: UG-28, UG-29 y UG-30.

• Espesor mínimo para tuberías dobladas
 DIMENSIONAMIENTO MECÁNICO

• Selección y limitaciones de juntas de tubería

• Son seleccionadas según el material de la tubería y el fluido de servicio considerando
la hermeticidad de la junta y esfuerzo mecánico según la presión, temperatura y
cargas externas en las condiciones de servicio y pruebas.
• Juntas soldadas pueden utilizarse en todo material que permita calificar
procedimientos y soldadores según las reglas del capítulo V.
• La soldadura será hecha según párrafo 328, el precalentamiento según párrafo 330 y
el tratamiento térmico según párrafo 331.
 DIMENSIONAMIENTO MECÁNICO
• Requerimientos de materiales
• Materiales listado según las especificaciones listadas. (Apéndice A)
• Materiales no listados pueden usarse si sus especificaciones cumplen con las
propiedades físicas, químicas y mecánicas, métodos y procesos de manufactura,
tratamiento térmico y control de calidad requerido por el Código.
• Materiales desconocidos no pueden usarse en partes retenedoras de presión.
 Año de Fabricación
Especificación,
Grado y Tipo

Análisis Químico Prueba de Doblado o

Prueba Hidrostática* Aplanamiento*

Congruencia de marcas

Ensayo No Destructivo*

Prueba de Impacto*

Temperatura y tiempo
Prueba de Tensión
Prueba de Dureza* Tratamiento Térmico*
FABRICACIÓN Y
CONTROL DE
CALIDAD
Soldadura: Responsabilidades, Detalles
típicos, Calificaciones requeridas.
Doblado y conformado en frío y en
caliente.
Ensamble y Montaje
Inspección y ensayos no destructivos
Pruebas de presión y fuga.
Requerimientos de control de calidad.
 SOLDADURA.

• Definición según AWS:

• Coalescencia localizada de metales o no metales
producida por calentamiento de los materiales a
temperaturas adecuadas con o sin la aplicación de
presión o por la aplicación de presión solamente y
con o sin el uso de material de aporte
 SOLDADURA.
• Los procesos de soldadura deben cumplir con los
requerimientos del ASME BPVC Sección IX
• El material de aporte y consumibles deben cumplir los
requerimientos del ASME BPVC Sección II Parte C
• Sy del metal de aporte debe ser mayor o igual al Sy del
metal base.
• Si se unen 2 metales base con Sy diferentes, el metal de
aporte debe tener un Sy igual o mayor que Sy del metal
más débil.
• La composición química del metal de aporte debe ser
similar a la composición del metal base considerando tanto
el mayor como el menor elemento aleante esencial.
• Si se unen materiales de distinta composición química, el la
composición del material de aporte debe ser similar o
intermedia a ambos, excepto en juntas entre aceros
austeníticos y ferríticos
• Cuando se unan aceros austeníticos y ferríticos, el material
de aporte deberá tener una estructura austenítica.
 PREPARACIÓN PARA SOLDADURA.
• La preparación con oxígeno o con arco es aceptable solo si es un corte liso y
toda la escoria generada por el proceso es retirada.
• La superficie debe estar libre de aceites, pintura, óxido o calamina
• Las juntas a tope serán preparadas según el ASME B16.25 o aquella
indicada en el WPS. Para B31.3 se muestra biseles en J en Fig. 328.4.2
• El desalineamiento interno no debe ser mayor a 1.5 mm
• El espacio en la raíz debe ser indicado en el WPS
• En las juntas tipo socket se debe dejar una holgura de 1.5 mm
 REQUERIMIENTOS DE SOLDADURA.

• No se ejecutará soldadura en presencia de lluvia, nieve o vientos

fuertes en el área a soldar
• Los puntos de soldadura serán realizados por soldadores calificados.
• Los puntos serán hechos con WPS y electrodo similar al indicado al
WPS utilizado en el primer pase. Los puntos que muestren fisuras
serán removidos
• El martillado es prohibido en el pase de raíz y en el pase final de la
soldadura
 CALIFICACIÓN DE WPS
• La calificación de WPS y soldadores debe ser hecha según el ASME BPVC
Sección IX.
• Para fluidos de alta presión todos los WPS se califican con impacto según
K323.3
• Cada empleador es responsable de las soldaduras ejecutadas y del rendimiento
de sus soldadores
• Responsabilidades
• El empleador es responsable de calificar cualquier WPS que pretenda ser usado por su
personal.
• Para evitar duplicación, con aprobación del cliente se puede utilizar WPS calificados por
un grupo técnico competente o una agencia siempre que:
• La Agencia calificó el WPS con los requisitos del código
• El fabricante acepta la calificación del WPS
• El usuario mantiene al menos un soldador calificado con ese WPS
• El usuario del WPS acepta la responsabilidad del trabajo de calificación del procedimiento
mediante su firma en los registros
• Para fluido de alta presión no es permito lo anterior
 CALIFICACION DE WPS

ESCRIBA UN SELECCIONE SUELDE EL ESCRIBA UN

WPS CUPON DE CUPON WPS
PRELIMINAR PRUEBA SEGUN WPS PRELIMINAR
QW-250 QW-451 PRELIMINAR QW-250

EVALUE LOS HAGA LAS CORTE LOS

MAQUINE LOS
RESULTADOS PRUEBAS CUPONES DE
ESPECIMENES
OBTENIDOS REQUERIDAS PRUEBA
QW-462
QW-150, 160 QW-150, 160 QW-463

INCLUYA EL
PREPARE Y ASIGNE EL
PQR DE
CERTIFIQUE WPS EN LOS
SOPORTE EN
EL PQR PLANOS
EL WPS
 CALIFICACIÓN DE WPQ

• Responsabilidades
• El empleador es responsable de calificar a todos los soldadores que haya contratado.
• Para evitar duplicación, con aprobación del cliente, puede aceptar soldadores de un
empleador previo que haya usado el mismo WPS o similar
• El empleador acepta la calificación obteniendo una copia del WPQ, donde se muestre
el nombre del anterior empleador, la fecha de calificación y la evidencia de haber
mantenido la calificación
• El empleador prepara un registro y mediante su firma acepta la responsabilidad de la
calificación.
• Para fluido a alta presión no es permitido lo anterior
 REGISTROS DE SOLDADURA

• El empleador debe mantener los registros (WPS & WPQ) firmados y

disponibles para el cliente o el Inspector. Deben mostrar la fecha y
resultados de la calificación de procedimiento y de habilidad.
• El WPQ debe identificar con un símbolo asignado a cada soldador. Este
símbolo debe ser usado para identificar al soldador en las juntas de
soldadura.
• Alternativamente, el empleador debe mantener un registro para identificar
las soldaduras ejecutadas por cada soldador
 DOBLADO Y CONFORMADO.
• Doblado:
• Las tuberías pueden ser dobladas en frio o en caliente
• La superficie doblada debe estar libre de fisuras
• Forjado
• Las tuberías pueden ser forjadas en frío o en caliente
• La superficie debe ser uniforme y libre de fisuras u otros defectos
• Tratamiento térmico
• Para doblado y forjado en caliente el TT es obligatorio para los materiales P N° 3, 4, 5, 6 y
10A
• Para doblado y forjado en frio el TT es requerido para todos los espesores y la
temperatura y duración serán acorde a la tabla 331.1.1 si:
• La elongación excede del 50% en materiales P N° 1 al 6
• Para cualquier material con requerimiento de impacto que la elongación exceda el 5%
 ENSAMBLE Y MONTAJE
• Alineación
• Para alinear tuberías no se permite distorsiones que provoquen esfuerzos por encima
de los valores permitidos
• Para resortes en frío, antes de ensamblar se debe verificar cuidadosamente los
soporte y guías
• Las bridas deben estar alineadas brindando uniformidad en el contacto con el
empaque
• Previo al empernado, ambas superficies del empaque estarán alineadas entre si en 1
mm por cada 200 mm medidos a través de cualquier diámetro
• Los agujeros de los pernos deben estar alineados con una tolerancia de hasta 3 mm
 ENSAMBLE Y MONTAJE
• Juntas bridadas
• Cualquier daño en el asiento de las bridas debe ser prevenido y en su defecto
reparado o la brida reemplazada
• Durante la aplicación del torque, el empaque debe ser comprimido de forma
uniforme
• Los pernos se deben extender completamente a través de sus tuercas. Se considera
aceptable alguna falla solo si se evidencia la falta de un hilo
• No más de un empaque debe ser utilizado entre las superficies de contacto de una
junta bridada
• Componente roscado
• Cualquier componente o lubricante que se use en uniones roscadas debe ser
compatible con el servicio
 INSPECCIÓN Y EXAMINACIÓN
• General
• El Código distingue entre inspección y examinación. La inspección la ejecuta el dueño mediante un
Inspector
• Responsabilidades para la inspección
• La responsabilidad del dueño a través del inspector es la de verificar que todos los requerimientos
de examinación y pruebas se han completado y que la tubería inspeccionada cumple los
requerimientos del Código y de los diseños
• Derechos del inspector
• El inspector debe tener acceso a cualquier lugar donde se ejecuten los trabajos, tiene derecho a
auditar cualquier examinación y prueba y revisar todos los registros y certificados
• Calificaciones del inspector del dueño
• El inspector debe ser designado por el dueño y puede ser empleado directo o de otra organización.
No puede representar al fabricante de la tubería, al constructor o montador, salvo que el dueño
haga alguna de estas actividades.
• El inspector del dueño debe cumplir uno de los siguientes puntos:
• Tener al menos 10 años de experiencia en diseño, fabricación, montaje o inspección de tuberías industriales
de presión
• Estar certificado como CWI o SCWI con al menos 5 años de experiencia
• Ser inspector API 570 con 5 años de experiencia
 INSPECCIÓN Y EXAMINACIÓN
• General
• La examinación para aplicar el control de calidad debe ser hecha por el fabricante, constructor o
montador. Un examinador es la persona que ejecuta la examinación de control de calidad
• Responsabilidades para la examinación
• La inspección no elimina las responsabilidades del fabricante, constructor o montador sobre:
• Provisión de materiales, componentes o trabajos
• Ejecución de todos los requerimientos de inspección
• Preparación de registros de examinación y pruebas

• Personal de examinación
• Calificación y certificación del personal
• El personal que ejecuta los NDE debe estar calificado y certificado para el método a usarse siguiendo
un procedimiento como se describe en el ASME BPVC Sección V Art. 1, T-120 (e) o (f).
• Requerimiento específico
• Para la examinación en proceso, el personal que la ejecuta debe ser diferente a la que ejecuta los
trabajos de producción
Factores que afectan la Calidad de la Soldadura

Diseño de junta
Materiales Consumibles
Construcción Adecuada

Junta Soldada

Procedimientos Plan de Inspección

 REQUERIMIENTOS DE EXAMINACIÓN
• General
• Previo al inicio de las actividades de instalación, incluyendo los componentes y
trabajos de fabricación, estas deben ser inspeccionadas con los requerimientos
aplicable del párrafo 341.
• Tipo y extensión de cualquier inspección adicional por diseño y los criterios de
aceptación deben ser especificados
• Juntas no incluidas en la examinación, son aceptadas si pasan las pruebas de fugas
• La examinación en materiales P N° 3, 4, 5A, 5B y 15E se realiza después del PWHT
• Para soldadura en derivaciones, la inspección debe ser completada antes que
cualquier refuerzo o silleta sea colocado
 REQUERIMIENTOS DE EXAMINACIÓN
• Criterios de Aceptación
• Soldadura
• Radiografía y Visual. Tabla 341.3.2
• Partículas Magnéticas. Párrafo 344.3.2
• Tintas penetrantes. Párrafo 344.4.2
• Ultrasonido. Párrafo 344.6.2
• Fundiciones
• Párrafo 302.3.3

• Componentes y fabricación defectuosa

• Los defectos deben ser reparados o en su defecto el elemento o trabajo
debe ser reemplazado
• La porción reparada se examina usando los mismos métodos y criterios de
aceptación original
• Si son reemplazados, una nueva inspección es ejecutada por cualquier
método que cumpla con la inspección original
 REQUERIMIENTOS DE EXAMINACIÓN
• Examinación de muestras progresivas
• Cuando una examinación aleatoria o spot revela defectos, se tiene:
• Tomar 2 muestras del mismo tipo (En soldadura deben ser del miso soldador) del mismo
lote y se ejecuta la misma examinación
• Si son aceptables se repara o reemplaza y reexamina y se acepta todos los elementos
representados
• Si alguna de las muestras adicionales revelan defectos, 2 muestras adicionales deben ser
examinadas por cada elemento defectuoso de la muestra
• Si son aceptables se repara o reemplaza y reexamina y se acepta todos los elementos
representados
• Si alguna de las nuevas muestras adicionales revelan defectos, todos los elementos
representados por estas muestras deben ser:
• Reparadas o reemplazadas y reexaminadas ó
• Examinación total y reparar o reemplazar como sea necesario y reexaminar
• Si cualquier elemento defectuoso es reparado o reemplazado y reexaminado y se detecta
nuevamente defectos en estos elementos, no se ejecuta lo anterior. El elemento
defectuoso debe ser reparado o reemplazado y reexaminado hasta que sea aceptado,
entonces la examinación aleatoria o spot se ejecuta en el resto de juntas no
inspeccionadas
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
• Inspección visual
• De acuerdo al Art 9 del ASME BPVC Sección V
• No se requiere registros excepto para examinación en proceso.
• Inspección radiográfica
• De acuerdo al Art 2 del ASME BPVC Sección V
• Extensión de la radiografía
• 100% radiografía: Aplica solo en juntas circunferenciales y derivaciones
• Radiografía aleatoria: Solo para juntas circunferenciales
• Spot: Cuando se requiere una exposición simple de un punto con una extensión
especifica de soldadura. Para juntas circunferenciales y derivaciones los
requerimientos mínimos son:
• DN < 2 ½, exposición elíptica simple de una junta completa
• DN > 2 ½, Menos del 25% de la circunferencia o 6 pulgadas
• Para juntas longitudinales se requiere al menos 6 pulgadas
 EXAMINACIÓN EN PROCESO
• Definición
• Preparación de junta y limpieza
• Precalentamiento
• Armado, espaciamiento y alineación previo a la unión
• Variables especificas del procedimiento de unión incluyendo el material
de aporte: posición y electrodo
• Condición de la raíz después de la limpieza externa y cuando se tenga
acceso el interior
• La remoción de escoria y condiciones de la soldadura entre pases
• Apariencia final
• Método
• Examinación visual
 PRUEBA DE PRESIÓN Y FUGAS
• Requerimientos generales
• La presión de prueba se mantiene al menos 10 minutos, luego es disminuida a la
presión de diseño para hacer la examinación de fugas
• Los PWHT se deben ejecutar antes de esta prueba
• La posibilidad de fractura frágil debe ser considerada cuando se ejecuta a la
temperatura de transición
• Provisiones especiales
• Los componentes de tubería pueden inspeccionarse por separado
• Las bridas pueden servir para aislar a equipos que no requieren ser probados
• La junta de cierre no requiere la prueba de fuga si es examinada en proceso y
radiografiada al 100%
 PRUEBA DE PRESIÓN Y FUGAS
• Tuberías de presión externas
• Se prueban a una presión interna de 1.5 veces de la presión diferencial pero no menos de
15 psi
• Reparaciones o aumentos después de la prueba
• La parte afectada es probada nuevamente, excepto en reparaciones menores o
aumentos donde el cliente renuncia a la reexaminación pero se toman las precauciones
del caso para hacer una construcción sana
• Reporte de prueba
• Se debe documentar la prueba y esta debe contener:
• Fecha de la prueba
• Identificación de la tubería
• Fluido de prueba
• Presión de prueba
• Certificación de los resultados por el examinador
• Este registro no debe ser retenido después de la prueba si una certificación por parte del
inspector de que la tubería pasó satisfactoriamente la prueba de presión es retenida
 PRUEBA DE PRESIÓN Y FUGAS
• Preparación para la prueba
• Todas las juntas incluyendo las soldaduras deben estar expuestas y sin aislamiento
durante la prueba, excepto las juntas previamente probadas. Todas las juntas
pueden ser pintadas previo a la prueba a menos que se ejecute prueba de
sensibilidad
• Tuberías diseñadas para vapor o gas deben ser provistas con soportes adicionales ,
si es necesario, para soportar el peso del agua
• Juntas de expansión son restringidas temporalmente o aisladas del sistema
• Equipos deben ser aislados del sistema
• Límites de la prueba
• Equipos que no van a ser probados deben ser desconectados o aislados mediante
bridas ciegas. Se pueden usar válvulas para limitar el sistema
 PRUEBA DE PRESIÓN Y FUGAS
• Prueba hidrostática
• Se debe usar agua a menos que exista la posibilidad de daños por congelamiento o
efectos adversos del agua en el proceso. En ese caso se selecciona un fluido no tóxico, si
es combustible su punto flash debe ser menor a 49°C y consideraciones deben ser dadas
para el ambiente de prueba
• La presión de prueba hidrostática en cualquier punto de la tubería metálica debe ser:
• No menos de 1.5 veces la presión de diseño
• Cuando la temperatura de diseño es mayor que la temperatura de prueba, la mínima presión
de prueba se calcula

PT = 1.5PST/S

• Prueba neumática
• Se utiliza gas en la prueba, si no es aire, debe ser no tóxico y no inflamable
• La presión debe ser al menos de 1.1 veces la presión de diseño pero de excederla en 1.33
veces
• La presión es incrementada gradualmente hasta la mitad de la presión o 25 psi, donde
se hace una revisión preliminar. Posteriormente se incrementa la presión gradualmente
al valor de prueba. Luego se reduce a la presión de diseño para hacer la examinación
 PRUEBA DE PRESIÓN Y FUGAS
• Prueba de fuga de servicio inicial
• Solo se aplica en fluido categoría D como opción por parte del dueño
• Examinación alternativa
• Las soldadura que no pueden ser probadas hidrostáticamente o neumáticamente
se las examina de la siguiente manera:
• Juntas a tope circunferenciales, longitudinales y espirales son 100% inspeccionadas por
RT o UT
• Todas las soldaduras incluyendo los adjuntos estructurales que no fueron cubierta por
lo anterior, serán examinadas por PT o MT
APLICACIONES
EN LA INDUSTRIA
DEL GAS Y
PETRÓLEO

62
PROYECTOS EPC EN ECUADOR

63
PROYECTOS EPC EN EL EXTERIOR

64
GRACIAS