UNIVERSIDAD CÉSAR VALLEJO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE MINAS

PLANTA CONCENTRADORA

INTEGRANTES:
GONZALES MONTALVO GIAN MARCO
VILCHEZ TELLO ROSMERY
PLANTA CONCENTRADORA
 ¿QUÉ ES UNA PLANTA CONCENTRADORA?

 Es una unidad metalúrgica constituida por una

serie de equipos y maquinas instaladas de
acuerdo a un diagrama de flujo.

 Se denomina Planta Concentradora a una planta

de procesamiento de mineral de cobre que
tiene como finalidad su procesamiento en varias
etapas hasta obtener Concentrado de este
metal. Este Concentrado es luego procesado en
fundiciones o plantas químicas para obtener el
metal en forma de barras o lingotes
VENTAJAS DE CONCENTRAR
 PROCESOS DESARROLLADOS EN UNA
PLANTA CONCENTRADORA

 CONMINUCION Los objetivos de la conminación pueden ser:

 Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su

utilización directa.
 Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que
ellos puedan ser concentrados.
 Aumentar el área superficial disponible para reacción
química.
 razón de Reducción:

REDUCCIÓN DE TAMAÑO 𝑅𝒓 =
𝒕𝒂𝒎𝒂𝒏𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐
𝒕𝒂𝒎𝒂ñ𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐

Se hace necesario manejar y reducir el tamaño de las rocas

minerales obtenidas por las siguientes razones:

 Liberar especies minerales comerciales.

 Promover reacciones químicas o físicas rápidas.

 Producir un mineral con características de tamaño deseable.

 Satisfacer requerimientos de mercado.

CHANCADO

El chancado es un proceso que permite

disminuir el tamaño de las rocas
mineralizadas, utilizando equipos, los cuales,
están diseñados para imprimir la fuerza
necesaria para lograr la propagación de las
grietas en el mineral.
Se hace necesario manejar y reducir el tamaño
de las rocas minerales obtenidas por las
siguientes razones :

Promover reacciones químicas o físicas rápidas.

Liberar especies minerales comerciales.

Satisfacer requerimientos de mercado

Producir un mineral con características de tamaño deseable.

Factores que determinan el rendimiento
de las chancadoras

 A la velocidad de alimentación
 Al tamaño del mineral que se
alimenta
 A la dureza del mineral
 Al desgaste de los forros
 A la humedad del mineral
 A la potencia de trabajo requerido
 Al tamaño del mineral que se
reduce  Al control de operación
 Insuficiente zona de descarga del triturador
 Falta de control en la alimentación
 Controles de automatización
CLASIFICACIÓN DEL
CHANCADO
  Reduce el tamaño máximo de

CHANCADO PRIMARIO los fragmentos de 6 a 8

pulgadas de diámetro.

Chancadora primaria de mandíbula

La trituradora se clasifica generalmente en el tipo

de oscilación compleja y la sencilla, destinándose
principalmente a la trituración gruesa y media.

Se aplica principalmente en la trituración

gruesa y media de las materias de resistencia a
compresión no mayor a 320Mpa
 TIPOS
 Trituradora tipo Blake, fijada en el punto
más alto, por ejemplo en el área de
recepción o alimentación;
 Permite la descarga con área variable y
alimentación con área fija Las
mandíbulas se abren y cierran 250 — 400
veces por minuto

 Trituradora tipo Dodge, fijada en el punto

más bajo, por ejemplo en el área de
descarga;
 Trituradora tipo Universal u oscilante,
fijada en el punto medio del cuerpo de la
trituración.
CARACTERISTICAS FUNCIONALES

 Estructura sencilla, firme, funcionamiento fiable y seguro;

 Poco coste de operación, producción y construcción;
 Mantenimiento, reparación y uso fácil, función estable, y gran relación de reducción;
 Alta relación de reducción, y granulosidad homogénea de productos;
 El dispositivo regulador de modo arandela en la salida de materias es fiable, accesible, y
de gran alcance de ajuste, aumentando la flexibilidad del equipo;
 El sistema de lubricación es fiable y seguro, las piezas se cambian con facilidad, y es de
poco mantenimiento.
 CHANCADO SECUNDARIO
Toma el producto del Chancador primario
y lo reduce, en una pasada hasta 3" o 2"
de producto

Son más livianas que las máquinas primarias,

puesto que toman el producto chancado en
la etapa primaria como alimentación. El
tamaño máximo normalmente será menor
de 6 u 8 pulgadas de diámetro. Su propósito
es reducir el mineral a un tamaño adecuado
para molienda o chancado terciario si es el
que el material lo requiere.
 SELECCIÓN DE CHANCADORA
SECUNDARIA

Tamaño de alimentación

La abertura radial de recepción de la

chancadora giratoria, no debe ser menor que
tres veces la abertura de descarga en su
posición abierta de la chancadora primaria.
Tamaño de producto

El número y tamaño de las chancadoras secundarias, dependerá

del tamaño de la primaria, las condiciones de descarga, el tipo y
las y condiciones de la secundaria que se va usar.
TIPOS DE CHANCADORAS SECUNDARIAS

Trituradora de eje vertical y apoyo superior.

Esta trituradora cuenta con una mandíbula fija (2) anular, con
sus correspondientes placas de trituración, y una mandíbula
móvil (1), en forma de cono, con la base en la parte inferior.
Trituradora de martillos de eje vertical.

La trituradora de Martillos de eje Vertical está

compuesta por una carcasa, recubierta en su
interior por placas de desgaste, en donde se
aloja un eje hueco dispuesto en forma vertical
que gira a gran velocidad, al cual se encuentra
sujeto un rotor.
Trituradora de eje vertical y apoyo inferior.

Esta trituradora cuenta con una mandíbula

fija (2) y con un cono triturador en forma de
hongo (1) que va montado sobre un eje (3)
que se encuentra ligeramente inclinado
respecto a la vertical. En la parte inferior el
eje se apoya sobre una corona (5) la que gira
por la acción de motor (8) acoplado a un
piñón (6).
 CHANCADO TERCIARIO

Selección de las chancadoras terciarias

 Capacidad
 Tamaño de alimentación
 Tamaño de producto

Tipos de chancadoras terciarias

Chancadoras de rodillos
 Tamaño de la alimentación 0-40 mm
 Tamaño del producto final 0-15 mm
Objetivo
 Tipos de chancadoras terciarias
Chancadoras de rodillos
 Tamaño de la alimentación 0-40 mm
 Tamaño del producto final 0-15 mm
VENTAJAS
• Maquina robusta, sencilla y de fácil
mantenimiento
• Dispositivo de seguridad eficaz.
DESVENTAJAS
 Necesitan una alimentación uniforme a lo
largo de la generatriz del cilindro
 No son adecuados para materiales duros
y/o abrasivos
 Angulo de pellizco muy pequeño
CHANCADORAS GIRATORIAS DE CONO

Las trituradoras giratorias

poseen una mandíbula fija
sujeta a la carcasa y una móvil
sujeta al rotor, realizadas en
aceros al manganeso de alta
resistencia.
 MOLIENDA

 La molienda es la última etapa del

proceso de conminución, en la que las
partículas son fracturadas por efecto de
las fuerzas de impacto y en menor
proporción por fuerzas de fricción y
compresión, lo que produce fracturas
por estallido, abrasión y crucero, bien
sea en medio seco o húmedo.
 FACTORES

A pesar de que la energía requerida para La efectividad con la que esta energía realmente es
la fractura, depende exclusivamente de:
aplicada sobre las partículas para que se lleve a
 Naturaleza de las partículas a moler
(dureza, resistencia mecánica, cabo su fractura depende de:
defectos, etc)
 Tamaño inicial de las partículas a moler
 Tamaño del alimento

 Tamaño final de las partículas a moler Volumen de la carga

 Medio de molienda (húmedo, seco) Tamaño de los cuerpos moledores
 - Reducción de las partículas entre 250 y 5 mm a tamaños entre 300 y 10 μm (

MOLIENDA micras), con radios de reducción altos, entre 800 y 500, aplicando fuerzas de
cizallamiento, compresión, atracción, impacto y abrasión.

 Factores:

Eficiente relación entre la energía

mecánica consumida y el tamaño
de partícula obtenido

1. Molienda gruesa: Producto de 3-2 mm a

0,5 mm.
2. Molienda media: Producto de 0,5 mm a
0,1 mm.
3. Molienda fina: Producto inferior a 0,1
mm.

- Lograr un grado de liberación adecuado dentro de límites debidamente

Molienda en seco o en suspensión en agua
preestablecidos
B. TIPOS DE MOLIENDA

MOLIENDA EN SECO MOLIENDA EN HÚMEDO

Se efectúa agregando agua y mineral al molino hasta

Material alimentado al molino tiene que la mezcla contenga entre 50 a 80% de sólidos.
7% de humedad.

Molienda de minerales solubles, No produce polvo, favorece las condiciones ambientales.

cemento Es más eficiente; menor consumo de energía

Contacto más íntimo con los reactivos de flotación. Es

más fácil el transporte de los productos
 SUMINISTRO DE AGUA

Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro

liviano llamado pulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las
bolas o barras, por otro lado el agua ayuda avanzar la carga
molida.
 MOVIMIENTO DE CARGA EN LOS MOLINOS

Una característica distintiva de los molinos

rotatorios es el uso de cuerpos de molienda
que son grandes y pesados con relación a
las partículas de mena pero pequeñas con
relación al volumen del molino, y que
ocupan menos de la mitad del volumen del
molino.
 • Debería ser lo más alta posible, pero
La densidad garantizado un flujo fácil a través del
de la pulpa molino.

• Aumenta con la fineza de las

La viscosidad partículas, por lo tanto, los circuitos de
molienda fina pueden necesitar
de la pulpa
densidad de pulpa menor.

El rango • 65 a 80%
de de sólidos
en peso
operación
MOLIENDA
A. ELEMENTOS IMPORTANTES

RELACIONES ENTRE LOS ELEMENTOS

2) A menor
diámetro de bolas, 4)Para igual
mayor es la molienda, a mayor
El diámetro del molino, 1) A mayor diámetro 3)A mayor diámetro del
molienda de
su velocidad, y el de bolas, mayor es diámetro de bolas, molino o mayor
partículas
diámetro de los la rotura de mejora la molienda velocidad, menor
elementos moledores. pequeñas por una
partículas grandes de material duro. el diámetro
mayor superficie de
los elementos necesario de bolas.
moledores.
MOLIENDA
A. ELEMENTOS IMPORTANTES

TAMAÑO MÁXIMO DE LOS ELEMENTOS MOLEDORES

Diámetro máximo se Determinar el

No tiene todos el hace una diámetro máximo se
mismo tamaño. distribución de los aplica la siguiente
mismos fórmula

• M: diámetro máximo de • K: constante adimensional que

elementos moledores. vale: bolas→200 , barras→300

• F: tamaño de alimentación del • Cs: porcentaje de la velocidad

80% de la carga. crítica.

• Wi: WorkIndex - constante • S: peso específico del material a

adimensional función de la moler.
naturaleza del material molido. Se
obtiene por tablas. • D: diámetro interno del molino.
MOLIENDA
A. ELEMENTOS IMPORTANTES

VOLUMEN DE CARGA

- Volumen ocupado por los

Molinos de bolas y barras no elementos moledores.
trabajan totalmente llenos. - El material a moler referido al total
del cilindro del molino
 MOLINOS

BARRAS BOLAS AUTÓGENOS

 Molienda
convencional
 La molienda convencional se realiza en dos etapas:

MOLINO DE BARRAS MOLINO DE BOLAS

Aunque en las
plantas
modernas sólo
se utiliza el
segundo.
 C. DESCRIPCIÓN DE MOLINOS
MOLINO DE BARRAS

Es como una etapa intermedia entra chancado y

molienda por lo que también se les consideren
como chancadoras finas, es decir que pueden
reemplazar al chancado terciario. Se usan
cuando la presencia de arcilla o panizo en el
mineral dificulta el chancado fino.
 1. MOLINO DE BARRAS (ROD MILL)
MOLIENDA

Produce por impacto o por frotamiento sobre el mineral

Por su mayor tamaño en la alimentación respecto a la descarga, origina que las barras ejerzan una acción de
tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por fricción en las cercanías de la
descarga

Longitud cilíndrica de 1,5 a 2,5 veces su diámetro

Longitud cilíndrica de 1,5 a 2,5 veces su diámetro

Debiéndose evitar que las barras giren sin entrabarse

Una longitud de 6 a 6.8 m es el tamaño límite de las barras

La carga de barras ocupa entre 35 a 40 % del volumen interno entre forros del molino.
Velocidad del molino es de 72 % para los molinos pequeños a 65 % para molinos grandes.
MOLINO DE BOLAS

Considerada como la molienda fina, en esta etapa el mineral es reducido de

tamaño por la acción de bolas de acero denominadas como “medios de
molienda”, estas bolas deben ser lo suficientemente grandes para moler a las
partículas más grandes y duras de mineral.

VOLUMEN DE LLENADO DEL MOLINO

Normalmente los molinos con descarga por
rebalse operan con un volumen de llenado de
carga moledora de 40 a 45% del volumen total
del molino.
RECARGA DIARIA DE BOLAS: dependiendo de la
dureza del mineral se tienen desgaste de 0.5 Kg
por tonelada de mineral tratado hasta algo mas
de 1Kg/TM en los casos de minerales puros.
MOLIENDA
2. MOLINO DE BOLAS (BALL MILL).

Un cilindro de acero lleno hasta la

mitad con bolas

Y al utilizar bolas grandes o el

Ejercer su efecto reductor se le
cilindro gira a altas velocidades
aplica un lento movimiento rotacional
predomina la de impacto.

 Tienen mayor área superficial por unidad de peso y son más

Con bolas pequeñas la forma de
apropiadas para el acabado fino del producto molido.
reducir tamaño es de cizalla
 Ultimas etapas de molienda entre 0,5 mm y 0,075 mm) o un
producto más fino (P80 < 0,075 mm).
 Molinos autógenos

Consisten en tambores que en lugar

de utilizar barras o bolas como medios
de fracturación, utilizan a las mismas
partículas como agentes de molienda
(autógenos), o bien dichas partículas
mezcladas con una pequeña cantidad
de bolas de acero. Suelen operar a
grandes velocidades (hasta un 90%
de la velocidad crítica), y aunque
poseen un menor consumo de acero,
el coste energético unitario es superior
(25-100%) de los molinos
convencionales.
 CIRCUITOS DE MOLIENDA

El rechazo de la
criba

Y la descarga de este Tamaños gruesos y no

último se envía a una admisibles para la
etapa de posterior concentración;
concentración no vuelve al molino
CIRCUITO ABIERTO

Las partículas entregadas

Alimentación a un molino por un molino de barras
de bolas ingresan directamente
 CIRCUITOS DE MOLIENDA
Se incluye un clasificador que
rechaza tamaños gruesos y los hace
retornar al molino

Una mayor inversión y El producto final

costo de operación ya que tendrá un tamaño
se necesitan CIRCUITO
CERRADO igual o menor a un
transportadores de cinta tamaño máximo
adicionales. requerido

Se garantiza entonces una

dimensión máxima del producto,
aumentando la producción
Rango de aplicación de cada una de las
etapas de reducción de tamaños
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

http://mvergara.over-
blog.es/pages/Capitulo_III_Preparacion_y_Concentracion_de_Minerales-
3880694.html
https://www.youtube.com/watch?v=q5pGd9hI7FA
https://www.youtube.com/watch?v=OsxS85gRGFg
https://www.youtube.com/watch?v=9OPQWJoxKt8
http://es.slideshare.net/ZathexKaliz/283660387-clase5molienda
http://es.slideshare.net/MargaritaPastenOlivares/chancador-de-mandibula
http://es.slideshare.net/BrunoVillanueva/30712-materialdeestudiopartei-
diap180
http://es.slideshare.net/alejamarinm1/manual-de-trituracion
http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/manual-espesamiento-y-
filtrado/manual-espesamiento-y-filtrado.shtml
http://es.slideshare.net/claudioelgueta7/equipos-de-espesamiento
https://www.youtube.com/watch?v=0UmbGLLgzJA
file:///C:/Users/Usuario/Downloads/Parte_V%20(1).pdf
file:///C:/Users/LENOVO/Downloads/manual-chancado-procesamiento-
minerales-140301210443-phpapp02.pdf Carlos J. Diaz Mozo
 FLOTACIÓN

La flotación es uno de los procesos más selectivos

para la separación de especies sulfurosas, y de Plomo-
zinc y cobre – zinc.
ZONAS DE FLOTACION

Zona de mezcla.- localizada en el entorno del mecanismo de agitación (A), donde el aire se dispersa en pequeñas burbujas debido a la
alta turbulencia que aquí se produce y toman contacto con las partículas de mineral ya hidrofobizado.

Zona de separación.- de movimiento hidrodinámico poco turbulento (B), en donde las burbujas se agrupan unas con otras y drenan
partículas indeseables que pudieran haber sido atrapadas o arrastradas.

Zona de espuma o concentración.- que es bastante tranquila en relación a las dos primeras C, donde se forma un lecho o colchón de
espumas de altura variable y que contienen el mineral valioso en la ley o grado requerible, según el circuito de flotación, por lo tanto, es
removida o rebosa de la celda, formando el concentrado respectivo
 FACES DE LA FLOTACIÓN

Solido Liquido Gaseoso

La fase sólida está representada por las materias a separar.

La fase líquida es el agua que debido a sus propiedades específicas constituye un medio ideal para
dichas separaciones. Los sólidos y el agua, antes de la aplicación del proceso, se preparan en forma de
pulpas que pueden contener desde pocas unidades hasta 40% de sólidos.
El gas utilizado en las separaciones es el aire que se inyecta en la pulpa, neumática o mecánicamente,
para poder formar las burbujas que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.
 La actividad de la superficie de una
partícula respecto a los reactivos de
flotación en el agua, depende de las
fuerzas que actúan en su superficie.
Las fuerzas de tensión generan un
ángulo entre la superficie de la partícula
y la superficie de la burbuja, de tal
forma que:
 Para romper la interfaz partícula – burbuja es necesario aplicar una fuerza,
conocida como trabajo de adhesión ( W s/a), el cual es igual al trabajo necesario
para separar la interfaz solido aire y producir las interfaz separadas aire –agua y
solido agua, es decir:

El tamaño de las partículas es otro de los parámetros fundamentales en el control

de la recuperación: entre mas pequeñas sean las partículas, mayor cantidad de
partículas
FENOMENOS INVOLUCRADOS

a. Fenómenos interfaciales

Cuando dos fluidos están en contacto con un sólido, se puede definir la mojabilidad del sólido
respecto a cada uno de los fluidos mediante el ángulo de contacto, lo cual resulta de un equilibrio
de fuerzas. En el presente caso los dos fluidos son el aire (A) y el agua (W) ó un aceite (O) y por lo
tanto se hablará de mojabilidad hidrófila o hidrófoba

OJO

Si el ángulo de contacto con el agua, definido

como lo indica la figura 3 es netamente inferior
a 90°, la superficie es hidrofíla o hidrofílica; si es
netamente mayor que 90°, la superficie es
hidrófoba. En este último caso, es el ángulo de
contacto con el aire o con el aceite que es
netamente inferior a 90°.
Cuando una superficie es hidrófoba las gotas de aceite o las burbujas de aire tienen tendencia a "pegarse", es decir,
a adherirse a la superficie sólida. En el caso de la figura 4 es obvio que la probabilidad de despegue o de arranque
de una burbuja en un medio agitado es mucho menor si esta burbuja está aplastada sobre la superficie (arriba izq.),
que si presenta un gran ángulo de contacto (arriba der.).

Lo mismo ocurre en el caso en que las partículas son más pequeñas que las burbujas. Si la superficie sólida está
hidrofobada (abajo izq.), las partículas tienden a penetrar en el interior de la burbuja, resultando así abrigadas de
las turbulencias externas que puedan favorecer su despegue de la burbuja, como en el caso de una partícula
hidrófila (abajo der.).
 b. Fenómenos hidrodinámicos

Los fenómenos hidrodinámicos conciernen principalmente la probabilidad de captura de una partícula hidrofobada
por una burbuja; ya que se trata de un proceso un tanto estocástico se puede hablar de probabilidades.

La probabilidad de extracción de una partícula resulta de tres factores, que pueden definirse como:

- la probabilidad de contacto o colisión partícula-burbuja

- la eficiencia de la colisión o probabilidad de adhesión

- la probabilidad de arrastre en la espuma

 ASPECTOS TECNOLOGICOS

CELDAS POR DISPERSION

 El tipo de celda más clásico es aquel que DE AIRE
comprende un recipiente de tipo cilíndrico, a
menudo con deflectores en las paredes. Al
centro se ubica un sistema de agitación por
turbina que produce un movimiento centrífugo
de la dispersión sólido líquido y por lo tanto una
baja presión en la vecindad del eje.
 CELDAS DE POCO
 En los casos en que se debe flotar partículas poco AGITACIÓN
densas, aglomerados coloidales frágiles o
semejantes, como en los procesos de floco-
flotación, las celdas deben diseñarse para
promover un contacto suave con burbujas muy
pequeñas.
 ASOCIACIÓN DE CELDAS

 En general se distinguen 3 clases de bancos: El

 Las celdas de flotación poseen un primer tipo es el banco de celdas extractoras
tamaño máximo del orden de 30-50 m3, principales (en inglés rougher).
pero por lo general no exceden 10 m3.
 Recibe el alimento y separan la mayoría del
 En general se agrupan en bancos mineral enriquecido. El mineral enriquecido se
conteniendo cada uno entre 4 y 15 flota nuevamente en un banco de celdas
celdas montadas en serie. limpiadoras (cleaner), mientras que la ganga
se procesa en celdas despojadoras
(scavenger).
 Ejercicio

Una planta concentradora de cobre, se trata 450000 tn /dia de

mineral con una ley de 1.28, la recuperación del cobre es de 85.3 %.
Calcular
 el concentrado en toneladas,
 el contenido de cobre en el concentrado
 La ley del concentrado
 El relave en toneladas
 El contenido de cobre en el relave
 La ley del relave
 La cantidad de cobre producido anualmente
El radio de concentración es 30 tn de cabeza /tn de concentrado
ESPESAMIENTO

 Se denomina espesamiento o espesaje a

la operación de separar, mediante el
mecanismo de SEDIMENTACIÓN, parte del
agua de una suspensión, a modo de
obtener por una parte, una pulpa de
mayor concentración de sólidos en la
descarga y por la otra un flujo de agua
clara.
 ESPESAMIENTO DE CONCENTRADOS

 Esta operación tiene como objetivo espesar

las espumas resultantes de la flotación. Esta
operación se realiza en los espesadores, que
en su modelo tradicional son recipientes de
forma cilíndrica con fondo en forma de cono
de gran Angulo, para facilitar la descara de la
pulpa
SEDIMENTACIÓN

 Es el acto de asentamiento de
partículas sólidas en un medio fluido,
bajo la fuerza de la gravedad,
centrifuga, magnética o eléctrica.
Ósea, es la operación consistente en
separar de una suspensión un fluido
claro que sobrenada y un lodo
bastante denso que contenga una
elevada concentración de materias
sólidas.
ESPESADORES

 Los espesadores son tanques o aparatos que

sirven para espesar los concentrados y
relaves de la flotación, por el procedimiento
de quitarles parte del agua que contiene, es
decir el trabajo de los espesadores es
mantener en movimiento las pulpas de
concentrado y relave, asiéndolos más densos
y espesos por la eliminación de cierto
porcentaje de agua, el agua clara rebalsa
por la parte superior por canales
FUNCIONES DE UNA CELDA DE FLOTACIÓN

 Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva, con
el fin de prevenir la sedimentación de éstas.
 Producir una buena aireación, que permita la diseminación de burbujas de aire a través
de la celda.
 Promover las colisiones y adhesiones de partícula- burbuja.
 Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma.
 Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda, del concentrado y del
relave.
 Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la espuma, la aireación de
la pulpa y del grado de agitación.
FUNCIONAMIENTO DE UN ESPESADOR

 ZONA DE CLASIFICACIÓN, donde se tiene agua clara o con

mínima proporción de sólidos que fluye hacia arriba y
rebosa por los bordes del espesador.

 ZONA DE SEDIMENTACIÓN, a la cual ingresa la pulpa que se

desea espesar a través de un sistema que no produce
turbulencia, originando una zona de contenido de sólidos
igual al de la alimentación.

 ZONA DE COMPRESIÓN, denominado así porque los sólidos

eliminan parte del agua por compresión para luego ser
descargados por la parte central inferior del espesador
barridos por el rastrillo instalado axialmente en el
estanque.
VARIABLES OPERATIVAS D ELOS OPERADORES

Para lograr un buen espesamiento, es necesario:

 Que la alimentación sea continua y en cantidad adecuada
 Que el rebose sea lo más limpio posible
 Que el producto espesado tenga la densidad fijada para enviar al filtro. Si la densidad es
muy baja la filtración se realizar en forma deficiente y el espesador podría sobrecargarse
 Que no debe haber agitación violenta dentro del espesador; si hubiera se levanta parte
del material que ya estaba sedimentado, hasta llegar a la superficie rebosando agua
sucia conteniendo concentrados valiosos.
USO DE AGUA Y AIRE EN LA DESCARGA

La tubería de descarga del cono debe tener conexiones de aire y agua a presión que
permiten enviar aire o agua, ya sea al tanque del espesador o a la tubería de descarga
 Uso del agua. Se usa solamente cuando la descarga es demasiada espesa en cantidad
tal que evite atoros. Cuando la descarga es aguada por ningún motivo dejar abierta la
conexión de agua ya que aguaría aún más.
 Uso del aire. Debe usarse lo menos posible, si es necesario porque crea dificultades, tales
como: Descarga aguada, sobrecarga en los rastrillos y agua de rebose muy sucio.
CLASIFICACION DE EQUIPOS

Manteniendo la misma forma estructural y los mismos elementos principales, los espesadores
pueden ser de tres tipos:
 Espesadores convencionales.
 Espesadores de alta densidad
 Espesadores de alta capacidad.
 ESPESADOR DE ALTA CALIDAD

 Tiene como parte distintiva una bandeja de

alimentación muy profunda que descarga el flujo de
alimentación bajo el nivel del sedimento.
 Se ha demostrado que los espesadores de alta
capacidad, cuyo tiempo de residencia está en el
orden de minutos, en vez de horas como los
convencionales, son intrínsecamente inestables y,
por lo tanto, difíciles de operar y controlar.
ESPESADOR DE ALTA DENSIDAD

 Es un espesador convencional o de alta

capacidad, pero de mucho mayor altura.
Esta altura adicional permite obtener una
gran presión sobre el sedimento que
descarga del equipo y, por lo tanto, obtener
una concentración de descarga muy
grande.
ESPESADOR CONVENCIONAL

 Se caracteriza porque su bandeja de

alimentación se encuentra en la parte
superior del equipo y, al entrar al espesador,
el flujo de alimentación se mezcla con parte
del agua recuperada y se diluye a un valor
denominado concentración conjugada.
TIPO DE FILTRO

FILTROS DE VACIOS FILTROS DE TAMBOR

 En general su estructura considera Está compuesto por tambor horizontal giratorio, el

un medio filtrante soportado sobre
un sistema de drenaje, debajo del cual está parcialmente sumergido en un estanque
cual la presión se reduce al al que se alimenta la pulpa. El tambor está envuelto
conectar un sistema de vacío. Los
filtros pueden ser intermitentes o herméticamente en el medio filtrante y gira a bajas
continuos, siendo estos últimos los velocidades (0,1 - 3 rpm).
de uso más común.

FILTROS DE DISCOS
 Es similar a los filtros de tambor. El queque
se forma sobre ambos lados de los discos.
Los discos están compuestos de secciones,
las cuales están conectados al eje
horizontal de la máquina y al vacío.
FILTROS HORIZONTALES DE BANDA
Consisten en una superficie sin
fin de drenaje hecha de caucho
perforado, conectada al vacío,
que soporta una banda
separada hecha de una tela
filtrante apropiada. La pulpa se
alimenta por gravedad sobre el
filtro y la filtración comienza
inmediatamente, por efecto de
la presión de la capa de pulpa y
el vacío.
 Operación de los filtros horizontales de
banda o correa

 La pulpa se alimenta sobre el El queque ya formado se puede La presión de vacío produce el

filtro y la presión de vacío
lavar agregando agua mientras secado del queque antes de la
comienza a remover el líquido
generando el queque. se mantiene el vacío. descarga al final del filtro.
FILTROS DE CERÁMICOS

 Son filtros de vacío similares a los de discos,

que en lugar de tela filtrante utilizan un
material cerámico de alúmina sinterizada
como medio filtrante. Requieren menor vacío
que los filtros de discos, ya que utilizan el
principio de la capilaridad.
 La filtración a presión tiene ventajas sobre la filtración al

FILTROS DE PRESIÓN
vacío debido a la virtual incompresibilidad de los sólidos.
Se caracteriza por el uso de presiones externas,
introducidas para forzar al líquido a salir de la pulpa.

a. Filtro de prensa de placas verticales a. Filtro de placas horizontales

Las placas están montadas

verticalmente entre barras laterales, Tiene múltiples cámaras
conectadas a un cabezal fijo o horizontales, por donde
alimentador y a un cabezal de cierre, pasa una tela filtrante
comprimiéndose por medio de un
continua. Cada cámara
sistema hidráulico.
tiene en su parte
superior un diafragma y
en su parte inferior un
soporte de drenaje.
 Filtros hiperbáricos

 El equipo consiste en un filtro de discos,

de tambor, de banda o cerámico;
inmerso en una cámara presurizada, lo
que permite aplicar una mayor
diferencia de presión que la alcanzable
en la filtración de vacío convencional, lo Para la determinación del número y tamaño de filtros que se
que a su vez permite obtener requieren en una cierta aplicación, es necesario considerar los
humedades más bajas (8% y menores) y siguientes factores:
rendimientos más altos.
 Capacidad de tratamiento (peso del sólido seco).
 Diferencia de presión.
 Área de la superficie de filtración.
 Viscosidad del líquido filtrado.
FILTRACIÓN DE CONCENTRADOS
METÁLICOS DE GRANULOMETRÍA

 En el proceso de flotación, para obtener mejores recuperaciones de minerales pobres y

complejos se requiere de una molienda fina con el fin de permitir la máxima liberación de
los minerales contenidos
 A esto se ha venido a sumar, además, la exigencia cada vez mayor de los compradores
de concentrados, que han ido reduciendo los límites de humedad admitida, bien por
necesidad en su propio proceso, bien por tratarse de concentrados a ser exportados que
precisan humedad mínima para su transporte