MANTENIMIENTO

PREDICTIVO –
CRITICIDAD DE EQUIPOS
INTEGRANTES:
Jorge Samuel Vargas Gonzales.
Ramírez Bustamante Alex Raúl
Paredes
RESEÑA HISTORICA

■ El origen de este mantenimiento

fue por los años 30, motivado por
la necesidad económica. Las
paradas de las maquinas en
algunos procesos de producción
implicaban costos altos y
evitarlos, significaba grandes
ahorros de dineros.
■ Hoy en día después de tantos
años, adelantos y cambios, sigue
siendo el económico el principal
motivo de la aplicación de este
mantenimiento.
 Mantenimiento Predictivo

- Es un tipo de mantenimiento que relaciona

una variable física con el desgaste o estado
de una maquina.
- Este mantenimiento de basa en la medición,
seguimiento y monitoreo de parámetros y
condiciones operativas de un equipo
 Minimizar las perdidas en producción por paradas no programadas

Reducir los costos de mantenimiento, reduciendo inventarios de

partes de cambio

OBJETIVOS
Disminuir la aparición de fallas imprevistas

Aumentar la confiabilidad de los activos

Enfocar el mantenimiento hacia las maquinas que lo requieran de

forma especifica y eficaz
 VENTAJAS DESVENTAJAS
• Maximizar la vida útil de los • Castos de implementación elevados
componentes de una maquina o equipo. • Utilización de equipos especiales
• Visualización de la evolución de una falla • Capacitación y experiencia.
en el tiempo • Compleja lectura de parámetros.
• Optimizar la gestión del personal de
mantenimiento.
• Facilitar el análisis de falla
• Optimiza las labores de mantenimiento
• Minimizar el consumo de repuestos.
 TECNICAS
El mantenimiento predictivo es la tecnología que permites determinar el
estado de funcionamiento de la maquina sin necesidad de interrumpir su
trabajo.
* Análisis de Vibraciones.
* Análisis de Lubricantes.
* Termografía.
* Tintas Penetrantes.
* Ultrasonido.
 La vibración es uno de los indicadores mas claros del estado de
ANÁLISIS DE una maquina. Bajos niveles de vibración indican que el equipo esta
VIBRACIONES en buen estado, cuando estos niveles se elevan es claro que algo
comienza a estar mal

Razones por la cual

aparecen las vibraciones.

El “VIBROMETRO” nos permites medir niveles

• Desequilibrio. de vibración globales con poca capacidad de
• Desalineamiento. diagnostico
• Excentricidad.
• Defectos en INSTRUMENTOS
rodamientos y/o Los “COLECTORES DE DAOTS PORTATILES” con
cojinetes. un software de diagnostico y tratamiento de
• Defectos en datos. Estos equipos son mas elevados de
engranajes. precios, pero tienes una capacidad de análisis
• Defectos en correas. importante a l hora de discernir distintos tipos
• Falta de LUBRICACION de problemas en maquinas
 Los lubricantes son substancias que interpuestas entre dos superficies
(de las cuales al menos una se encuentra en movimiento) disminuyen el
ANÁLISIS DE desgaste, la fricción y con ello las pedidas energéticas.
LUBRICANTES
Como técnica es fundamental para determinar el deterioro del
lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de
desgaste.

OBJETIVOS CLASIFICACIÒN TECNICAS

Análisis iniciales: Los efectuados para • Test de Karl

• Controlar el desgaste de seleccionar el tipo de aceites a emplear o Fisher.

Técnicas de control y análisis

las máquinas y sus cambiar uno ya en uso. • Análisis ICP
componentes. • Microscopio
• Aumento de la vida útil Análisis rutinarios: Los efectuados electrónico de
de la máquina. respecto a un esquema predeterminado: barrido.
• Aumento de la número de ciclos, distancia, tiempo, para • Determinación
disponibilidad de la determinar el estado de las propiedades del PH.
maquinaria del aceite, o la contaminación del mismos. • Ensayo del
• Reducción de los costes número de
operativos. Análisis de emergencia: Realizados para acidez.
• Mejor aprovechamiento detectar anomalías en el equipo o en el • Ferrografías.
del lubricante lubricante.
 Las fallas o averías de tipo mecánico o eléctrico, son precedidas por
cambios en la temperatura de los elementos involucrados. Estos
cambios pueden ser monitoreados mediante la Termografía Inflaroja.
TERMOGRAFIA
Es un técnica mediante la cual se trasforma una imagen de infrarrojos
en una imagen radiométrica, que permite visualizar las distribuciones
superficiales de temperatura y leer los valores de las temperaturas de
la imagen; a fin de reunir toda la información térmica de un equipo
eléctrico o mecánico.
APLICACIONES
• Método de análisis sin detención de
• Instalaciones y líneas eléctricas de procesos productivos, ahorra gastos.
Alta y Baja Tensión • Baja peligrosidad para el operario por
• Cuadros, conexiones, bornes, evitar la necesidad de contacto con el
transformadores, fusibles y equipo.

VENTAJAS
empalmes eléctricos. • Determinación exacta de puntos
• Motores eléctricos, generadores, deficientes en una línea de proceso.
bobinados, etc. • Reduce el tiempo de reparación por la
• Reductores, frenos, rodamientos, localización precisa de la Falla.
acoplamientos y embragues • Facilita informes muy precisos al
mecánicos. personal de mantenimiento.
• Hornos, calderas e • Ayuda al seguimiento de las
intercambiadores de calor. reparaciones previas
 Se trata de una inspección no destructiva que se usa para encontrar
LIQUIDOS
fisuras superficiales o fallos internos del material que presentan alguna
PENETRANTES
apertura en la superficie.

Parámetros ¿Cómo se hace?

CARACTERISTICAS

• Tensión La prueba consiste en la aplicación de una

superficial tintura especial sobre la superficie que
• Penetrar orificios y aberturas
• El poder previamente se ha limpiado
muy pequeñas y estrechas.
humectante concienzudamente. Se deja transcurrir un
• Permanecer en aberturas
• Viscosidad, cierto tiempo para que penetre bien en
amplias.
Volatilidad todos los posibles defectos. A
• Habilidad de extenderse en
• Tolerancia a la continuación se elimina la tintura
capas muy finas.
contaminación. mediante limpieza superficial. Finalmente
• Resistencia a la evaporación.
• Gravedad se trata de nuevo la superficie con un
• De fácil remoción de la
especifica líquido muy absorbente que extrae toda la
superficie.
• Punto de tintura que quedó atrapada en poros o
• De difícil eliminación una vez
inflamación. grietas superficiales, revelando la
dentro de la discontinuidad.
• Inactividad presencia y forma de tales defectos.
química
 Basado en el estudio de las ondas de sonido de alta frecuencia
producidas por las máquinas cuando presentan algún tipo de problema.
ANÁLISIS POR
ULTRASONIDOS Los instrumentos encargados de convertir las ondas de ultrasonido en
ondas audibles se llaman medidores de ultrasonido o detectores
ultrasónicos.

OBJETIVOS VARIANTES

1. Se dedica al estudio de la
• Detectar fricción en propagación (rebotes,
máquinas rotativas reflexiones, y en general los
• Detectar fallas y/o fenómenos asociados a las
fugas en válvulas. ondas).
• Detectar fugas en 2. Detección de los ultrasonidos
fluidos. que son generados por las
• Detectar pérdidas vacío. anomalías en el funcionamiento
• Detectar arco eléctrico. de los equipos: fugas de fluidos,
• Verificar la integridad de pérdidas de vacío, arcos
juntas de recintos eléctricos, desgaste de
estancos rodamientos.
Criticidad de equipos
OBJETIVOS
• Definir la criticidad para ser empleada en los planes de
mantenimiento.
• Establecer las variables que van a influir sobre la criticidad.

• Cuantificar la incidencia de cada variable y lograr niveles de criticidad

cuantificados en una escala de 0 a 100.

• Definir tres tipos de criticidad, encuadrando los niveles calculados

dentro de bandas
 Evaluación de Criticidad

• Definición. La criticidad es una medida ponderada que considera los siguientes aspectos:

A). El efecto que provocaría una falla del módulo funcional (ó equipo) dentro del proceso.

B). La velocidad de reparación de la falla.

C). La frecuencia de ocurrencia de la falla.
• El criterio rector es considerar la criticidad como un indicador de la “magnitud del
problema” que ocasiona la falla de un módulo o equipo . Una vez obtenido el nivel de
criticidad, éste será empleado para definir la estrategia de mantenimiento de ese módulo o
equipo . O sea que todos los criterios que se adoptan para definir y cuantificar la criticidad,
sirven para decidir finalmente una estrategia de mantenimiento.
• La magnitud del problema ó criticidad depende de tres aspectos:
 a- El Efecto

Está en función de:

• MAS: efecto cuantificado sobre el Medio Ambiente y Seguridad

• PROD: efecto cuantificado sobre la Producción

• COP: efecto cuantificado sobre Costos Operativos.

• stby: disponibilidad de equipos de reserva

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 b - Velocidad de Reparación

Está en función de:

• TMAFS: Tiempo Máximo Admisible Fuera de Servicio

• TEF: Tiempo en Falla

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 c - Frecuencia de Fallas,

Está en función de:

• MTBF: Tiempo Medio entre Fallas

• Historial: Considera datos históricos del equipo

• Nivel de Carga: es el nivel de carga a la que se somete al equipo respecto a su
capacidad nominal.

• Régimen: es el régimen de trabajo horario al que es sometido el equipo.

• fff: factor de frecuencia de fallas, cuantifica la influencia de todas la variables de
Frecuencia de Fallas

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 Ecuación de Criticidad.

• Criticidad = { [ ( PROD + COP ) x stby ] + MAS } x fff

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 Cuantificación de Velocidad de Reparación.

• TMAFS es el tiempo en hs que tolera la instalación asociada al equipo o módulo en falla antes de manifestar
pérdidas de producción o efectos sobre el medio ambiente y/o seguridad.

• TEF es el tiempo en hs que el equipo ó módulo está en condición de falla. Es recomendable obtener este valor para
cada módulo, a partir de la experiencia operativa del personal de mantenimiento. Para su cómputo se considera la
disponibilidad de recursos de mano de obra, repuestos, herramientas, contratos de servicios, etc. TEF es la
sumatoria de tiempos que se van acumulando:

• TEF = demora en detección + demora en aviso + tiempo consumido en obtener disponibilidad de recursos
necesarios + tiempo neto de reparación + tiempo de puesta en marcha.

• Este cálculo es fundamental para evaluar los efectos posteriormente:

• Si TEF < TMAFS no habrán efectos o serán leves.

• Si TEF > TMAFS los efectos serán mas significativos a medida que la diferencia sea mayor.

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En caso de no tener datos precisos para determinar el tiempo consumido en obtener la disponibilidad de todos los recursos necesarios, se
puede utilizar como guía la siguiente tabla:

Estimación de demoras para obtener disponibilidad de recursos

TIEMPO
RECURSOS Condiciones ESTIMAD
O
Requiere mantenimiento especializado, no disponible en
2 meses
el área, sin contrato vigente
MANO DE Requiere mantenimiento especializado, no disponible en
OBRA
3 días
el área, con contrato vigente
Requiere mantenimiento disponible en el área 0
Requiere de repuestos de alto plazo de
16 semanas
entrega/ importado

Requiere de repuestos de medio plazo de entrega 8 semanas

REPUESTOS

Requiere de repuestos de corto plazo de entrega 1 semana

Requiere de repuestos existentes en stock 0

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 Cuantificación del Efecto.
• Cuantificar el efecto es la ponderación fundamental de la criticidad. Para ello se asigna los siguiente pesos relativos entre
las variables de efecto: 45% para PROD, 45% para MAS, y 10% para COP

Tabla 1 - Cuantificación de efectos

ALTO BAJO NULO

EFECTO Definición Valor Definición Valor Definición Valor

La falla provoca La falla provoca La falla no provoca

una pérdida alguna pérdida pérdidas
PROD importante 45 dentro del 23 productivas dentro 0
dentro de un proceso del proceso
proceso
La falla provoca La falla provoca La falla no
un efecto grave un efecto leve de provoca efecto de
MAS de seguridad y/o 45 seguridad y/o al 23 seguridad y/o al 0
al medio medio ambiente medio ambiente
ambiente
La falla genera La falla genera un
un costo costo operativo La falla no
COP operativo mayor 10 menor a U$S 5 0
genera costos
o = a U$S 5000 5000 operativos

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 Cuantificación de Frecuencia de Fallas.
• La frecuencia de falla influye directamente sobre el valor de criticidad, ya que indica una
repetición del efecto.

ALTA MEDIA BAJA

e/ 0.1 y
Menos de
Ocurren > Ocurre e/ 1 y Ocurre e/ 0.2 0.2
0.1
4 fallas 4 y1 fallas
FRECUENCIA fallas
por fallas fallas por
DE por
año. por por año. año.
FALLA
año.
MTBF< 3 año. MTBF e/ 1 y MTBF e/ 5 MTBF> 10
meses MTBF e/ 3 y 5 años años
y
12
10
meses
año
s

Valor de fff 1 0.9 0.8 0.6 0.4

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• Las fuentes de información para obtener la frecuencia de falla serán las que siguen
en orden jerárquico. O sea que de no contar con la primer fuente de información se
deberá recurrir a la siguiente:

• Índice MTBF: Éste índice se calculará regularmente como parte de la gestión habitual en
base a la registración que se realiza en SAP.PM

• Historial del equipo: Se procurará construir el índice MTBF en base a cualquier

información que se consiga del comportamiento histórico que haya tenido este equipo. En
su defecto se puede tomar como referencia algún equipo con similares características y
condiciones operativas.

• Estimación para equipos nuevos sin historial: se asumen frecuencias de fallas alta,
media ó baja de acuerdo a tabla auxiliar, considerando las variables Carga y Régimen.

• Estimación para equipos usados sin historial: se asumen frecuencias de fallas alta,
media ó baja de acuerdo a otra tabla auxiliar, considerando las variables Carga y Régimen.
• (*) NOTA: Las estimaciones (3) y (4) son bastante conservativas y tienden a la peor condición. Por otro
lado es un valor inicial que luego se debe ajustar con los datos futuros del historial.

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 Tabla 5 Auxiliar. Estimación de Frecuencia de Fallas para equipos NUEVOS

SOBRECARGADO: NORMAL: SUBCARGADO:

NIVEL de Equipo opera por Equipo opera a Equipo opera por
CARGA encima de su su capacidad debajo de su
REGIMEN capacidad nominal nominal capacidad nominal

CONTINUO:
Equipo en servicio 24 hs al ALTA MEDIA BAJA
día Con arrq/paro > 24 hs

PARCIAL:
Eq. en servicio mas de 12 MEDIA MEDIA BAJA
hs/día Con 1 o 2 arrq/paro al
día
OCASIONAL:
Eq. en serv. menos de 12 MEDIA BAJA BAJA
hs/día entre 1 y 4 arrq/paro al
día
INTERMITENTE:
Equipo en servicio ALTA ALTA ALTA
con mas de 4
arrq/paro al día

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Tabla 6 Auxiliar. Estimación de Frecuencia de Fallas para equipos USADOS recién incorporados a la
operación

SOBRECARGADO: NORMAL: SUBCARGADO:

NIVEL de Equipo opera por Equipo opera a Equipo opera por
CARGA encima de su su capacidad debajo de su
REGIMEN capacidad nominal nominal capacidad nominal

CONTINUO:
Equipo en servicio 24 hs al ALTA ALTA MEDIA
día Con arrq/paro > 24 hs
PARCIAL:
Eq. en servicio mas de 12
hs/día Con 1 o 2 arrq/paro al ALTA ALTA MEDIA
día
OCASIONAL:
Eq. en serv. menos de 12
hs/día Con 1 o 2 arrq/paro al ALTA MEDIA MEDIA
día
INTERMITENTE:
Equipo en servicio ALTA ALTA ALTA
con mas de 2
arrq/paro al día

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Una vez determinados los valores de efecto, velocidad de reparación de la falla y
frecuencia de ocurrencia de la falla, se cargan en la ecuación y se calcula la criticidad. El
valor de la ecuación se introduce en la tabla 7 y se obtiene la CRITICIDAD del módulo y
del equipo

Tabla 7 – Bandas de Criticidad

VALOR DE CRITICIDAD
TIPO de CRITICIDAD

Tipo A CR > 40

Tipo B 40 > CR > 20

Tipo C CR < 20

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