FUNDICIÓN DE MINERALES

Y
REFINACIÓN DE METALES
Elementos de Minería

Séptimo Geología

Carranco Andrés

Rodríguez Omar
 Definición
•
Procesos para
las soluciones conseguir
lixiviadas, recuperar
en los cuales se los metales desde
obtienen los los concentrados
metales en estado
o
de pureza listos para su transformación industrial.

Fundición (calor)
Refinación (calor, electricidad,
químicos)
 Principales Métodos
•
Fundición
• Tostación a
Sulfuros
(600-800°C)

• Procesos Piro-
Óxidos Metalúrgicos

(1000-1500°C)
• Se obtienen
Metal metales, aun en

forma impura 98%

 Principales Métodos
•
Refinación
Piro- Hidro-
Electrolítico
metalúrgico metalúrgico
• En hornos especiales se • Mediante la acción de la • Consiste en la disolución
somete al metal impuro electricidad, el metal o lixiviación de
a fusión y a la acción de impuro colocado en un los
oxidación, insufando polo (ánodo) se ioniza minerales por medio
aire u oxigeno puro. en el medio ácido químicos. Una vez
en obtenida determinada
que se encuentra, para concentración del metal
depositarse luego en en solución se procede a
forma pura en el otro la descontaminación de
polo (cátodo). la solución,
para
someterla finalmente a
un proceso de
 Equipos e Instalaciones necesarias
•
Fundición
o Tostadores
o Reverberos
o Convertidores
o Sistemas de gases
y
ventilación
• o Moldes
Refinación
o Celdas electrolíticas
o Altos Hornos
o Planta de
extracción por
solventes
 Equipos e Instalaciones necesarias
•
Tostadores: Proceso que consiste en el calentamiento o tostado de
los materiales, a temperaturas de 650º a 800º C, para eliminar: la
• humedad, el arsénico, y parte del contenido de azufre que
contienen los concentrados.
Reverberos: Es donde la calcina se funde a temperaturas que varían
de 1300º a 1500º C, convirtiéndose en una masa liquida dividida en
• dos capas. La superior denominada escoria, la que es sacada del
reverbero. La inferior, que está constituida básicamente por el
mineral bajo la forma de sulfuro, se le denomina “mata”.
Convertidores: En estos se agregan determinados materiales como
sílice y se inyecta oxigeno para producir la oxidación en
determinados metales que se encuentran en la mata. Los metales
oxidados forman escorias que se separan en la parte superior
 Equipos e Instalaciones necesarias
•
Sistema de gases y ventilación: En los procesos de tostación, fusión y
conversión, se producen gases que forman parte de los re-circulantes del
circuito, los mismos que recolectan a través de ductos conduciéndoles
hasta los filtros (Cottrelles). Los materiales o polvos recuperados por este
• sistema reingresan al circuito o son transferidos a otros procesos o
subprocesos.
Moldes: La mata que se obtiene de los convertidores, constituye el blister
• y es moldeado en maquinas que normalmente tienen forma cilíndrica y
gira a medida que se va vaciando el cobre, el producto de este moldeo lo
• constituyen los ánodos de cobre.
Refinación electrolítica: Se necesita una celda electrolítica con un ánodo
• y
cátodo en una solución acida, donde se utiliza energía eléctrica.
Refinación pirometalúrgica: Utiliza hornos de altas temperaturas de
 PrincipalesPRODUCTOS
rubros de inversión
DÓLARES
Hornos industriales y sus partes 200.000* $
Máquinas procesadora de datos 10.000* $
Ánodos 15.000* $
Partes para equipos de fundición 50.000* $
Proceso de electrorefinación (Partes y piezas) 75.000* $
Equipos de monitoreo (Densímetros, espectrómetros,
termómetros, pirómetros, medidores de control de presión,
15.000* $
medidores y calibradores de gases, termostatos, presostatos,
partes y piezas de estos equipos)
Ventiladores y compresores de aire (Repuestos y partes) 10.000* $
Artículos eléctricos (Resistencias, potenciómetros, enchufes,
10.000* $
fusibles, empalmes, switch, interruptores, relés, arrancadores)
Otros reactivos (Dióxido de azufre, trióxido de arsénico, sulfuro
de sodio, sílice, cianuro de sodio, metil, isobutil, carbonil, 15.000* $
xantato isopropílico, reactivos tensoactivos aniónicos)
TOTAL 400.000 $

* Valores estimados
 Impactos ambientales negativos
Directos: Selección de Sitio
1. Ubicación de la planta en o cerca
de los hábitats frágiles: manglares,
esteros, humedales y arrecifes de
coral.
2. Ubicación junto a un río, causando
su eventual degradación
3. La ubicación puede causar serios
problemas de contaminación
atmosférica en el área local.
4. Ubicación puede agravar los
problemas que se relacionan con
los desechos sólidos en el área.
Medidas de Atenuación
• Ubicar la planta en una área industrial, de ser posible, a fin de reducir o concentrar la carga
sobre
los servicios ambientales locales y facilitar el monitoreo de los efluentes.
• Integrar la participación de las agencias de los recursos naturales en el proceso de la selección del
sitio, a fin de estudiar las alternativas.
• El proceso de selección del sitio debe examinar las alternativas que reduzcan los
efectos
ambientales y no excluyan el uso beneficioso de la extensión de agua.
• Las plantas que producen descargas líquidas no deben ubicarse sino en los ríos que tengan
la
capacidad adecuada para absorber los desechos de los efluentes tratados.
• Ubicar la planta en un área más alta que la topografía local, que no esté sujeta a inversiones y
donde los vientos predominantes se dirijan hacia las áreas relativamente despobladas.
• La selección del sitio debe evaluar la ubicación según los siguientes lineamientos:
• La planta debe estar cerca de un sitio adecuado para la eliminación de desechos
• El lote debe tener un tamaño suficiente que permita eliminar los desechos en el sitio
• La ubicación debe ser conveniente para que los contratistas públicas/privadas
puedan
recolectar y transportar los desechos sólidos al sitio donde serán eliminados
definitivamente
• Reutilizar o reciclar los materiales para reducir el volumen de desechos.
 Impactos ambientales negativos
Directos: Operación de la Planta Medidas de Atenuación
El análisis de laboratorio de los efluentes debe tomar en cuenta los sólidos Totales
•
Suspendidos,
5. Contaminación hídrica debido a los aceite y grasa, amoníaco, nitrógeno y monitorear la temperatura in-situ.
efluentes, agua de enfriamiento y • No debe haber ninguna descarga de agua de enfriamiento. Si no es factible reciclarla, se la puede
escurrimiento de las pilas de descargar, siempre que la temperatura de la extensión de agua que la recibe no suba más de 3°C
desechos.
• Mantener el pH del efluente entre 6.0 y 9.0
• Áreas para las Pilas de Acopio de los materiales y Eliminación de los Desechos Sólidos
• Reducir al mínimo la filtración incontrolable de la lluvia a través de los montones.
6. Emisión de partículas a la
atmósfera provenientes de todas • Controlar las partículas con filtros recolectores de tela o precipitadores electroestáticos
las operaciones de la planta.

• Controlar mediante el lavado con soluciones alcalinas

7. Emanaciones gaseosas de SO2 y CO • Hacer un análisis de las materias primas durante la etapa de factibilidad del proyecto para
a la atmósfera, provenientes de la
producción de metales. determinar los niveles existentes de azufre y diseñar los equipos adecuados para controlar las
emisiones.

8. Liberación casual de solventes y
materiales ácidos y alcalinos, que
son potencialmente peligrosos.
• Mantener las áreas de almacenamiento y eliminación de desechos en buen estado, de modo que
se prevengan las fugas casuales.
• Proveer los equipos para mitigar los derrames, utilizar tanques de doble pared y/o
diques
alrededor de los tanques.
 Impactos ambientales negativos
Indirectos Medidas de Atenuación
• La planta debe implementar un Programa de Seguridad y Salud diseñado para cumplir
9. Los efectos para la salud de los lo
trabajadores, debido al polvo siguiente:
fugitivo, manejo de materiales, • La frecuencia de los accidentes es mayor que lo normal, debido al bajo nivel de
ruido, u otras operaciones del
proceso. experiencia de los trabajadores.
• Identificar, evaluar, monitorear y
controlar los peligros para la salud
10. Se complica el problema de la y seguridad
eliminación de los desechos sólidos • Dar capacitación sobre la
en la región debido a la falta de • Planificar las áreas adecuadas para la eliminación en el sitio, luego de verificar si el lixiviado
seguridad
almacenamiento en el sitio, o de tiene
instalaciones para su eliminación propiedades peligrosas
definitiva.
11. Se alteran los modelos de tránsito, • La selección del sitio puede atenuar algunos de estos problemas
creando ruido y congestión, y
ocasionando serios peligros para • Se debe hacer un análisis del transporte durante el estudio de factibilidad del proyecto
los peatones, debido al uso de para
camiones pesados para transportar la seleccionar las mejores rutas y reducir los impactos.
materia prima hacia la planta o
Establecer reglamentos para los transportistas y diseñar planes contingentes de emergencia
•
fuera de ella.
para
12. El procesamiento de metales puede reducir el riesgo de accidentes.
• Realizar el procesamiento de los metales durante las horas en que las otras industrias
requerir cantidades significativas
que
de electricidad, lo cual puede requieren energía no estén operando.
causar conflictos con otros usuarios • Aumentar la capacidad de generación de energía eléctrica
 Caso - Mirador
Concentrado
Proceso de Fundición y Refinación de Cobre
1. Recepción y manejo de materias primas e
Secado
2. insumos
3. Secado de concentrados
Tostación Tostación parcial de concentrados
4.
5. Alimentación de concentrados al horno de fusión
Fusión para separar 6. Fusión de concentrados
fases 7. Limpieza de escorias
8. Granallado de alta ley y escorias
Conversión a cobre
9. Preparación y manejo de eje de alta ley
blíster
10. Conversión de eje de alta ley
Pirorrefinación 11. Refinación y moldeo de ánodos
12. Plantas de limpieza de gases
Electrorefinación (cátodos)
Electrorefinación
 Caso - Mirador
1.

Recepción y manejo de materias primas e insumos: el proceso inicia con la recepción y almacenamiento de los fundentes y otros
insumos en áreas especiales para el concentrado. En este proceso se preparan los “blending” o “mezclas” adecuadas
2. para
optimizar los procesos de fundición.
Secado de concentrados: el concentrado húmedo proveniente del domo de mezcla, es almacenado en tolvas desde donde
3. ingresa
Tostaciónaparcial
las líneas de secado de
de concentrados: cadaen
consiste equipo de fusión
la oxidación parcialque cuenta
de los condelsecadores
sulfuros calefaccionados
concentrado conparcial
y en la eliminación vapordelde agua. En esta
etapa la humedad original del concentrado (6%-8%) se reduce a 0,2% y 0,3%.
azufre de éste como SO2 y ocurre según reacciones sólido-gaseosas, a temperaturas de 500 a 800 ºC, dependiendo de
los productos que se desea obtener.

4. Alimentación de concentrados al horno de fusión: el concentrado seco, en conjunto con el cuarzo y en la dosificación adecuada,
se extrae por un círculo neumático operado en fase densa que lo conduce por una cañería hasta el quemador del Horno Flash.

5. Fusión de concentrados: El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros líquidos, compuesta principalmente por calcosina
(Cu2S), calcopirita (CuFeS2), pirita (FeS2). Los silicatos de hierro y los fundentes forman la escoria. La mata de cobre
contiene
sulfuros de cobre y hierro, algunos metales preciosos y otros elementos a nivel de trazas .
Los productos generados en este proceso son una fase rica en cobre, conocida como eje de alta ley, con un 62%-70% de cobre,
una
escoria con un 1%-2% de cobre y 8%-12% de Fe3O4, y una corriente continua de gases con un 30%-35% de SO2.
Donde: Mata: Cu2S, FeS, fundamentalmente.
Concentrado + Fundentes
Escoria: FeO, Fe3+OEnergía → Mata + Escoria + Gas
4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, MoO,
otros
Gas: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2, H2O, otros.
 Caso - Mirador
6.

Limpieza de escorias: la escoria fundida producida por el HF es alimentada al HELE. La reducción del contenido de Fe3O4 permite
mejorar las propiedades fisicoquímicas de la escoria optimizándose la separación y, en consecuencia, la sedimentación de las
partículas de cobre. Esta mezcla es enfriada y conducida a un sistema de limpieza que permite la recuperación de
7. material
Granallado de alta ley y escorias: consiste en la granulación del material fundido, ingresa por la parte superior del módulo de
particulado.
granulación y cae gravitacionalmente al fondo de éste. Durante esta caída el material fundido entra en contacto con
agua pulverizada por un sistema de boquillas, con lo que el material se solidifica en pequeños gránulos, que caen en el fondo del
pit o modulo de granulación junto con el agua inyectada.

8. Preparación y manejo de eje de alta ley: el eje de alta ley granallado proveniente del HF se acumula en el domo de

almacenamiento. Desde el domo, el eje de alta ley es transferido mediante un equipo dosificador y una correa alimentadora
móvil, a una etapa de molienda y secado constituida por líneas en serie con una unidad de conversión.
9. Conversión de eje de alta ley: en la etapa de conversión, el sulfuro ferroso se oxida formando dióxido de azufre, mientras que el
óxido ferroso se une con la sílice y cal para formar escoria. Cuando se ha oxidado todo el azufre asociado con el hierro, el eje
de
alta ley (sulfuro cuproso) también se oxida y, tan pronto como se ha formado una cantidad apreciable de óxido cuproso,
éste
reacciona con el sulfuro cuproso para formar cobre blíster y dióxido de azufre.
Respecto de las impurezas presentes en el eje de alta ley, una parte importante del arsénico, antimonio, plomo, molibdeno y zinc
se volatiliza en forma de óxidos, mientras que la plata y el oro permanecen en el cobre blíster.
 Caso - Mirador
10. Refinación y moldeo de ánodos: El cobre blíster obtenido de la etapa de conversión aún contiene impurezas y
materiales valiosos tales como plata, oro, arsénico, antimonio, bismuto y hierro, por lo que debe ser refinado en los hornos
anódicos. La operación de los hornos de refinación es cíclica (batch) y está constituida por las siguientes etapas: Llenado,
Oxidación, Escoriado, Reducción y Vaciado. Una vez limpio el cobre, se inicia la etapa de reducción del nivel de oxígeno
presente en el baño fundido, mediante la inyección de gas natural fraccionado con vapor de aire. Así se obtiene cobre
anódico con un contenido de cobre de un 99,6%.
11. Plantas de limpieza de gases: El objetivo de estas plantas de limpieza es acondicionar los gases metalúrgicos primarios para
su utilización como insumo en la producción de ácido sulfúrico (H2SO4). El proceso de producción de ácido sulfúrico se
lleva a cabo en tres fases: purificación de gases, oxidación catalítica de SO2/SO3 y absorción. El proceso de limpieza de
gases genera un residuo líquido, que contendrá la totalidad del arsénico y trazas de otros elementos metálicos volatilizados
en la fundición.
12. Electrorefinación: se realiza a partir del cobre blíster el cual es colocado como ánodo en
las celdas electrolíticas y en el cátodo se coloca láminas delgadas de cobre refinada, que
funcionarán como cátodo y se sumergen en una solución se sulfato de cobre, bajo la
desintegrando, en donde las partículas que no son cobre se precipitan en las celdas y
acción de la corriente eléctrica y se inicia un proceso electrolítico en la cual las partículas
puras de
forman los cobre del ánodo
denominados van hacia el cátodo, el cual se va engrosando y el
lodos anódicos.
ánodo se va

Concentrado de Cobre FUNDICIÓN REFINACIÓN

(30%) Cobre Cobre puro

blíster (98%) (99,99%)
 Caso – Fruta del Norte
Copelación
Materi
• Implica el tratamiento de los minerales a altas temperaturas
a
para separar los metales nobles, como el oro y la plata, de los
Prima
metales básicos. Los metales básicos, tales como el cobre,
Aurífera zinc y plomo, se oxidarán mientras que los metales nobles no.
Copelación •
El proceso Miller
Inventado por Francis Bowyer Miller, es capaz de refinar el
oro
a 99,95% de su pureza. Esta técnica incluye el paso de gas
Proceso Miller
cloro a través de oro fundido, sin refinar, haciendo que
•
la
plata y otros metales básicos se vuelvan sólidos y foten en la
parte superior desde donde se desnata.
Proceso
El proceso Wohlwill
Wohlwill
Refina el oro a un
99,999% de su
pureza (la mayor
Oro Puro pureza
posible).
Desarrollado por
 Caso – Fruta del Norte
1. Copelación: implica minerales que se funden a temperaturas superiores a 960°C; a esta
temperatura los metales básicos se oxidan (tales como el cobre, zinc y plomo) mientras

que la plata y el oro permanecen en la parte superior de la mezcla.

2.
El proceso Miller: se basa en el hecho de que el oro
no forma rápidamente ningún cloruro volátil,
mientras que en la mayoría de las impurezas que le

acompañan sí lo hacen, por lo que se pueden eliminar

mediante el burbujeo de cloro gas en el oro fundido.

la secuencia de formación de los cloruros es Fe > Zn >

Pb > Cu > Ag. De una forma general se obtiene un oro

de un 99,5 % de pureza que necesita de una posterior

 Caso – Fruta del Norte
3. El proceso Wohlwill: utiliza la electrólisis para el refino del oro. El metal impuro se

moldea en ánodos, mientras que los cátodos se preparan de titanio o de oro muy fino. El

electrólito es una disolución acuosa del ácido tetracloroaúrico

El principal problema se debe a la polarización que da

lugar a la presencia de plata y a la obtención de

cátodos cada vez más impuros.

La impureza del cátodo se

reduce mediante agitación
con aire y utilizando sistemas
que recojan el cloruro de
plata que se forma en el