Formando Ingenieros para Perú y el Mundo

1.0 INTRODUCCIÓN

Calculo de Elementos de Maquinas II

2018-2

Agosto de 2018 Dr. Ing° Fortunato Alva Dávila

APAGUE Y GUARDE
SU TELÉFONO MÓVIL
 ¿Qué es un engranaje?
. Engranaje es una rueda dentada, empleado para transmitir un
. movimiento giratorio o alternativo desde una máquina a otra.

La transmisión está formada por dos ruedas dentadas, de las

cuales a la mayor se le denomina corona o simplemente
engranaje y la rueda menor piñón.
 ¿Qué es un engranaje?
.
La principal ventaja que tienen las transmisiones por
.
engranaje respecto a las transmisiones por poleas es que
no patinan como las poleas, con lo se obtiene la relación
de transmisión exacta e invariable.
 Historia de los engranajes
Nadie sabe a ciencia cierta dónde ni cuándo se inventaron los
engranajes. La literatura de la antigua China, Grecia, Turquía y
Damasco, mencionan engranajes pero no aportan muchos detalles.

El mecanismo de engranajes más antiguo de cuyos restos se dispone es el

mecanismo de ANTICITERA. Se trata de una calculadora astronómica
que data de entre el 150 y el 100 años a.C. y compuesta por lo menos de
30 engranajes de bronce con dientes triangulares
 Historia de los engranajes

Leonardo Da Vinci, muerto en Francia en 1519, dejó

numerosos dibujos y esquemas de algunos de los
mecanismos utilizados hoy diariamente, incluido varios
tipos de engranajes de tipo helicoidal
 Historia de los engranajes
Olaf Roemer(1644-1710), los primeros datos que existen
sobre la transmisión de rotación con velocidad angular
uniforme por medio de engranajes, corresponden al año
1674, cuando el famoso astrónomo danés Olaf propuso la
forma o perfil del diente en epicicloide.

Robert Willis(1800-1875), considerado uno de los primeros

ingenieros mecánicos, fue el que obtuvo la primera
aplicación práctica de la epicicloide al emplearla en la
construcción de una serie de engranajes intercambiables.
 Historia de los engranajes
.William Gleason (1874), inventó la primera fresadora de
engranajes cónicos y gracias a la acción de sus hijos,
especialmente su hija Kate Gleason (1865-1933), convirtió a
su empresa Gleason Works, en una de los fabricantes de
máquinas herramientas más importantes del mundo.

Robert Hermann Pfauter (1885-1914), alemán, inventó y

patentó (1897) una máquina universal de dentar engranajes
rectos y helicoidales por fresa madre. A raíz de este invento y
otros muchos inventos y aplicaciones que realizó sobre el
mecanizado de engranajes.
 Historia de los engranajes
.Edwin R. Fellows (1846-1945) inventor y fundador de la
empresa Fellows Gear Shaper Company, inventó un método
revolucionario para mecanizar tornillos sin fin glóbicos
tales como los que se montaban en las cajas de dirección de
los vehículos antes de que fuesen hidráulicas.
M. Chambon (1905) Francés, fue el creador de la máquina
para el dentado de engranajes cónicos por procedimiento de
fresa madre.

André Citroën (1905) inventó los engranajes helicoidales

dobles.
Tipos de engranajes
La principal clasificación de los engranajes se realiza según la
disposición de sus ejes de rotación y según los tipos de dentado. Según
estos criterios existen los siguientes tipos de engranajes:

Ejes paralelos
 Cilíndricos de dientes rectos
 Cilíndricos de dientes helicoidales
 Cilíndricos bi-helicoidales
Tipos de engranajes
Ejes perpendiculares
 Cónicos de dientes rectos
 Cónicos de dientes helicoidales
 Cónicos hipoides
 Cónicos zerol
 Helicoidales cruzados
 De rueda y tornillo sin fin
Tipos de engranajes
Por aplicaciones especiales
 Planetarios- Cajas de cambio automáticas
 Interiores- Bombas de engranajes
 De cremallera
Engranajes cilíndricos de dientes rectos
Los engranajes cilíndricos de dientes rectos son el tipo de engranaje
más simple y corriente que existe. Los dientes son tallados, siguiendo la
generatriz de un cilindro.
Se utilizan generalmente para velocidades pequeñas y medianas; a
grandes velocidades; producen ruido cuyo nivel depende de la
velocidad de rotación que tengan.
Definiciones fundamentales
Diente de un engranaje (Z)
Es el que realiza el esfuerzo de empuje y transmiten la potencia desde los
ejes motrices a los ejes conducidos.
El perfil del diente, o sea la forma de sus flancos, está constituido por dos
curvas evolventes de círculo, simétricas respecto al eje que pasa por el
centro del mismo.
Módulo (m):
Es una característica de magnitud que se define como la relación entre
la medida del diámetro de paso expresado en milímetros y el número de
dientes.
El valor del módulo se fija mediante cálculo de resistencia de materiales
en virtud de la potencia a transmitir y en función de la relación de
transmisión que se establezca.
El tamaño de los dientes está normalizado. El módulo está indicado por
números. Dos engranajes que engranen tienen que tener el mismo
módulo. Es el índice del tamaño de los dientes: m = D/Z
Se define como la relación:

Circunferencia de paso: es la circunferencia a lo largo de

la cual engranan los dientes. Con relación a la
circunferencia de paso se determinan todas las
características que definen los diferentes elementos de los
dientes de los engranajes.

Paso circular (PC): Se define como la distancia de un punto

sobre la circunferencia de paso de un diente al
correspondiente punto sobre el diente adyacente medido a
lo largo de la circunferencia de paso, tal como: P  ZD c

Se tiene la siguiente relación: D  Pc   m

Pc   ;
Z Pd
Espesor del diente:
Es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del
diámetro de paso.

Diámetro exterior:
Es el diámetro de la circunferencia que limita la parte
exterior del engranaje.

Cabeza del diente (a):

También se conoce con el nombre de adendum. Es la parte
del diente comprendida entre el diámetro exterior y el
diámetro de paso.
Pie del diente (b):
También se conoce con el nombre de dedendum. Es la parte del diente
comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia de paso.

Flanco del diente:

Es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.

Número de dientes (Z):

Es el número de dientes que tiene el engranaje. Es fundamental para calcular la
relación de transmisión. El número de dientes de un engranaje no debe estar por
debajo de 18 dientes cuando el ángulo de presión es 20º ni por debajo de 12
dientes cuando el ángulo de presión es de 25º.
Altura total del diente (ht):
Es la suma de la altura de la cabeza (adendum) más la altura
del pie (dedendum): ht = a + b

Altura de Trabajo (hk):

Es la distancia radial desde la circunferencia exterior a la
circunferencia de altura de trabajo que marca la distancia que
el diente conjugado proyecta en el espacio entre dientes. Es la
hk  2 a
suma de los addendums de las ruedas conjugadas.
Ancho del flanco del diente (F):
Es la longitud de los dientes en dirección axial.
Normalmente se le conoce como longitud del diente. Según
AGMA:
Distancia entre centros(C):
es la distancia que hay entre los centros de las circunferencias de los
engranajes.

; C 
D p D g

Z p  Zg
C

m Z p  Zg 
2 2Pd
2
Relación de transmisión (mg):
Es la relación de giro que existe entre el piñón conductor y
la rueda conducida. La relación de transmisión puede ser
reductora o multiplicadora de velocidad.
La relación de transmisión recomendada tanto en caso de
reducción como de multiplicación depende de la velocidad
que tenga la transmisión con los datos orientativos que se
indican:
Dg Z g n p
mg   
D p Z p ng

Diámetro del círculo de base: Db = D. COS 

Paso circular base: Pb = Pc . COS 
Angulo de presión: 
Es el ángulo formado por la tangente en el punto de contacto de las ruedas
y la línea de acción. Esta línea es tangente a ambos círculos de base, pasa
por el punto de paso y es normal a los dientes que están en contacto. El
ángulo de 20º y 25º están normalizados
Longitud de contacto (LC):
Es la longitud del segmento de la línea de acción comprendido entre los
puntos inicial y final de contacto, es decir el segmento BD de la figura.
De la figura, tenemos la longitud de la línea de contacto:

Siendo: LC  BD  BC  CD  ( BE  CE)  ( AD  AC)

BE  ( Rg  a g ) 2  R 2 bg )  ( Rg  a g ) 2  ( Rg cos  ) 2 y CE  R g sen

AD  ( R p  a p ) 2  R 2 bp )  ( R p  a p ) 2  ( R p cos  ) 2 y AC  R p sen

Finalmente resulta:

LC  R p  a p   R p cos   
2 2
R g  a g   Rg cos    R p  Rg sen 
2 2
Relación de contacto (mc)
Durante la operación los dientes de los dos engranajes permanecen en
contacto entre sí durante el intervalo en que los puntos de los dos
círculos del adendo cruzan la línea de acción. Este es el intervalo BD en
la figura.
La razón de la longitud de esta línea de contacto al paso base Pb se
conoce como la relación de contacto.
Para una operación suave y continua, la relación de contacto se puede
establecer aproximadamente de 1,20 a 1,4 para obtener las mejores
condiciones de funcionamiento.
L LC
Se escribe como: mc  C 
Pb Pc cos 
Ley de engrane y acción de los dientes
La ley de engrane expresa que para un par de dientes que van a
transmitir una relación de velocidad constante, las curvas de los
dientes deben ser tales que la normal común a los perfiles en el punto
de contacto debe pasar siempre por el punto de paso.
La ley de engrane se refiere a las variaciones durante el engrane de un
par de dientes. Estas variaciones instantáneas en la relación de
velocidad originan aceleraciones y desaceleraciones que manifiestan
por vibración y ruido.
Interferencia
El contacto se inicia cuando la punta del diente impulsado hace contacto
con el flanco del diente impulsor. En otras palabras, el contacto ocurre
debajo del círculo base del engranaje impulsor, en la parte no involuta del
flanco.
Por lo tanto, existe interferencia, dando como resultado una acción no
conjugada.
Número mínimo de dientes del piñón: Zp

Estableceremos una expresión para determinar el número mínimo de

dientes del piñón para que no se produzca la interferencia.

De la figura, la interferencia se producirá cuando: BC > AC

Para la condición límite: BC = AC ó BE - CE = AC

Reemplazando las relaciones:

( Rg  a g ) 2  ( Rg cos ) 2  Rg Sen  R p Sen

( Rg  ag ) 2  ( Rg cos ) 2  ( R p  Rg ) 2 sen 2

( Rg  a g ) 2  R 2 p .sen 2  2R p Rg sen 2  R 2 g sen 2  R 2 g cos 2 

R 2 g  2Rg a g  a 2 g  R 2 p .sen 2  2R p Rg sen 2  R 2 g

2Rg a g  a 2 g  R 2 p .sen 2  2R p Rg sen 2

2Rg a g  a 2 g  ( R p .  2Rg ) R p sen 2

mZ g
Haciendo: a p  a g  a   .m Rg  y Rp 
mZ p
2 2
Reemplazando en la ecuación anterior:

( Z p  2Z g )m 2 Z p Sen 2
 .m 2 Z g   2 m 2 
4

4 (Z g   )  (Z p  2Z g )Z p sen 2 ; haciendo: Z g  m g Z p

Reemplazando en la ecuación anterior:

4 (mg Z p   )  (1  2mg )Z p .sen 2

2

Ordenando la ecuación:
(1  2mg ) sen 2.Z p  4 .mg Z p  4 2  0
2

Número mínimo de dientes del piñón para evitar la interferencia:

Se calcula con la siguiente expresión:

Zp 
2
1  2mg sen 
2
m 
g  m g
2
 
1  2 m g sen 2
 
Procedimientos de fabricación
Tenemos una gran variedad de procedimientos para formar los dientes de los
engranajes, como fundición en arena, fundición en molde permanente, fundición
en matriz y fundición centrífuga. Los dientes también se forman mediante el
proceso de metalurgia de polvos, ó por extrusión.

Los dientes de engranajes se maquinan por fresado, cepillado o con fresa madre.
Los engranajes hechos a partir de termoplásticos como el nylon, policarbonato,
acetal, se fabrican fácilmente mediante moldeo por inyección.

Dientes generados
Fresado
Los engranajes cilíndricos pueden fabricarse de una pieza en bruto que remueve
el material entre los dientes en una máquina fresadora, la cual usa la fresa
perfilada. Se logra engranajes de mayor exactitud.
Cortadora Fellow
Este es un proceso generador que usa un cortador que parece un
engranaje endurecido con bordes apropiadamente relevados. El cortador
y el material se montan sobre ejes paralelos y son girados lentamente, al
cortador se le da un movimiento alternativo adicional sobre su eje. Al
principio, el cortador es alimentado radialmente en el material una
distancia igual a la profundidad del diente.
El cortador fellow debe usarse para cortar engranajes internos.
Los cortadores fellow están hechos para cortar engranajes de todos los
sistemas.
Cortadora de Cremallera
A la herramienta se le da un movimiento alternativo paralelo al eje del
engranaje. Al mismo tiempo el material a ser generado es lentamente
girado, y a la cremallera se le da un movimiento lateral igual a la
velocidad de la línea de paso del engranaje.
El material entre los dientes del engranaje es recortado y se generan
dientes de involuta.
Fresado
Los dientes de los engranajes se pueden cortar con una fresadora
de forma, para adaptarse al espacio del diente. En teoría cuando
se emplea este método se necesita utilizar una fresa diferente para
cada engranaje, porque uno con 25 dientes, por ejemplo, tendrá un
espacio del diente con forma diferente a uno que cuente, digamos,
con 24. En realidad, el cambio en espacio no es tan grande y se ha
determinado que se pueden utilizar solamente ocho fresas para
cortar con precisión razonable cualquier engranaje, en el rango de
12 dientes hasta la cremallera.
Por supuesto, se requiere un juego separado de fresas para cada
paso.
Métodos de acabado en engranajes
Para altas velocidades y cargas pesadas puede requerirse una
operación de acabado posterior al corte para darle al perfil del
diente un grado suficiente de exactitud y acabado superficial. Se
usan los siguientes métodos:

Rectificado. Con esta operación se mejora la lisura de la superficie

del diente, después de un tratamiento térmico. Se obtiene dientes
exactos.

Esmirilado. Se usa para dar la forma final a los dientes después del
tratamiento térmico. Los errores que resultan de la distorsión
durante el endurecimiento pueden ser corregidos.
Al cortar, debe dejarse suficiente materia prima sobre la superficie
del diente
Pulido. Aquí, el engranaje endurecido es recorrido con una
herramienta impregnada de plástico abrasivo y en forma de engranaje
helicoidal que hará correcciones menores a la forma del diente y
mejorará la lisura de la superficie.

Lapidado. El engranaje es recorrido con una herramienta lapidante

en forma de engranaje en un medio rico en abrasivos. A veces, dos
engranajes casantes son igualmente recorridos. Un movimiento
relativo en la dirección axial es requerido para dientes cilíndricos y
helicoidales.

Bruñido. Este es un proceso plástico de frotamiento, que consiste en

tallar a presión para aplanar y dispersar pequeñas irregularidades
superficiales. Se usa para ello una herramienta bruñidora
especialmente endurecida
Materiales para engranajes
Los engranajes se hacen de una gran variedad de materiales, tales
como:
•Aceros al carbono ( 0,2 a 0,6%C)
•Aceros aleados al Mn, Ni, Cr, Mo, Va
•Fierro fundido
•Bronce
•Aleación de aluminio, Zinc, Cu, Magnesio
Materiales plásticos (termoplásticos: nylon, fenólicos, poliamidas,
policarbonatos, acetales).
Esfuerzos en los dientes
La falla por flexión ocurrirá cuando el esfuerzo significativo del
diente es igual o excede a la fluencia o al límite de resistencia a la
fatiga por flexión.

Una falla superficial ocurre cuando el esfuerzo significativo de

contacto es igual o excede al límite de resistencia a la fatiga de la
superficie.

La Asociación Americana de Fabricantes de Engranajes (AGMA) ha

sido durante muchos años la autoridad responsable de la difusión
del conocimiento sobre el diseño y análisis de engranajes. En vista
de ello, resulta importante se presente la metodología AGMA.
Ecuación de flexión de LEWIS
Wilfred Lewis, fue el primero en presentar la fórmula para calcular el
esfuerzo por flexión en el diente de los engranajes, en la que interviene
la forma de los mismos.
La ecuación sigue siendo la base de la mayoría de los diseños de
engranajes.

Para deducir la ecuación, se presenta un voladizo con dimensiones de

su sección transversal F y t, longitud l y una carga Wt uniformemente
distribuida:
Ecuación de flexión de LEWIS
En el diente de un engranaje
El módulo de sección es: I/c = Ft2 /6
El esfuerzo de flexión es:
M 6Wt .l
  (1)
I / c F .t 2

Por semejanza de triángulos, se escribe:

t/2 l t2
  x (2)
x t/2 4l
Reordenando la ecuación (1):

6Wt .l Wt 1 1
  (3)
F .t 2 F t 2 / 4l 4 / 6
Introduciendo el valor de x de la ecuación (2) en (3) y multiplicando el
numerador y el denominador por Pc, se tiene:

Wt .Pc 2x Wt
 , haciendo: y ; resulta 
F (2 / 3) xPc 3Pc F .Pc y

Donde: y = factor de forma de Lewis

Y = factor de forma de Lewis modificado

Pero se presenta mejor así: Pd .Pc   y que Y   .y

Finalmente, la ecuación de Lewis es:  t  Wt .Pd

F .Y

Es la ecuación base para el cálculo de los engranajes, ahora sirve para

realizar cálculos preliminares.
Las fórmulas de esfuerzo de la AGMA
Las fallas de los engranajes se pueden clasificar en dos
categorías:

Falla por fatiga a la flexión. Ocurre con la rotura de los

dientes debido a la repetición de tensiones de flexión.

Falla por desgaste superficial. Ocurre por desgaste

superficial, debido a las numerosas aplicaciones de
tensiones de contacto.
Cálculo por resistencia a la fatiga por flexión
La ecuación de la AGMA, para la tensión de flexión, es
una modificación de la ecuación original de Lewis, con
los factores de corrección, con lo que compensan algunas
de las suposiciones erróneas establecidas en la obtención
de la misma, así como también algunos factores que no se
consideraron inicialmente.
Esfuerzo de flexión:

Wt . K o . K s . K m .K B
t 
K v . m. F . J
 Wt . K o . K s . K m .K B Wt .Pd
t  t 
K v . m. F . J F .Y
Siendo:

 t = Esfuerzo calculado en la raíz del cliente, Kgf/mm2

Wt = Carga tangencial a transmitir en el diámetro de paso, Kgf.
Ko = Factor de sobrecarga
Kv = Factor dinámico
m = Módulo en el plano transversal, mm/diente
F = Ancho del diente, mm
Ks = Factor de tamaño
Km = Factor de distribución de carga
KB = Factor de espesor de aro
J = Factor geométrico
Resistencia de los dientes a la flexión
Se tiene la información necesaria para calcular el esfuerzo real de
flexión a partir de la fórmula de la AGMA.
La ecuación de la AGMA para calcular el esfuerzo admisible
Sat . K L
máximo es:  adm 
KT . K R
Siendo:

 adm = Esfuerzo admisible del material, Kgf/mm2

KL = Factor de vida
KT = Factor de Temperatura
KR = Factor de Seguridad
Finalmente se debe cumplir:

 t   adm
En caso que se desee calcular la potencia máxima que podrá transmitir
los dientes de los engranajes, por la expresión:

D p . n p . S at . m . F . J . K L . K v
P  6,98 x10 7 ( ) (CV)
K s . K m . K T . K R . K  .K B
Cálculo por resistencia a la fatiga superficial
La segunda causa para la falla del diente, es la destrucción de
la superficie, a la que generalmente se le llama desgaste, así
tenemos:
Desgaste abrasivo: Por la presencia del material extraño.
Desgaste corrosivo: Por la reacción química
Picadura: Por la repetición de ciclos de esfuerzo
Rayado: Por el contacto directo metal-metal, mala lubricación
Calculo de esfuerzo de contacto
Para obtener una expresión para el esfuerzo de contacto en la
superficie, se empleará la teoría de HERTZ.
El esfuerzo de contacto entre dos cilindros puede calcularse por la
2F
fórmula: p máx 
bl

2 F  (1  1 ) / E1  (1   2 ) / E2 
b
 .l  (1 / d1 )  (1 / d 2 )



Donde:
pmáx = Esfuerzo de compresión
F = Fuerza de compresión
l = Longitud de los cilindros
b = Se obtiene de la siguiente ecuación
:

Para adaptar estas relaciones a la notación usada en los

engranajes se sustituye:
F  W t / cos  ; d  2r l  F; p max   C

El esfuerzo de compresión en la superficie, se determina

por la ecuación:

Wt  (1 / r1 )  (1 / r2 ) 
C   
F cos   (1   1
2
) / E 1  (1   2
2
) / E 2 

donde:
;

r1, r2 son los valores instantáneos de los radios de curvatura en los

perfiles del piñón y engranaje en el punto de contacto. Los valores
r1, r2, en el punto de paso son:

Dg cos  D p cos 
r2  r1 
2 2

1 1 2 1 1 Dg
  (  ), si : mg 
r1 r2 sen D p Dg Dp

1 1 2 mg  1
  ( )
r1 r2 sen m g D p
Reemplazando:

 
 
Wt  1 1 
C 
FD p  1   p 2 1   g 2 cos  .sen m g 
 (  ) 
 Ep Eg 2 m  1 
 g


1
Coeficiente elástico: Cp 
1  2
1   g2
 ( 
p
)
Ep Eg

cos  .sen m g
Factor geométrico: I
2 mg  1

La ecuación de la AGMA para el desgaste es

Wt . Co . C s . C m . C f
C  Cp
Cv . D p .F . I
C
Donde:

 C = Esfuerzo de contacto calculado, Kgf / mm2

Cp = Coeficiente que depende de las propiedades elásticas del material.
Wt = Carga tangencial transmitida, aplicado en el diámetro de paso, Kgf.
Co = Factor de sobrecarga
Cv = Factor dinámico
Cs = Factor de tamaño
Dp = Diámetro de paso del piñón, mm
F = Ancho del diente, mm
Cm = Factor de distribución de carga
Cf = Factor de condición superficial
I = Factor geométrico
Factor de acabado superficial Cf
Se aplica para tomar en consideración acabados superficiales
anormalmente ásperos en los dientes del engranaje. La AGMA
todavía no ha establecido normas para factores de acabado
superficial y recomienda:
Para engranajes cilíndricos rectos, helicoidales, bi-helicoidales y
cónicos.
Use Cf = 1,0; para engranajes con buen grado de acabado
superficial.
Use Cf = 1,25; para engranajes con acabado deficiente o cuando
existe posibilidad de esfuerzos residuales.
Use Cf = 1,50; para engranajes con acabado rugoso y con
esfuerzo residual.
Esfuerzo de contacto admisible,

Esfuerzo de contacto admisible,  C ,adm

El esfuerzo de contacto admisible depende de la composición química
del material, de las propiedades mecánicas, del número de ciclos de
trabajo, de la temperatura, del tamaño de los dientes, de los esfuerzos
residuales, y del tipo de tratamiento térmico superficial. Se puede
CL . CH
escribir como:  c, adm  Sac ( )
CT .CR

Donde:
Sac = Esfuerzo admisible de contacto, Kgf / mm2
CR = Factor de seguridad o confiabilidad
CL = Factor de vida
CH = Factor de relación de dureza
CT = Factor de Temperatura
Se debe cumplir:

 c   c ,adm

También, se puede calcular la potencia máxima que se podrá

transmitir, por la expresión:

7
n p . F . Cv . I S ac . D p . C L . C H
P  6,98 x10 ( ) ( )2 (CV)
C . C s . C m . C f CT . C R . C p
Fórmulas empíricas para la estimación del diámetro del piñón
Se tiene las fórmulas empíricas para estimar el diámetro del piñón,
proporcionadas por la AGMA.

a.- Por resistencia a la fatiga por flexión

K P.K 0 0,37
Dp  0 , 013 0,3
( ) , K = 500 – 900
mg np S atp

b.- Por resistencia a la fatiga superficial

K1 P.C 0 0,37
Dp  0 , 06 0,3
( )
mg np S 2 ac