Desarrollo de molde de inyección de hule usado

en componentes anti vibratorios

Por: Ing. Pablo Alan Calderón

M.C. José Manuel Ávila M.C. Raúl Lesso Arroy

Asesor Rassini Bypasa Asesor ITC

Dr. José Francisco Louvier M.C. Jaime Navarrete Damian

Asesor ITC Asesor ITC

10 de noviembre de 2015
Contenido
• Planteamiento del problema
• Objetivos
• Metodología
• Cronograma
• Avance del proyecto
Planteamiento del problema

Rassini Bypasa utiliza

proveedores en la mayoría de
los casos extranjeros para
fabricar sus herramentales.
 Objetivos
• Diseñar un molde de inyección para piezas de hule de
cavidades intercambiables
• Simular el llenado de las cavidades del molde y el vulcanizado
del hule dentro de las cavidades, para minimizar el volumen
de las venas de inyección
• Obtener un diseño de molde cuya mayor cantidad de
componentes sean estándar o puedan fabricarse en el taller
de la empresa
Metodología
 Cronograma
Etapa Actividad Fecha Avance
Análisis previo Selección de molde a fabricar 30.03.15 hecho
Creación del Layout para el centro, generación de las
Diseño del centro adaptaciones necesarias 30.06.16 hecho
Llegada a planta curso de inducción a los residentes 01.07.15 hecho
Selección de maquinaria y sistema Seleccionar el equipo que se adapte a las necesidades
de medición. requeridas. 31.07.15 hecho
Adquisición de equipos 09.10.15 hecho
Impartir cursos de capacitación, así como preparación para
Capacitación capacitaciones por proveedores externos. 28.08.15 hecho
Diseño de molde Diseñar el molde y sus planos 11.09.15 90%
Simulación de molde simulación del proceso de moldeo. 18.09.15 70%
Fabricación del molde Maquinado de molde 06.11.15 20%
Validación dimensional del molde Medición del molde 11.12.15 Pendiente
Cierre de proyecto Reunir documentación 29.12.15 En progreso
Avances del proyecto
Números de parte a moldear
Bushing Inner Diameter Outer Diameter Overall Length-2 Area Vol. mm3 Vol. Cm3
RB-71 18,0086 34,544 61,5 682,495527 41973,4749 41,9734749
RB-131 20,5486 28,194 63,0875 292,6845518 18464,7367 18,4647367
RB-133 20,5486 28,194 75,7875 292,6845518 22181,8305 22,1818305
RB-170 21,0566 34,544 61,5 588,977376 36222,1086 36,2221086
RB-178 23,2664 37,719 75,7875 692,2496688 52463,8718 52,4638718
RB-207 22,2504 37,719 61,5 728,5705458 44807,0886 44,8070886
Compresión RB-131

100 + % 𝐶𝑜𝑚𝑝
𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥 (𝐸𝐿)
100
Simulación de Ensamble
Simulación de expansión térmica

∆𝑇 = 180 −20 = 160

𝛼 = 1.1 𝑋 10−4 /°𝐶

 Expansión térmica

∆𝑇 = 180 −20 = 160 𝛼 = 1.1 𝑋 10−4 /°𝐶

Molde de prototipos
Parámetros de diseño
• Dimensiones de la platina de la máquina y piezas
• Longitud máxima y mínima de apertura de la inyectora
• Fuerza máxima de cierre de la máquina
• Demanda de producción
• Volumen de inyección
• Material a ser inyectado
• Mecanismo de expulsión de las
piezas moldeadas
Simulación de inyección
Objetivo específico
Molde
Mejoras a la maquinabilidad de las
piezas
Componentes estandarizados
 Cronograma
Etapa Actividad Fecha Avance
Análisis previo Selección de molde a fabricar 30.03.15 hecho
Creación del Layout para el centro, generación de las
Diseño del centro adaptaciones necesarias 30.06.16 hecho
Llegada a planta curso de inducción a los residentes 01.07.15 hecho
Selección de maquinaria y sistema Seleccionar el equipo que se adapte a las necesidades
de medición. requeridas. 31.07.15 hecho
Adquisición de equipos 09.10.15 hecho
Impartir cursos de capacitación, así como preparación para
Capacitación capacitaciones por proveedores externos. 28.08.15 hecho
Diseño de molde Diseñar el molde y sus planos 11.09.15 90%
Simulación de molde simulación del proceso de moldeo. 18.09.15 70%
Fabricación del molde Maquinado de molde 06.11.15 20%
Validación dimensional del molde Medición del molde 11.12.15 Pendiente
Cierre de proyecto Reunir documentación 29.12.15 En progreso