INNOVACIÓN TECNOLOGÍCA EN

MINERIA
CAMIÓN MINERO
AUTÓNOMO
Sistema Autónomo de Transporte (AHS)

ALUMNO : JUNIOR A. MOSCOL CHINCHAY

TECNOLOGÍA DE CAMIONES MINEROS AUTÓNOMOS
EL proyecto de camión autónomo nace como
respuesta a la necesidad de las empresas mineras
de disponer de un medio tecnológico, que
permita efectuar el transporte masivo de los
materiales en las minas explotadas por método
open pit, sin exponer a los operadores de los
camiones a las condiciones de riesgo inherentes
a esta operación y a las condiciones que
pudieran ser desfavorable a la naturaleza
humana, y nació como una respuesta a la
necesidad de contar con un medio de transporte
económico para aquellos proyectos mineros
marginales, en términos de su viabilidad
económica.
CAMIÓN MINERO AUTÓNOMO
La tecnología del camión autónomo fue desarrollada por Komatsu,
probada en Australia y luego en Estados Unidos, en el centro de prueba
Twin Buttes, en el cual se comprobó la operatividad del sistema en
camiones 930E de 320 toneladas. En Chile, Komatsu realizó una prueba
industrial del camión autónomo con Codelco Chile. Este tipo de control
funciona mediante un Sistema de Acarreo Autónomo (Autonomous
Haulage System: AHS), es un sistema integral de administración de la
flota para minas. Los camiones volquete, que están equipados con
controladores de vehículos, un sistema de posicionamiento global (GPS)
de alta precisión, un sistema de detección de obstáculos y un sistema
de red inalámbrica desarrollados conjuntamente por Komatsu Ltd.,
Komatsu América Corp. y Modular Mining Systems, Inc., se operan y
controlan vía una computadora supervisora, lo que permite que no
tengan personal.
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA AHS KOMATSU
FUNCIONAMIENTO SISTEMA GPS
El sistema funciona también a cargo de un monitoreo constante por

medio de ingenieros situados en una sala de mando, los cuales

pueden interactuar en tiempo real con los camiones que se

desplazan a lo largo de la mina, ante cualquier imprevisto, falla o

perturbación inesperada que se pueda presentar en el

desplazamiento autónomo de los camiones. La trayectoria por donde

se desplazan los camiones, ya sea por entornos del tajo abierto,

chancadora, botaderos y talleres, es adquirido por medio de una

marcación por puntos a lo largo del terreno y supervisado por medio

de un sistema de posicionamiento global (GPS). Estos puntos

marcados en el entorno de trabajo de los camiones son actualizados

frecuentemente debido al movimiento intencional o inesperado SISTEMA GPS

(movimientos sísmicos) a los que están expuestas las maquinas (Fig.).
FUNCIONAMIENTO - SENSORES
El camión minero dispone de sensores de ultrasonido
en su parte frontal y posterior, con la finalidad de no
impactar con los demás vehículos que circulan
también por los distintos sectores de la mina, ya sean
camionetas, motoniveladoras, cargadores frontales,
etc. Estas lecturas de los sensores también permiten
que el camión no impacte con la chancadora al
momento de descargar el material, así como que se
provoque un accidente al momento de eliminar el
material en los botaderos (Fig. ).
FIG. SISTEMA DE SENSORES
 BENEFICIOS
 TRABAJO DE FORMA CONTINUA

 PERMITE NAVEGAR POR RUTAS PREDEFINIDAS Y A UNA VELOCIDAD CONTROLADA, ESPERAR Y POSICIONARSE EN ÁREAS DE
CARGUÍO.

 REPORTA ESTADOS DE UBICACIÓN

 REDUCE LOS COSTOS DE MOVIMIENTO DE MATERIAL

 MEJORA LAS HORAS DE USO DE LOS NEUMÁTICOS (HOY UN INSUMO CRÍTICO),

 REDUCE LOS COSTES DE OPERACIÓN EN UN 15%, YA QUE LAS MÁQUINAS NO TIENEN CAMBIOS DE TURNO, NO NECESITAN
CUMPLIR UN HORARIO, NO REQUIEREN PAUSAS PARA COMER O IR AL BAÑO, Y LO MEJOR DE TODO ES QUE NO SE ACCIDENTAN.

 REDUCE LA SUSPENSIÓN DE MATERIAL PARTICULADO EN EL AIRE Y ASEGURANDO UNA REDUCCIÓN EN LA TASA DE

ACCIDENTES. ESTO SE TRADUCE EN MAYOR PRODUCTIVIDAD A UN MENOR COSTO
TECNOLOGÍA DE CAMIONES MINEROS AUTÓNOMOS EN MINERÍA
FRONTRUNNER® KOMATSU
 EVOLUCIÓN OPERACIÓN AUTÓNOMA
En 2005, Komatsu dio inicio a una prueba experimental del sistema AHS en la mina de cobre perteneciente a Codelco, en Chile, logrando el primer
despliegue comercial de AHS en el mundo en enero de 2008. A fines del mismo año se realizó un segundo despliegue exitoso en la mina de mineral
de hierro australiana de Rio Tinto, grupo minero que hoy cuenta con camiones AHS en cuatro minas en la región de Pilbara, en el oeste de
Australia. Toda la operación de AHS se controla de forma remota y eficiente desde el centro de operaciones de Rio Tinto en Perth,
aproximadamente a 1.500 km de las minas. Tras el éxito de estas implementaciones, Komatsu lanzó el piloto de AHS en una sección de la mina de
arenas petrolíferas de Suncor, en Canadá, en 2013. Hoy, el AHS opera en forma continua, 24 horas al día, transportando tres productos diferentes en
seis minas localizadas en tres continentes. A fines de 2017, el sistema AHS registró un total acumulativo de 1.500 millones de toneladas de
materiales transportados, cifra líder a nivel mundial. En términos de seguridad, AHS es significativamente más seguro que los entornos de minería
convencionales, donde hasta un pequeño error en la conducción de un camión puede causar un accidente grave.

La productividad del cliente obtenida gracias a AHS ha mejorado, reduciendo los costos unitarios de carga y transporte en más del 15%, en
comparación con los métodos de transporte convencionales. Además, los controles automáticos optimizados del AHS reducen la aceleración
repentina y los cambios abruptos en la dirección, lo que resulta en una mejora del 40% en la vida útil de los neumáticos en comparación con las
operaciones convencionales; a esto se suman los diversos beneficios en términos de reducción del impacto ambiental obtenidos gracias a la
implementación del sistema AHS. Para extender los beneficios comprobados de AHS a las operaciones con flotas de transporte tripuladas, Komatsu
realizó y completó con éxito pruebas de su equipo de adaptación AHS en la mina existente de Rio Tinto, en septiembre de 2017.

El kit de actualización, montado en un camión estándar eléctrico 830E de Komatsu (carga nominal: 220 toneladas), permitió que operara en modo
autónomo. Como resultado, Komatsu recibió recientemente un pedido de Rio Tinto de 29 kits de actualización AHS, que se instalarán en los
camiones estándar 830E que actualmente operan en la mina Brockman 4.
EVOLUCIÓN OPERACIÓN AUTÓNOMA
MINERA GABRIELA MISTRAL
Ubicada en Pampa Elvira, Región de Antofagasta, comuna de Sierra Gorda, 120 km al suroeste de Calama y a
una altura de 2.660 msnm, Gabriela Mistral (octava división de Codelco) tiene una vida útil de 15 años y
contiene 620 millones de toneladas de mineral oxidado, con una ley media de 0,41% de cobre total.

El proceso productivo está conformado por las etapas de perforación, tronadura, carguío, transporte de
mineral, chancado primario, secundario y terciario; aglomerado y curado en tambores
acidificadores, lixiviación en pilas dinámicas, extracción por solventes (SX), electroobtención (EW), y su
producción de cátodos es transportada al puerto de Mejillones.

Cuando en 2006 se dio inicio al entonces proyecto Gaby, hoy división Gabriela Mistral, en Codelco vieron una
gran oportunidad de negocio, que apuntaba a convertir la mina en un referente en la industria a nivel nacional
y mundial. Bajo esa línea, se establecieron cuatro ejes fundamentales, que se convertirían en la hoja de ruta
para el desarrollo sustentable y productivo de la minera.

Esos ejes son: equidad de géneros, trabajo permanente y comprometido con la comunidad, cuidado del
medio ambiente y uso de tecnología de última generación.

Es así como la división Gabriela Mistral es pionera en el continente en el uso de camiones autónomos al
interior de la faena, lo cual permite una operación más continua en los diversos procesos mineros y en CAMIONES AUTONOMO SKOMATSU 930 E-4AHT.
particular del transporte de mineral, principalmente en los trayectos dentro de la mina y el control de las CODELCO
velocidades, posibilitando una operación con baja variabilidad.

Hoy una flota de 17 camiones autónomos Komatsu 930E-4AHT se encuentra operando en Gabriela Mistral.
 EXPERIENCIA COMPAÑÍA CODELCO – DIVISIÓN
GABRIELA MISTRAL
LA DIVISIÓN GABRIELA MISTRAL ES PIONERA EN EL
CONTINENTE EN EL USO DE CAMIONES AUTONOMOS AL
INTERIOR DE LA FAENA, LO CUAL PERMITE UNA OPERACIÓN
MAS CONTÍNUA EN LOS DIVERSOS PROCESOS MINEROS Y EN
PARTICULAR DEL TRANSPORTE DEL MINERAL,
PRINCIPALMENTE EN LOS TRAYECTOS DENTRO DE LA MINA.

TIENE UNA FLOTA DE 17 CAMIONES AUTONOMOS KOMATSU

930 E-4AHT.

LOS CAMIONES OPERAN ALREDEDOR DE 15.2 O 15.3 HORAS

EFECTIVAS POR DÍA.

SE DESTACA EL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD ES DE

UN 25 %, DE ACUERDO CON ESTUDIOS DE CODELCO.

. CAMION AUTONOMO KOMATSU 930 E-4AHT. CODELCO

CLAVES PARA EL ÉXITO DE LA OPERACIÓN AUTÓNOMA.
EXPERIENCIA DIVISIÓN GABRIELA MISTRAL.
RESULTADOS
 EXPERIENCIA COMPAÑÍA MINERA RIO TINTO
ACTUALMENTE ES LA QUE MAS MAQUINARIA
AUTÓNOMA UTILIZA, CON UN TOTAL DE 73
CAMIONES AUTONOMOS QUE TRANSPORTAN
HIERRO LAS 24 HORAS DEL DÍA DURANTE LOS 07
DÍAS DE LA SEMANA.

ROB ATKINSON, LÍDER DE PRODUCTIVIDAD

MENCIONA QUE GRACIAS A ESTE PROYECTO DE
AUTOMATIZACIÓN HAN LOGRADO REDUCIR LOS
COSTES DE OPERACIÓN EN UN 15 %. SU MAS
RECIENTE ADQUISICIÓN ES EL “INNOVATIVE PESO = 416 Ton
AUTONOMOUS HAULAGE VEHICLE” (IAHV), LA LONGITUD = 15 M
NEUMATICOS = 59/80R6E
CARACTERISTICA PRINCIPAL DE ESTE CAMION ES QUE VELOC. MAX= 64 KM/H
NO CUENTA CON CABINA PARA EL CONDUCTOR, POTENCIA= 2014 KW (2700 HP)
PESO DE CARGA= 230 Ton
SIENDO EL PRIMERO EN SU TIPO.
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