Universidad Nacional Experimental de Guayana

Vicerrectorado Académico
Proyecto de carrera: Ingeniería Industrial
Área de Tecnología de Procesos Productivos.
Catedra: Plantas Industriales. Semestre 2018-02
Grupo del miércoles. Equipo Nro 7
Tema Nro 12

ESTUDIAR PASOS PARA LA

CONSTRUCCIÓN, EVALUACIÓN E
IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE D.P.

Profesor:
Alberto Octave
Integrantes
Rojas Luisneiliz C.I: 24.766.114
Kimberly
David Ezagui C.I: 24.963.880
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Ordenamiento Industrial o
físico de Servicio

Constituye:
 Espacio para los movimientos
 Almacenamiento
 Trabajadores

Se puede aplicar en una instalación ya existente o en

proyección.
 FUNDAMENTOS A CONSIDERAR PARA UNA
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2) Planear 4) planear el
3) Seguir los proceso y la
1) Planear primero la
ciclos del maquinaria a
el todo y disposición
después los desarrollo de partir de la
ideal y luego la
detalles una necesidad del
disposición
distribución material
practica

5) Planear la
6) Proyectar 7) Planear con
distribución
el edificio a la ayuda de 8) Planear con
basándose en
partir de la una clara la ayuda de
el proceso y
distribución visualización otros
la
maquinaria

10) vender el
9) Comprobar
plan de
la distribución
distribución
 FUNDAMENTOS A CONSIDERAR PARA UNA
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
 1) Planear el todo y después los detalles:
 Primero: Determinar las necesidades generales en relación
con el volumen de producción.
 Después: Establecer la relación de cada una de las áreas
con las demás.

 2) Planear primero la disposición ideal y luego la

disposición practica:
 Deberá representar un plan teórico ideal, sin tener en
cuenta las condiciones existentes ni el coste.
 Se realizaran ajustes de adaptación para una buena
distribución.
 3) Seguir los ciclos del desarrollo de una distribución:
 Estos se desenvuelven con una secuencia de 4 fases, que determinan el
objetivo perseguido

 4) Planear el proceso y la maquinaria a partir de la necesidad

del material:
 Las especificaciones del producto, determinan en gran manera el tipo de
proceso a emplear.
 Se debe conocer las cantidad de producto a producir.

 5) Planear la distribución basándose en el proceso y la

maquinaria:
 Se debe seleccionar previamente los procesos de producción idóneos
para el caso.
 Se debe considerar los requisitos del equipo en si mismo.

 6) Proyectar el edificio a partir de la distribución:

 Se debe planear un edificio sobre una distribución ideal como podamos
diseñar.
 6) Proyectar el edificio a partir de la distribución:
 Se debe planear un edificio sobre una distribución tan ideal como se
pueda desear.

 7) Planear con la ayuda de una clara visualización:

 Se debe trazar las diversas alternativas, así como eliminar todas las
posibles equivocaciones en una distribución.

 8) Planear con la ayuda de otros:

 La distribución es un trabajo de cooperación..
 Se debe tener la ayuda de técnicos, empleados, departamento de ventas.

 9) Comprobar la distribución:
 Podemos ensayar nuestra distribución para ver si esta justificada.
 Se puede usar una hoja de comprobación basada en los objetivos de la
distribución en planta

 10) vender el plan de distribución:

 Se puede comerciar y trabajar con proyectos de distribución de planta.
 Fases para la Distribución de Planta

Fase 1: Ubicación o Localización.

Tal vez la más simple, ya que
consiste en decidir donde
estará la zona a distribuir.

 Una planta completamente nueva.

 Una planta ya existente.
 Reordenación total en una planta
existente.
 Ajustes menores en una planta
existente.
 Fase 2: Distribución General.
Consiste en la distribución general de todo el
proyecto de distribución de la planta.

Procedimiento General para la Fase 2:

• Etapa 1:
Plantear el
Problema.

• Etapa 2:
Reunir Datos.

• Etapa 3:
Replantear el
problema.
 • Etapa 4:
Analizar y decidir.

• Etapa 5:
Actuar, Aclarar,
Comprobar y
Presentar.

• Etapa 6:
Continuar.
 Fase 3: Plan detallado de distribución.
Implica la ubicación de cada
pieza, máquina o equipo,
pasillo y zona de almacén.

Procedimiento General:

Etapa 1: Etapa 3:
Obtener una visión Determinar la
clara del problema circulación y Etapa 5:
asignado. diagramarla. Proceder a la
instalación,
programación,
Etapa 2: ejecución y
Etapa 4:
Reexaminar y verificación.
Aclarar y
conseguir datos
comprobar la
adicionales sobre las
Circulación.
necesidades de
producción.
 Fase 4: Instalación

Se verifica que la distribución sea

correctamente implementada.
¿ QUE SON LAS TÉCNICAS DE EVALUACIÓN ?
 Una vez completado un plan de distribución, es
recomendable realizar una evaluación de diferentes
aspectos dentro de la planta, para comprobar su efectividad
y comprobar los resultados de dicho plan.
 Involucrados:
¿ EN QUE CONSISTEN ?
 Señalar los objetivos desarrollados al inicio del proceso de
distribución
 Mostrar las características de la distribución
 Comparar los costos de otras alternativas
 Verificar si hay retorno de la inversión inicial en la nueva
instalación o distribución en planta
 Tomar en cuenta los factores intangibles, imponderables y
evaluarlos en base al juicio y experiencia del grupo.

Se dividen en:
Cualitativa o Cuantitativa
(dependiendo de la magnitud del proyecto y su distribución)
PONDERACIÓN DE FACTORES.

 El método consiste en hacer una

lista de todos los factores
importantes en la evaluación de la
distribución, dependiendo de los
objetivos del diseño. Se ordenan y
se ponderan según su
importancia, naturaleza del
problema y de la planta. Cada
factor se le asigna un peso del 1 al
10, y luego se multiplicara por la
puntuación que se considera en
ese momento.
EJEMPLOS DE FACTORES:
 Utilización del área de piso  Efectividad de los pasillos
 Utilización del espacio cubico  Confort y satisfacción laboral
 Circulación de los materiales.  Aspecto de la planta.
 Flexibilidad de la planta.
 Facilidad de expansión  Entre otras…
 Facilidad de expansión
 Facilidad de supervisión
 Coordinación de las actividades
de servicio y productivas.
 Efectividad en el sistema de
manejo de materiales
 Efectividad de almacenamiento
PONDERACIÓN DE FACTORES

Alternativas A1 A2
Factores Peso
Efectividad del flujo de 6 2 12 4 24
materiales
Efectividad del manejo de 8 2 16 3 24
materiales
Efectividad del 10 2 20 4 40
almacenamiento
Uso del área de los pasillos 5 3 15 4 20
Uso del área disponible 7 3 21 4 28
del piso
Total: 84 136
INDICADORES DE EFICIENCIA.

 Otra forma de evaluar un plan de distribución es mediante el

cálculo de índices que reflejen el grado de efectividad.
Consisten en una serie de cálculos simples, cuyo resultado va
en un rango de 0 a 1, representando el porcentaje de eficiencia
de esa área.
1.Índice de manejo de material directo a/b
Donde:
 a: suma de distancias recorridas por una pieza que se mueve
automáticamente de una maquina a otra
 b: distancia total recorrida por una pieza desde el almacén de materia prima
a través de la ruta de producción, hasta el almacén de productos acabados.
 Si este índice tiende a cero (0) es posible que los almacenes se encuentren
muy distantes del proceso de producción. Si tiende a uno (1) probablemente
exista un manejo excesivo a través del proceso.
2.Índice de utilización de la gravedad
Donde: d/e
 d: suma de la distancia vertical utilizada en alimentación por gravedad
 e: distancia total vertical, hacia arriba o abajo que recorre una pieza desde
que entra al proceso hasta que sale
 se aplica principalmente en plantas de varios pisos y depende del producto o
material que se maneje, en promedio tiende a 0,5.
3. Índice de la flexibilidad de la línea de producción
Donde: f/g
 f: número de máquinas o estaciones de trabajo en el área estudiada, que
pueden ser movidas a una nueva localización en la misma línea de
producción en un cambio de operación.
 g: número total de máquinas o estaciones de trabajo en el área estudiada
 En promedio, este índice tiende a 1, indica que la línea será más flexible en
relación al flujo.
4. Índice de flexibilidad de la estación de trabajo
j/k
 J: número de máquinas o estaciones de trabajo dentro del área bajo
consideración, que puedan ser movidas a cualquier localización en un cambio
de operación
 K: número total de máquinas o estaciones de trabajo dentro del área bajo
consideración
 Mientras más se acerque a 1, indica un mejor uso del personal y maquinaria.
5. Índice de densidad de carga en el área de piso

𝒎+𝒄 𝒏+𝒄 +𝒑
𝒒 − (𝒓 + 𝝁)
 m: longitud extrema de la maquina
 n: anchura extrema de la maquina
 p: área de trabajo requerida por el trabajador para la ejecución
del trabajo
 c: tolerancia (normalmente c=2)
 q: área total de pasillo
 μ: Área total de piso ocupada por el almacenamiento temporal de
material o herramientas y equipos requeridos para modificarlo.
 indica exactamente la eficiencia con la cual el espacio está siendo
utilizado. Debería aproximarse a 1, mientras más cerca de 1,
indica que las facilidades de expansión son limitadas.
6. Índice de espacio de pasillo
 r: área total de pasillo.
r/q
 q: área total de la distribución
 Este índice depende del tipo de producto, sistema de manejo de materiales,
etc.
7. Índice de espacio de almacenamiento 𝝁/q
 Q: área total de la distribución
 μ: Área total de piso ocupada por el almacenamiento temporal de material
o herramientas y equipos requeridos para modificarlo.
 Refleja la utilización del área de la distribución en actividades de
almacenamiento temporal. Depende del tipo de planta, incremento o
distribución.
8. Índice de utilización del volumen de almacenamiento v/w
 V: volumen ocupado por materia prima o productos terminados.
 W: volumen total disponible para almacenaje de materia prima o productos
terminados.
 Este índice mientras más se acerque a 1, hay mejor aprovechamiento del
espacio cubico disponible.
 OTROS ÍNDICES PARA CONSIDERAR
𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑜𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑀.𝑀
 𝐿𝑎𝑏𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑒𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 =
𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎
𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
 Movimiento-operación = 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛

 Eficiencia del ciclo de f𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑐𝑢𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛

𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜

 Eficiencia de utilización del espacio = 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙
 u𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 =
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎

 e 𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 =

(𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜 – 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜)
𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑙𝑜
LOS ÍNDICES DE EFICIENCIA…
 Todos estos índices ayudan a evaluar de forma
complementaria, las alternativas de distribución y aquellos
aspectos de mayor interés para la empresa, todos
dependen del objetivo que se quiera conseguir.
 COMPARACIÓN DE COSTOS

 Consiste en la determinación de los

costos generados por cada una de
las alternativas y la selección del
plan con los más bajos costos o con
los mayores ahorros. Para ello se
requiere el conocimiento de todos
los elementos y formas de
operación de la planta, a fin de
determinar con cierto grado de
precisión los costos asociados con
cada alternativa según sus
características.
 Una de sus desventajas es la dificultad de diferenciar los costos
fijos y variables, cuantificar algunos elementos intangibles, pero
de igual forma, sigue siendo una manera muy práctica de
comparar los beneficios de una estrategia, ante otra.