FABRICACION Y CLASIFICACION

UNIVERSIDAD DEL VALLE

PROFESOR: NILSON F. TROCHEZ

En un estudio reciente, se determinó que el cemento,
después del agua, es el material más usado por el
hombre. En sentido genérico, el cemento se puede definir
como un material con propiedades adhesivas y cohesivas
que le dan la capacidad de unir fragmentos sólidos, para
formar un material resistente y durable.
Esta definición incluye gran cantidad de materiales
cementantes como las cales, los asfaltos, etc. No
obstante, los cementos que más importan desde el
punto de vista tecnología del concreto son los
cementos calcáreos que tengan propiedades
hidráulicas, es decir, que desarrollen sus
propiedades (fraguado y adquisición de resistencia)
cuando se encuentran en presencia de agua, como
consecuencia de la reacción química entre los dos
materiales.
El cemento constituye entre el 7 y el 15% de volumen
total de concreto; es un componente químicamente
activo y por tanto influye
en todas las características de la mezcla.
1. MATERIAS PRIMAS

2. FABRICACION DE CLINKER (primera etapa).

3. MOLIENDA DE CEMENTO (segunda etapa).

4. EMPAQUE

5. COMPUESTOS DEL CLINKER Y SUS

CARACTERISTICAS
 Caliza (carbonato de calcio CaCo3 ).

 Arcillas (SiO2, Al2O3, Fe2O3).

 Correctores: Muchas veces es necesario equilibrar

determinados componentes (óxidos) empleando otros

materiales que contengan el oxido que se desea

corregir como por ejemplo SiO2, Al2O3, Fe2O3, MgO2,

 Puzolana (o escoria).

 Yeso

Uno de los materiales más utilizados en la fabricación del

cemento es la marga, que tiene características calcáreo

arcillosas. Las pizarras también son muy empleadas por

ser muy ricas en sílice y alúmina.

a. Tratamiento de las Materias Primas.

b. Dosificación de las Materias Primas.

c. Molienda de Crudo.

d. Homogeneización.

e. Clinkerización.
El cemento se obtiene a partir de materias primas
abundantes en la naturaleza, pero como es difícil
encontrar las calizas con la cantidad precisa de arcilla, la
industria recurre a la dosificación artificial de estos
insumos en proporciones determinadas, utilizando para
ello dos procesos por vía seca y por vía húmeda.

.
El proceso utilizado depende fundamentalmente de
factores físicos y económicos. Los físicos se refieren
al estado de las materias primas como por ejemplo
la humedad de la arcilla, calidad de la caliza, etc.; los
económicos se basan principalmente en la mayor o
menor cantidad de combustible consumido en las
operaciones de elaboración
Esquema de fabricación
del cemento Pórtland –
PROCESO SECO
 El proceso de producción del cemento se inicia con la

extracción de la piedra caliza y la arcilla de depósitos o

canteras naturales, los cuales, dependiendo de la
dureza o cohesión que presenten los materiales y de la
disposición de los mismos, imponen diferentes
sistemas de explotación, desde sencillos taladros
manuales hasta complicados sistemas de perforación y
voladura.
 El transporte del material extraído desde la cantera

hasta la planta, se hace por maquinaria pesada o cables

aéreos; por tuberías, las cuales reciben el nombre de

pastoductos (obviamente su utilización hace necesario

efectuar en la cantera, algunos procesos de trituración y

molienda, y la adición de agua).

TRITURACION:
De un tamaño luego de la explotación entre 50 cm o 1 m

se reduce en 2 o 3 etapas dependiendo del material

hasta alcanzar un tamaño máximo entre 5 y 10 mm.

Las características y la calidad del clinker, dependen de los

compuestos mineralógicos, es decir, del porcentaje en que está

presente cada uno de los óxidos antes mencionados.

Es así que la dosificación de las materias primas estará

condicionada al tipo de clinker que se desea producir y de las

características mineralógicas de las materias primas.

Calizas + Arcillas + correctores Tº Clinker

% % óxidos % óxidos
 C. MOLIENDA DE CRUDO
La molienda de las materias primas tiene por objeto reducirlas de

tamaño de ½ mm (estado pulverulento), para que puedan

reaccionar químicamente durante la clinkerización, al mismo tiempo

que se obtiene el mezclado de los distintos materiales.

Calizas Convertir en polvo para que

Arcillas reaccionen químicamente entre
Correctores si (clinkerización).
La molienda de las materias primas se efectúa con
adición de agua al molino, por lo que el material
resultante es un lodo que recibe el nombre de pasta y
que debe ser manejado por tuberías y homogeneizado
(como etapa posterior del proceso) en grandes tanques
llamados balsas, en los cuales mediante agitación
mecánica se impide la sedimentación.
el agua que había sido agregada para facilitar las labores
de molienda y transporte interno, debe ser extraída
antes de pasar a la siguiente etapa del proceso. Para tal
fin, la pasta se deja sedimentar en grandes tanques
(llamados espesadores) y el agua se retira por la parte
superior. En ocasiones este lodo aún contiene un exceso
de agua, por lo que se debe efectuar un proceso
adicional de filtración.
En la vía seca la dosificación va precedida del secado de

los materiales y la molienda se efectúa sin adición de

agua, con lo cual el material que sale de los molinos es

un polvo que se denomina harina y que se deposita en

silos especiales en los cuales se homogeneiza por medio

de agitación con aire.

Consiste en mezclar los distintos materiales, a tal punto que en

cualquier punto de la mezcla que se tome, deben estar presentes los

componentes en las proporciones previstas.

La homogeneización pretende que las partículas se

distribuyan en la masa buscando una composición lo más

uniforme posible del material que pasará al horno.

Los materiales homogeneizados se calientan en el horno,
hasta llegar a la temperatura de fusión incipiente (1400 a
1500°C).

Para calcinar los materiales se pueden utilizar hornos

verticales u hornos rotatorios, siendo estos últimos los
más usados. Tienen un diámetro entre tres y cinco metros
y una longitud que en ocasiones llega a superar los 150
metros.
 En la parte final del horno se produce la fusión de varios de los

componentes y se forman gránulos de uno a tres centímetros de

diámetro, que constituyen lo que se conoce como clínker.

 Ya en los últimos metros del horno, detrás de la llama, el clínker

empieza a perder temperatura, iniciándose la etapa de

enfriamiento, Además de los enfriadores de parrilla, se utilizan los

enfriadores tipo planetario, constituidos por grandes tubos

acoplados al horno y por los cuales circula el clínker.

Para poder utilizar el cemento en todo su poder
conglomerante, es necesario que tenga una finura con
un tamaño máximo 44 micras , pues sólo así puede
efectuarse de modo eficiente la hidratación de sus
partículas.
Esta finura se obtiene por la molienda de clínker en
molinos de bolas.
En esta etapa, se efectúa la adición de pequeños
porcentajes de yeso (entre 3 y 5%), con el fin de
controlar el tiempo de fraguado del cemento
resultante.
los molinos de bolas, consisten en tubos cilíndricos
divididos en dos o tres cámaras que giran a gran
velocidad con diversos tamaños de bolas en su interior.

Existen dos tipos de procesos de molienda:

Abierto: En que el material entra por un extremo y sale
terminado por el otro extremo.

Cerrado: El material entra por un extremo y sale por el

otro extremo hacia un separador que devuelve las
partículas gruesas al molino.
Durante el proceso de molienda del clínker, la industria

cementera suele moler conjuntamente con el yeso otros

materiales (denominadas adiciones) que le proporcionan

al cemento características especiales. Según el tipo y la

cantidad de los materiales adicionados, el cemento

puede recibir diferentes denominaciones y ofrecer una

amplia gama de propiedades para distintos usos en la

construcción.
El producto que completó su etapa de fabricación en

el molino de cemento, es almacenado en silos de

hormigón, los cuales disponen de equipos

adecuados para mantener el cemento en agitación y

así se evita la separación por decantación de los

granos gruesos o la aglomeración.

El cemento se puede despachar en bolsas de papel o a granel.

Las bolsas de papel deben cumplir con ciertos requisitos de resistencia

e impermeabilidad.

El transporte a granel se hace por lo general en depósitos metálicos y

herméticos, en cuyo caso la descarga se realiza con inyección de aire.
También se pueden utilizar big bag.

• Bolsas de papel 42.5 kg o 50 kg.

• Granel en camión silo.

• Big bag.
Las materias primas usadas en la manufactura del

cemento Pórtland (cal, sílice, alúmina y óxido de hierro),

interaccionan en el horno, hasta alcanzar un estado de

equilibrio químico, para formar una serie de productos

más complejos
Los cuatro óxidos o componentes principales de los cementos se
expresan de forma simplificada así:

 CaO (Oxido de Calcio)=C

 SiO2 (Oxido de Silicio)=S
 Al2O3 (Oxido de Aluminio) =A
 Fe2O3 (Oxido de Hierro)=F

En la formación del clinker ocurren las siguientes reacciones

químicas:
Estos son los componentes mineralógicos del clinker de cemento y
la mayor o menor presencia de cada uno de ellos en el
conglomerante, determinará las propiedades químicas, físicas y
mecánicas del mismo.
El Código Sismo Resistente NSR-98 define que los

cementos aptos para preparar morteros y concretos,

deben cumplir las siguientes normas:

 NTC 121 y NTC 321 (ASTM C150) para cementos portland,

 ASTM C595 para cemento adicionado

 NTC 4050 (ASTM C-91) para cemento de mampostería

 PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS

Características químicas: Ejemplo: Norma C-150 ASTM

•Módulo fundente Finura 3270 cm^2/gr
•Compuestos secundarios Superficie
•Perdida por calcinación especifica Blaine

•Residuo insoluble Estabilidad de Expansión de autoclave

volumen 0.2%
Características físicas:
Tiempo de Prueba Vicat:
•Superficie específica fraguado Fraguado inicial
•Tiempo de fraguado 45 m
•Falso fraguado Final 3h

•Estabilidad de volumen Resistencia a la 3 días: 170kg/cm^2

compresión 7 días: 225kg/cm^2
•Resistencia mecánica 28 días: 265Kg/cm^2
•Contenido de aire Contenido de aire 9.0%
•Calor de hidratación
 TIPOS DE CEMENTO
• CEMENTO PORTLAND: Cemento hidráulico
producido mediante la pulverización del clinker,
compuesto esencialmente de silicatos de calcio
hidráulicos y que contiene generalmente una o mas de
las formas de sulfato de calcio como una adición durante
la molienda
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND:
-Tipo I : normal es el cemento Pórtland destinado a obras de
concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la
utilización de otro tipo.(Edificios, estructuras industriales, conjuntos
habitacionales)
 TIPOS DE CEMENTO

Tipo II : de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Pórtland

destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción
moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación,
cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías de concreto)

-Tipo III : Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la

estructura de concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario
desencofrar a los pocos días del vaciado

-Tipo IV : Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben

producirse dilataciones durante el fraguado

-Tipo V : Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción

concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias)