Escuela Profesional de Ingenieria

de Minas

Mantenimiento Productivo Total

Ing. Fernando D. Siles Nates Msc. Dr (c)

 Introducción

El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la necesidad de mejorar la gestión

de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y
sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el alcance del TPM se limitó a
los departamentos relacionados con los equipos, más tarde los departamentos de
administración y de apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron. El TPM ha sido
asimilado en el seno de la cultura corporativa de empresas en Estados unidos,
Europa, Asia y América Latina.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de gestión que evita todo

tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción, maximizando
su eficacia e involucrando a todos los departamentos y a todo el personal desde
operadores hasta la altadirección, y orientando sus acciones apoyándose en las
actividades en pequeños grupos.
 Origen del TPM
En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser competitiva
y sólo podrá serlo si cumple con estas tres condiciones:
Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora en
1 al argot de las normas ISO ya no se habla de calidad sino de
conformidad.

Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos

2 eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta.

Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos del

3 JIT, Just in Time o el justo a tiempo.
 Origen del TPM
El JIPM (Japan Institute of Plan Maintenace) define el TPM como un sistema
orientado a lograr:

1 Cero Accidentes

2 Cero defectos

3 Cero perdidas
 Origen del TPM
Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad, de una o de otra manera,
todos y cada uno enfocaban su atención en una o varias de las llamadas “5
M”, pero no en todas:

1 Mano de obra 4 Métodos

2 Medio ambiente 5 Maquinas

3 Materia Prima Es aquí donde entra en escena un nuevo

método denominado TPM que toma en
cuenta a las “5 M” y ofrece maximizar la
efectividad de los sistemas eliminando las
perdidas.
 Origen del TPM

Actividad con el objetivo de mantener la eficiencia de las

Mantenimiento instalaciones y máquinas en el tiempo…

… que persigue el objetivo de mejorar la productividad de

Productivo las instalaciones y máquinas …

… a través del involucramiento activo de todo el personal

Total
 Misión del TPM

La misión de toda empresa es obtener un rendimiento económico, sin embargo,

la misión del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico
CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de la interacción del
personal con los sistemas, equipos y herramientas.
 Objetivo del TPM

Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por

medio de la eliminación de sus perdidas por la participación de todos los
empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias.
 Desafíos de la Fabricación

Competencia global  Satisfacción total al cliente.

El desafío de la calidad  Se necesita una máquina
óptima.
Justo a tiempo (JIT)  Dependerá de equipos
confiables.
Reducción Costos  Mejorar el rendimiento de
sus equipos.
Cuestiones ambientales  No contaminar el aire, el
suelo ni el agua.
 Definición del T.P.M

La siguiente fue la primera definición “oficial” de TPM publicado en 1971

por el JIPE, antecesor del Japanese Institute of Plant Maintenance
(JIPM), para desplegar la versión TPM originalmente desarrollada en la
Cía Nippon Denso Co. Ltd. (Industria del automóvil):

 Maximizar la eficacia global que cubra la vida entera del equipo.

 Establecer un sistema PM global que cubra la vida entera del equipo.

 Involucrar todos los departamentos (producción, mantenimiento,

etc.) que planifiquen, usen y mantengan equipos.

 Involucrar a todos los empleados desde la alta dirección a los

operarios.

 Promover el PM motivando a todo el personal por ejemplo

promoviendo las actividades de los pequeños grupos autónomos.
 Nueva definición del T.P.M

Definición propuesta por el JIPM en 1989 como “Company-Wide TPM” o

TPM de amplio cubrimiento:

 Crear una organización corporativa que maximice la eficacia de los

sistemas de producción.
 Gestionar la planta con una organización que evite todo tipo de
pérdidas (cero accidentes, cero defectos y cero averías) en la vida
entera del sistema de producción.
 Involucrar a todos los departamentos en la implantación del TPM,
incluyendo desarrollo, ventas y administración.
 Involucrar a todos, desde la alta dirección a los operarios de la
planta.
 Orientar decididamente las acciones hacia las “cero pérdidas”
apoyándose en las actividades de los pequeños grupos.
 Definición occidental del T.P.M

La definición de Hartman acerca del TPM según se practica en

compañías occidentales es :

“El Mantenimiento Productivo Total perfecciona permanentemente

la efectividad global de los equipos, con la activa participación de
los operadores.”
 Definición occidental del T.P.M

1 Mejorar los equipos a su mas alto nivel.

Mantener los equipos a su mas alto nivel de rendimiento y

2 disponibilidad.

3 Compra de equipos con un nivel definido y alto rendimiento.

 ¿Por qué es tan popular el T.P.M.?

Optimiza la efectividad global de los equipos (disponibilidad,

1 rendimiento, calidad).

2 Transforma visiblemente los lugares de trabajo.

Eleva el nivel de conocimiento y capacidad de los trabajadores de

3 producción y mantenimiento.

4 Eleva el nivel técnico de la empresa.

Evolución de los tipos de Mantenimiento
Evolución del T.P.M.
 Las seis grandes pérdidas

1 Fallas del equipo (descompostura).

2 Tiempo muerto por preparación y ajustes.

3 Trabajo en vacío y paros menores.

4 Reducción de la velocidad.
 Las seis grandes pérdidas

5 Defectos del proceso.

6 Reducción del rendimiento.

 Las seis grandes pérdidas

El primer deber de un negocio es sobrevivir, y el principio guía de la economía

comercial no es la maximización de las utilidades, si no evitar las perdidas.

Cero defectos

Con TPM Cero perdidas : Cero averías

Cero accidentes
 Las seis grandes pérdidas
La figura ilustra la relación entre el TPM y las
características básicas del sistema de
producción Toyota (TPS). Tal como muestra esta
matriz, el propósito del TPM es eliminar las seis
grandes pérdidas, que corresponden a la
eliminación absoluta del despilfarro de Toyota
 Los Pilares del T.P.M.

Primero debemos saber que TPM involucra a todo el área de operaciones,

esto quiere decir que ningún Gerente de Mantenimiento solo con su área puede
pensar que va implementar TPM, no podría aplicarse mantenimiento autónomo.
Segundo debemos saber que TPM requiere que una organización debe haber
llegado a implementar el Análisis de Modos y Efectos de Fallas en todas sus
máquinas, básicamente no podría aplicarse mantenimiento planificado.
 Los Pilares del T.P.M.

Primero debemos saber que TPM involucra a todo el área de operaciones,

esto quiere decir que ningún Gerente de Mantenimiento solo con su área puede
pensar que va implementar TPM, no podría aplicarse mantenimiento autónomo.
Segundo debemos saber que TPM requiere que una organización debe haber
llegado a implementar el Análisis de Modos y Efectos de Fallas en todas sus
máquinas, básicamente no podría aplicarse mantenimiento planificado.
Primer Pilar: Mejora Enfocada

Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta

oportunidad debe reducir o eliminar un desperdicio, puede
encontrarse con las herramientas estratégicas como son el mapa
de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones.

Maximizar la efectividad global de equipos , procesos y plantas a

través de un trabajo organizado en equipos interfuncionales ,
empleando metodología específica y concentrando su atención en
la eliminación de las pérdidas.
Segundo Pilar: Mantenimiento Autónomo
Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de
mantenimiento, para lograr disminuir desperdicios. El operador está
listo para hacer cambios de formato o algunos mantenimientos básicos,
pero básicamente es el que reporta las fallas adecuadamente, junto a
realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.

Es el Mantenimiento realizado por los operadores de los Equipos / Dpto. de

Producción.

Es uno de los pilares básicos mas importantes del T.P.M.

Tercer Pilar: Mantenimiento Planificado

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir

que se tenga una buena recolección de datos y excelente
análisis; para luego poder planear los mantenimientos que
lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad.
Para luego implementar el mantenimiento predictivo.

Mejora la eficacia de las operaciones de Mantenimiento

Reducir el coste de mantenimiento
Reducción espera de Trabajo
Incremento del M.T.B.F
Eliminar radicalmente los fallos.
Cuarto Pilar: Capacitación y entrenamiento

Eliminar las perdidas producidas por : Falta de conocimientos y

habilidades , ineficiencia de los sistemas de capacitación y
entrenamiento.

Formar personal competente en equipos y en la mejora

continua de su área de responsabilidad.

Estimular de autodesarrollo del personal

Desarrollar recursos humanos que puedan satisfacer las

necesidades de trabajo futuras.

Estimular la frmación sistemática del personal.

Cuarto Pilar: Capacitación y entrenamiento

Cuatro niveles de capacidades Nivel N°4:

Tiene maestría teórica y
práctica ( puede enseñar a
otros)

Nivel N°3:
Tiene maestria práctica pero
no teórica ( no puede
enseñar a otros)

Nivel N°2 :
Conoce la teoría pero no la
práctica ( necesita
entrenamiento)

Nivel N°1 :
Falto de conocimiento
teórico y habilidad práctica
(tiene que aprender) Formación T.P.M.
• Profunda y practica
• Orientada a necesidades visibles
Quinto Pilar: Capacitación y entrenamiento

No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos

hacer, con que tolerancia se puede trabajar y cuantos defectos
están saliendo en cada proceso. Los defectos salen por un
problema de la máquina, por un problema del material, por un
problema del método o por un problema del personal de
operaciones. Por ello es importante la integración de todos para
identificar la causa del defecto.
Eliminar defectos de calidad producidos por pérdidas de las
condiciones de los equipos.

Prevenir los defectos de calidad manteniendo las medidas del

equipo dentro de los estándares establecidos.

Observar las variaciones de los valores medios para detectar

causas tempranas de defectos y poder tomar acciones
oportunas.
Quinto Pilar: Capacitación y entrenamiento
Sexto Pilar: Seguridad , Salud y Medio
Ambiente
• Cero accidentes y cero contaminación
• Numerosas metodologías del T.P.M. se pueden emplear para hacer
del sitio de trabajo un lugar seguro y agradable
• Seguridad en la limpieza
• Mejora de equipos para evitar fugas que producen trabajos
inseguros.
• Estandarizar las rutinas de seguridad.
• Desarrollo de personas competentes para la inspección general del
equipo sobre seguridad.
• Inspección general del proceso y del entorno
• Sistematizar el mantenimiento autonómo de seguridad.
Séptimo Pilar: Gestión Temprana de Equipos

• Asegurar que los equipos de producción a emplear sean : Fiables ,

Faciles de Mantener , fáciles de operar y seguros.
• Lograr un arranque vertical ( Arranque rápido , libre de problemas y
correcto desde el principio)
• Se debe de analizar la situación existente ( contexto del entorno e
interno).
• Establecer un sistema de gestión temprana.
• Depurar el nuevo sistema y facilitar formación.
• Aplicar el nuevo sistema ampliando radio de acción.
Octavo Pilar: El T.P.M en áreas
Administrativas
• Mejorar la organización y gestión de los departamentos
administrativos y de apoyo
Implementación del T.P.M.

Esquema conceptual
Implementación del T.P.M.
Implementación del T.P.M
 Beneficios del T.P.M
ORGANIZATIVOS

Mejora la calidad del ambiente de trabajo.

Mejor control de las operaciones.

Incremento de la moral del empleado.

Creación de una cultura de responsabilidad,

disciplina y respeto por las normas.

Aprendizaje permanente.

Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad

sea una realidad.

Dimensionamiento adecuado de las plantillas de

personal.
 Beneficios del T.P.M
SEGURIDAD

Mejorar las condiciones ambientales.

Cultura de prevención de eventos negativos para la

salud.
Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de
búsqueda de acciones correctivas.

Entender el porqué de ciertas normas, en lugar del

cómo hacerlo.
Prevención y eliminación de causas potenciales de
accidentes..
Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación
y polución.
 Beneficios del T.P.M
PRODUCTIVIDAD

Eliminar pérdidas que afectan la productividad de

las plantas.
Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los
equipos.

Reducción de los costos de mantenimiento.

Mejora de la calidad del producto final.

Menor costo financiero por recambios.

Mejora de la tecnología de la empresa.

Aumento de la capacidad de respuesta a los

movimientos del mercado.
El iceberg de los problemas de mantenimiento