INTEGRANTES:

- LOPEZ HUANCA, Estrella.

- MACALUPU BELLIDO, Katherine. Curso: Administración de
- SALAZAR LOPEZ, Jean Paul. Operaciones.
- SANCHEZ FRANCIA, Gianella. Instructor: Thomas De la Cruz.
- SANCHEZ HUAPAYA, Alexis.
 OBJETIVO

Aplicar técnicas que permitan asignar

trabajos en un secuencia optima, en
cuanto a uso de recursos, y fechas de
entrega de dichos trabajos.

Si a una clínica arriban 10 pacientes.

¿En que orden deben atenderse? ¿El
primer paciente que se atienda debe ser
el que llega primero o el que necesita
con urgencia un tratamiento?
 PROGRAMACION

• La programación es un lista de tiempos para realizar

actividades, usar recursos o asignar instalaciones.
• El propósito de programación es dividir el programa
de producción en actividades que correspondan a
periodos semanales, diarios o por horas; dicho de
otro modo, especificar con términos precisos la carga
de trabajo planificada.
• El control implica supervisar el avance del sistema
para asegurar que se cumpla la programación.
 PROGRAMACION

Al diseñar un sistema de producción y control en el taller de

trabajo, hay que tener en consideración los siguiente:
• Asignar pedidos, equipo y personal a los centros de trabajo
o de proceso.
• Determinar la secuencia de realización del trabajo
(priorizar trabajos).
• Iniciar las actividades del trabajo programado (despachar
pedidos).
• Controlar las actividades de producción.
• Modificar el programa de actividades.
 ELEMENTOS DE LA PROGRAMACION

La programación de trabajos se centra en seis elementos:

• Patrones de llegada de trabajos.
• Numero y variedad de maquinas.
• Relación entre trabajadores y maquinas.
• Patrón de flujo de los trabajos.
• Reglas de prioridad para asignar trabajos o maquinas.
 REGLAS DE PRIORIDAD
DEFINICION:
• Este método asume la existencia
de “n” trabajos que deben ser
analizados en una maquina, en un
centro de trabajo o por un operario.
Las reglas de prioridad,
proporcionan lineamientos
para determinar la
secuencia en que deben
realizar los trabajos. Estas
reglas se aplican
especialmente en
instalaciones orientadas al
proceso, como clínicas,
imprentas y talleres
intermitentes de
manufactura.
 REGLAS DE PRIORIDAD – METODOS

Las reglas de prioridad mas comunes son:

• PEPS: primero en entrar, primero en servir.
• TPC: tiempo de procesamiento mas corto.
• FEP: fecha de entrega mas próxima.
• TLP: tiempo de procesamiento mas largo.
• RC: razón critica.
MEDIDAS DE EFECTIVIDAD
 CASO DE APLICACION
Cinco trabajos de arquitectura – elaboración de planos – esperan ser
asignados al bufete “Avanti Sethi Architects”. La siguiente tabla
contiene los tiempos de trabajo (procesamiento: días) y fechas de
entrega.
Se desea determinar la secuencia del procesamiento de acuerdo con
las reglas mencionadas.
 PEPS (Primero en llegar, primero en salir)
La tabla se ordena
ascendentemente por el
orden de llegada. (
columna sombreada).
No califica bien en la
mayoría de los criterios
(pero tampoco califica
mal). Sin embargo tiene
la ventaja de que a los
clientes les parece justo,
lo cual es importante en
los sistemas de
servicios.
 TCP (Tiempo de procesamiento mas corto)
La tabla se ordena ascendentemente por
el tiempo de procesamiento (datos en
color azul).
Método apropiado para minimizar el flujo
de trabajo y el numero promedio de
trabajos en el sistema. El riesgo esta en
relegar los trabajos con mayor tiempo de
procesamiento a expensas de atender
aquellos con menor duración.
El tiempo de procesamiento mas corto es,
en general, la mejor técnica para
minimizar el flujo de trabajo promedio en
el sistema. Su mayor desventaja es que
los trabajos con tiempo de procesamiento
mas largo podrían retrasarse de manera
continua por dar prioridad a los trabajos de
duración mas corta. A los clientes puede
parecerles injusto y es necesario realizar
ajustes periódicos para atender los
trabajos mas largos.
 FEP (Fecha de entrega próxima )
La tabla se ordena
ascendentemente por la
fecha de entrega (columna
sombreada).
Minimiza los tiempos de
tardanza, este método es
apropiado para trabajos
sujetos a una penalización
por entregas posteriores a
cierta fecha acordada de
antemano.
 TLP (Tiempo de procesamiento mas largo)

La tabla se ordena
descendentemente
por el mayor tiempo
de procesamiento
(columna sombreada).
Se considera que los
trabajos con mayor
tiempo de
procesamiento, son
de mayor
envergadura y como
tal, son lo mas
importantes.
 RESUMIENDO

Según podeos apreciar en la tabla resumen, la regla TPC es

la mas apropiada por presentar mas indicadores a favor.
 RC ( Razón Critica)
Es un índice numérico que relaciona el tiempo faltante para la entrega
versus el tiempo de trabajo. A diferencia de los métodos anteriores, es
mas dinámico y fácil de actualizar.
 Caso de Aplicación

Respecto al programa
de producción de Zyco
Medical Testing
Laboratories. Hay
ordenes para tres
trabajos (según se
muestra en tabla).
Considerar que hoy es
el día 25 del programa
de producción.
 DEFINICION
Este método asume la existencia
de “n” trabajos que deben ser
realizados en dos maquinas o
centros de trabajo u operarios.
Todos los trabajos, se realizan en la
secuencia : maquina 1 – maquina
2, necesariamente.
Es un enfoque que minimiza el
tiempo de procesamiento para
establecer la secuencia de un
grupo de trabajos en dos centros
de trabajo; al mismo tiempo,
minimiza el tiempo muerto total en
los centros de trabajo.
 Procedimiento:
1. Listar todos los trabajos, incluyendo los tiempos que requieren en cada una de las
maquinas.
2. Seleccionar el trabajo con el menor tiempo de actividad.
Si el tiempo menor esta en la primera maquina, este trabajo se programa primero ( a la
izquierda del tablero auxiliar); si el tiempo menor esta en la segunda maquina, ese
trabajo se programa el ultimo (a la derecho del tablero auxiliar).
Los empates en los tiempos de actividad se asignan de manera arbitraria. (sugerencia:
crear una tabla auxiliar horizontal, con tantas celdas como trabajos se tengan).
3. Una vez que se programe un trabajo, dicho trabajo debe eliminarse de la lista.
4. Con los trabajos restantes, se repiten los pasos 2 y 3 hasta haber asignado todos los
trabajos. Culminada esta etapa, se obtiene la secuencia de ejecución.
5. finalmente, se construye un diagrama de Gantt, que nos permita determinar el tiempo
total que requiere la culminación de tale trabajos, tiempos muertos, tasa de uso,etc.
 Caso de Aplicación:

Se debe programar cuatro trabajos, específicamente cortes

de madera y perforado; para la construcción de muebles de
oficina. Establecer la secuencia de trabajo que permita
optimizar el tiempo de operación o procesamiento ( la escala
de tiempo esta definida en horas).
 Solución:

Iteración 1: tiempo menor 2, en maquina 2, por tanto el

trabajo A - programar ultimo, eliminar dicho trabajo de la
tabla.
Iteración 2: tiempo menor 3, en la maquina 2, por tanto trabajo E -
programar ultimo, eliminar dicho trabajo de la tabla.
Iteración 3: Tiempo menor 4, en la maquina 2, por tanto
trabajo D-programar ultimo.
Iteración 4: Tiempo menor 5, en la maquina 1, trabajo C -
programar primero.
Iteración 5: Asignar trabajo B a la casilla vacía.
 DIAGRAMA DE GANTT

Permite determinar la fecha de inicio y culminación de cada uno de los

trabajo.
 REGLA DE JOHNSON ( 3 máquinas)
DEFINICION:
Este método asume la existencia de “n” trabajos que deben ser
realizados en tres maquinas, centro de trabajo y operarios.
Todos los trabajos, se realizan en la secuencia: maquina 1-
maquina 2- maquina 3, necesariamente.

Como la norma general se debe cumplir que:

Tiempo min Maq 1>= tiempo máx. Maq 2
Tiempo min Maq 3>= tiempo máx. Maq 3

El no cumplimiento de estas condiciones, no priva de aplicar

el método, solo que la solución obtenida no es
necesariamente la mas óptima.
 Procedimiento:
1. De cumplirse la norma anterior, se tiene:
Tiempo Máq ficticia 1 = tiempo Máq1 + Máq 2
Tiempo Máq ficticia 2 = tiempo Máq + Máq 3

2. Con los tiempos de mas Maq fict 1 y Maq fict 2, aplicar la

regla de Johnson para dos máquinas. Esto permite
determinar la secuencia de ejecución de los trabajos.

3. Finalmente se construye el diagrama de Gantt,

considerando las maquinas “originales”, para obtener el
tiempo total que requiere la culminación de tales trabajos,
tiempos muertos, tasa de uso, etc.
Caso de Aplicacion
 REGLA DE JACKSON
La regla de Jackson permite generar una programación cuando la secuencia de los
trabajos, es decir, se elimina el supuesto de que los trabajos siguen la misma
secuencia. Método de Jackson considera los pasos:
• Paso 1: Clasificar los trabajos existente en los siguientes grupos:
- Los que requieren solo la maquina A.
- Los que requieren solo la maquina B.
- Los que requieren las maquinas A – B.
- Los que requieren las maquinas B – A.
• Paso 2: Ordenar los trabajos de (A) y (B) aplicando regla de prioridad.
• Paso 4: Programar en la maquina B, en primer lugar los trabajos de (BA), luego
los trabajos en (B) y finalmente los trabajos en (AB).
• Paso 5: Programar en la maquina B, en primer lugar los trabajos de (BA), luego
los trabajos en (B) y finalmente en (AB).
 Caso de Aplicación:
Se deben programar 10 trabajos que te tienen los siguientes tiempos y
secuencias:
• Aplicando la regla de Johnson, los trabajos que
siguen la secuencia A-B son el T01, T05, T06 y
T09. Por tanto, el orden de los trabajos A-B es:
T09 – T06 – T05 – T01.
• Análogamente, siguiendo un procedimiento similar,
los trabajos que siguen la secuencia B-A se
ordenan T03 – T07 – T10.
• Los trabajos que solo requieren la maquina A son
el T02 y T08. De forma arbitraria seleccionaremos
la secuencia T08-T02.
• Los trabajos que solo requieren de la maquina B,
es el trabajo T04.
• En conclusión, la programación para la maquina A
es: (T09 – T06 – T05 – T01)- (T08 – T02) – (T03 –
T07 – T10).
• En conclusión, la programación para la maquina B
es: (T03 – T07 – T10) –(T04) - (T09 – T06 – T05 –
T01)
 METODO DEL COSTO MINIMO

El método del costo mínimo o método de asignación de

trabajos, es apropiado para resolver problemas que tienen las
siguientes características:
1. Hay “n” trabajos que se distribuyen a “n” maquinas.
2. Cada trabajo debe asignarse a una, y solo una maquina.
3. Solo puede aplicarse un criterio (por ejemplo, costo
mínimo, utilidad máxima o tiempo mínimo de terminación).
Nota: de haber menos trabajoso maquinas, completar las
faltantes con valor cero.
 Ejemplo :
Una empresa metalmecánica, cuenta con tres maquinas: torno, fresa,
taladro radial. Se desea implementar un programa de mantenimiento
preventivo, para lo cual, se tiene la opción de elegir a tres proveedores
de servicios. Se desea asignar los trabajos de mantenimiento en
función del costo que implica al mantenimiento.
La tabla adjunta muestra los costos (€) asociados de mantenimiento por
proveedor a cada equipo.
 Solución:
El procedimiento a seguir es el siguiente:
GRACIAS