Es todo aquello que se emplea para la

construcción de objetos.
Características de los
metales
Metales: son cuerpos simples dotados de brillo
metálico, conductores del calor y la electricidad.

ELECTRICIDAD
E CALOR

METAL METAL METAL

V
Metales ferrosos:
 Ferrosos son aquellos metales que contienen
hierro.
 Dentro de este grupo tenemos el acero que es
un metal compuesto de hierro y carbono.
 Hierro y el carbono son elementos que se
encuentran en la naturaleza.

HIERRO CARBONO ACERO

 El principal producto siderúrgico es el acero, siendo
aproximadamente el 90% de la producción acero al
carbono y el 10%, acero aleado. Por lo tanto, el
material metálico más importante para la industria es
el acero al carbono.

El acero al carbono es una aleación de composición

química compleja. Además de hierro, cuyo
contenido puede oscilar entre 97,0-99,5%-, hay en él
muchos elementos cuya presencia se debe a los
procesos de su producción (manganeso y silicio), a
la dificultad de excluirlos totalmente del metal
(azufre, fósforo, oxígeno, nitrógeno e hidrógeno) o a
circunstancias casuales (cromo, níquel, cobre y
otros).
 En otras palabras el acero no es mas
que una aleación a base de hierro (Fe)
y principalmente de carbono además
de otros elementos de aleación como
el manganeso, silicio, azufre, fósforo y
en ocasiones especiales níquel,
cromo, molibdeno, tungsteno y
vanadio. El contenido de su principal
elemento de aleación (carbono) va
desde 0.03 hasta 1.7 o llegando en
algunos casos excepcionales hasta
2.5%.


 El aumento del contenido de carbono
en el acero eleva su resistencia a la
tracción, incrementa el índice de
fragilidad en frío y hace que disminuya
la tenacidad y la ductilidad.


Los aceros se clasifican teniendo en
cuenta sus propiedades y utilización,
en tres grandes grupos: aceros de
construcción, aceros de herramientas
y aceros inoxidables.
RECONOCIMIENTO DE LOS
ACEROS
 1. Por la chispa
Para conocer el tipo de acero que se analiza.
2. Análisis de laboratorio.
 Con este método se obtiene con mas precisión
el tipo de acero que se analiza.

 Propiedades tecnológicas
 Son las relativas al grado de adaptación del
material frente a distintos procesos de trabajo a
los que puede estar sometido. Las más
importantes son:
 Maquinabilidad. Mayor o menor facilidad al
labrado por herramientas o cuchillas de corte.
 Colabilidad. Mayor o menor facilidad a llenar
bien un molde cuando esta en estado liquido.

 Soldabilidad. Capacidad de un material para

dejarse soldar fácilmente.

 Ductilidad. Aptitud para la deformación de un

metal en forma de hilo.

 Maleabilidad . Capacidad de un metal para ser

deformado en láminas.
Templabilidad. Aptitud que tienen los
metales para dejarse penetrar por el
temple.

Fusibilidad . Propiedad de fundirse bajo

la acción del calor. La temperatura
precisa para que se produzca se
denomina temperatura o punto de
fusión, y es una constante bien definida
para los metales puros.
 El acero es, en la actualidad la más importante de
las aleaciones metálicas conocidas, no habiendo
existido en ninguna época otro material que tanto
haya contribuido al progreso de la humanidad.

 Se puede decir de una manera general que bajo la

denominación de “acero” se agrupan todas las
aleaciones de hierro forjables.

 La extraordinaria difusión del acero, se debe a sus

notables propiedades a la existencia de numerosos
yacimientos de minerales de hierro, y al desarrollo
de procedimientos de fabricación relativamente
simple.
 Una de las propiedades más
importantes de los aceros es su gran
plasticidad y maleabilidad a elevada
temperatura, que permite transformar
su forma o dimensiones por laminado o
martillado en caliente con gran
facilidad. Además los aceros son
dúctiles y por trabajo en frío se pueden
laminar o estirar en forma de chapas,
flejes, alambres o hilos de muy pequeño
espesor o diámetro.
 Otra de las propiedades más valiosas de los
aceros, es la facultad de adquirir con el temple
una dureza extraordinaria.

 Hasta mediados del siglo XIX no se conocían

más que dos clases de aleaciones de hierro
forjables:

 el llamado hierro dulce (0,40 a 0,20% de

carbono), que se emplea para fabricar
máquinas, vehículos, etc., y herramientas.
Ambos materiales se diferenciaban sin dificultad
porque el hierro era muy blando y el acero, en
cambio, era duro.
En la actualidad, en cambio,
hay muchos tipos de aceros de
las más diversas composiciones
y propiedades, y cualquier
acerería moderna fabrica más
de cien clases diferentes,
dependiendo principalmente
sus características y
propiedades de la composición
y de los tratamientos térmicos
que se les da.
 Clasificación general de los aceros
 Es interesante conocer una clasificación
general que agrupe todas las calidades
de todos los aceros que sea clara y
simple. Los aceros se clasifican teniendo
en cuenta sus propiedades y utilización
en tres grandes grupos.
 1.- Aceros de construcción .
Aceros que su usan en bruto de forja o
laminación, sin tratamiento

 1. Aceros al carbono que se usan en bruto de

laminación para construcciones metálicas y
para piezas de maquinaria en general.

 2. Aceros de baja aleación y alto limite elástico

para grandes construcciones metálicas,
puentes, torres, etc.
 3.Aceros de fácil mecanización para
emplear en tornos automáticos, etc.
 Aceros que se usan después del
tratamiento.
 Aceros al carbono.
 Aceros de gran resistencia .
 Aceros para muelles.
 Aceros resistentes al desgaste.
 Aceros de propiedades eléctricas
especiales.
 2. Aceros de
herramientas.
 Aceros al carbono.
 Aceros rápidos .
 Aceros para
trabajos en caliente.
 Aceros
indeformables.
 Aceros de corte no
rápidos.
 3. Aceros inoxidables y resistentes
al calor.
 Aceros martensíticos de 13 a 18 % de cromo.
 Aceros ferríticos de 16 a 30 % de cromo.
 Aceros cromo-níquel del grupo 18/8.
 Aceros cromo-níquel austenícos de alta
aleación.
 Aceros para válvulas.
 Aceros con elevada resistencia a la fluencia en
caliente (creep).
 Aceros inoxidables endurecibles por
precipitación.
 Modernas denominaciones.
 Las denominaciones que mayor aceptación
tienen en la actualidad son:

 Hierro.- Esta denominación se refiere

exclusivamente al cuerpo simple hierro, con
símbolo Fe y una pureza garantizada por un
porcentaje de carbono menor de 0,03 %
aproximadamente.

 Acero.-Toda aleación de hierro-carbono

forjable.
 Aceros ordinarios.-Son los aceros que no
contienen elementos aleados y cuyas
características dependen principalmente del
carbono que contienen.

 Aceros especiales.-Son los que deben sus

propiedades más importantes, principalmente,
a uno o varios elementos aleados que llevan
distintos del carbono.

 Fundición.-Toda aleación de hierro-carbono no

forjable. Esta definición, resulta imperfecta,
pues hoy en día se fabrican algunas fundiciones
especiales que también son forjables.
para transformar mineral de hierro en arrabio útil hay que eliminar sus impurezas. Esto se
logra en un alto horno forzando el paso de aire extremadamente caliente a través de
una mezcla de mineral, coque y caliza, la llamada carga. Una vez en el horno, la carga
es sometida a chorros de aire de hasta 870 ºC (el horno debe estar forrado con una
capa de ladrillo refractario para resistir esas temperaturas). El metal fundido se acumula
en la parte inferior. Los residuos (la escoria) flotan por encima del arrabio fundido. Ambas
sustancias se extraen periódicamente para ser procesadas.
 Aceros para herramienta.

 Clasificación:

 Cualquier acero utilizado como herramienta

puede clasificarse técnicamente como “acero
para herramienta”, sin embargo, el termino
suele limitarse a aceros especiales de alta
calidad utilizados para corte o formado.

 Hay varios aspectos tomados en cuenta para

clasificar los aceros para herramienta.
 El método de identificación y clasificación
adoptado por la AISI (American Iron and Steel
Institute) toma en cuenta los siguientes
aspectos:

 El medio de templado que se use.

 El contenido de la aleación
 La aplicación de la herramienta
(trabajo en caliente, trabajo en frió,
moldes, resistentes al impacto, etc.)
 Selección de un acero para herramienta:
 Resulta difícil seleccionar un acero para herramienta
adecuado, destinado a una aplicación dada. Lo
mejor es correlacionar las características
metalúrgicas de los aceros con los requisitos de
funcionamiento de la herramienta.

 En la mayoría de los casos, la selección no se limita a

un solo tipo o a una serie particular para resolver en
forma funcional un problema concreto de
herramienta

 La mayoría de las aplicaciones de los aceros para

herramienta puede dividirse en los siguientes tipos
de operación:
I I. Corte Una herramienta de corte
puede tener un solo borde de corte en
continuo contacto con la pieza (como
en un torno), o tener dos o mas bordes
de corte que hacen corte continuo
(como una broca o un machuelo), o
tener cierto numero de bordes de
corte, haciendo cada uno cortes
breves cortes y funcionando parte del
tiempo como un cortador de fresado.
Cuando la principal función del acero
es cortar, aquel debe tener alta
dureza así como buena resistencia al
calor y al desgaste.
II – Cizallado
Las herramientas
cizalladoras que se emplean en
cizallas, punzones o matrices,
requieren alta resistencia al desgaste y
tenacidad regular. Estas
características deben ponderarse
adecuadamente dependiendo del
diseño de la herramienta, del espesor
del material que se cortara y de la
temperatura de la operación de
cizallamiento.
III- Formado Las herramientas de formado se caracterizan por
estampar su forma a la pieza que se fabrica, lo cual se puede
hacer forzando el metal solido dentro de la impresión de la
herramienta caliente o fria empleando un troquel de forjado
en caliente o troquel de forjado en frió. Este grupo también
incluye dados para piezas fundidas, donde el metal fundido o
semifundido se fuerza bajo presión dentro del troquel. Las
herramientas de formado deben tener alta tenacidad y gran
resistencia en general.

Las herramientas de formado deben tener alta tenacidad y

gran resistencia en general.

V.-Extrusión Los dados de estirado intenso, requieren gran

resistencia en general y alta resistencia al desgaste
IV.- Estirado
 IV-ESTIRADO V EXTRUSION
 Los dados para estirado y extrusión se
caracterizan por un resbalamiento
sustancial entre el metal que se forma y
la herramienta. Los dados de estirado
intenso, requieren gran resistencia en
general y alta resistencia al desgaste. La
tenacidad para soportar las presiones
hacia fuera y la resistencia al desgaste es
lo mas importante en troqueles para
extrusión en frió, mientras que los
troqueles para extrusión en caliente
requieren además alta dureza al rojo.
 VI- LAMINADO
 Los dados para
laminado de roscas
deben ser
suficientemente duros
a fin de soportar las
fuerzas que forman el
hilo y deben tener
suficiente resistencia al
desgaste y tenacidad
para ajustarse a los
esfuerzos desarrollados.
 VII. GOLPEADO
 Las herramientas de golpeado por otra parte
incluyen todas las formas de herramienta que
soportan grandes cargas aplicadas por impacto. La
característica mas importante de estas
herramientas es la alta tenacidad.
 Del análisis anterior, es evidente que, para la
mayoría de las aplicaciones, la dureza, la
tenacidad, la resistencia al desgaste y la
dureza al rojo son los factores mas
importantes al escoger aceros para
herramientas. En aplicaciones individuales
deben considerarse seriamente muchos
otros factores, entre los cuales se incluyen la
deformación permisible en la forma
considerada; la templabilidad que puede
obtenerse, los requisitos del tratamiento
térmico, incluyendo temperaturas,
atmosfera, el equipo y la maquinabilidad.
 Acero 1010:
Acero muy tenaz, para piezas de pequeño tamaño y
forma sencilla, en las cuales no sean necesarios altos
valores de resistencia mecánica (bujes, pasadores,
etc.).
Se usa con temple directo en agua.
 Acero 1015:
Para construcciones mecánicas de baja resistencia.
Tiene los mismos usos del 1010 pero se prefiere cuando
se necesita un corazón más duro y tenaz.

Acero 1022:
Para partes de vehículos y maquinaria que no sean
sometidas a grandes esfuerzos mecánicos.
Posee mejor resistencia en el núcleo que el 1015.
 Acero 1045:
Es un acero muy apropiado para piezas de pequeño
tamaño que deban templarse a inducción,
obteniéndose una dureza superficial de 54-56 Rc.
Se emplea para herramientas forjadas de todo tipo,
como: hachas, azadones, rastrillos, picas, martillos de
varios usos, porras, etc.

 Acero 1050:
Gracias a la buena penetración de temple que tiene
este acero, es apto para piezas de maquinas que
deban soportar esfuerzos altos, longitudinales y
transversales, pero sin impactos continuos. Para
piezas de pequeño espesor es preferible el temple en
aceite; para las piezas de mayor espesor y forma
sencilla, en agua.
 Principales tipos de aceros de herramientas

 -Aceros al carbono: para la fabricación de

herramientas para los usos más diversos, se
emplean aceros sin elementos de aleación con
porcentajes de carbono variables de 0.50 a
1.40%. para herramientas que deban tener gran
tenacidad como martillos y picas; se emplean
medios contenidos en carbono 0.50 a 0.70%.
para herramientas de corte como brocas,
cuchillas, y limas; calidades intermedias de 0.70
a 1%. Para conseguir en cada caso la máxima
dureza, deben ser templados en agua.
 NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SISTEMA S.A.E - A.I.S.I
 Como la microestructura del acero determina la
mayoría de sus propiedades y aquella está
determinada por el tratamiento y la composición
química; uno de los sistemas más generalizados en la
nomenclatura de los aceros es el que está basado en
su composición química.

 En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con

cuatro dígitos XXXX. Los primeros dos números se
refieren a los dos elementos de aleación mas
importantes y los dos o tres últimos dígitos dan la
cantidad de carbono presente en la aleación. Un
acero 1040 AISI es un acero con 0.4%C; un acero
4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el
43 indica la presencia de otros elementos aleantes.
 Las convenciones para el primer dígito son:

XXXX
 1 - MANGANESO
2 - NIQUEL
3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo
4 - MOLIBDENO
5 - CROMO
6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el
cromo
8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal
aleante el molibdeno
9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal
aleante el níquel.
 TRATAMIENTOS TERMICOS

 Se entiende por T.T. las operaciones consistentes

en calentar y enfriar los materiales metálicos
ferrosos en condiciones especiales, con el fin de
mejorar sus propiedades y características físicas.

 Tipos:
 Temple
 Revenido
 Recocido
 Normalizado
 cementado
 Temple: es la operación que consiste en elevar
la temperatura de una pieza metalica total o
parcialmente, luego enfriarla bruscamente con
el fin de endurecerla aumentando su
resistencia.

 Los aceros que reciben temple mas fácilmente

son aquellos que contienen alto contenido de
C. sin embargo los de bajo contenido de C.
también reciben temple pero no con la misma
dureza.
 La temperatura del temple oscila entre:
 730 grados centígrados color rojo cereza a
 840 grados centígrados color rojo cereza claro.

 Métodos de enfriamiento

LIQUIDO TIPO DE TEMPLE

Aceite Suave
Aceite y agua Medio
Agua Fuerte
Agua y sal extrafuerte
 Obtención de un buen temple:

 Depende si el acero es de alto contenido de C:

 La temperatura debe estar cerca a los 730 ºC y
el enfriamiento en aceite.

 Si el acero es de bajo contenido de C:

 La temperatura debe acercarse a los 840ªC y el
baño debe ser en agua sal.
 REVENIDO: Operación realizada después del
temple y que consiste en calentar de nuevo la
pieza metálica a una temperatura adecuada y
después enfriarla.

 220ºC amarillo quemado -240ºC amarillo claro

Tipo de baño: aceite, agua o al aire libre.

Objetivo: eliminar tensiones internas que hacen

frágiles las piezas y no resisten el trabajo.

pirómetro
 RECOCIDO: es una operación que consiste en
elevar la temperatura de una pieza que posee
endurecimiento y después dejarla enfriar muy
lentamente.
 Objetivo: ablandar piezas endurecidas por el
temple y luego dejarlas listas para maquinarlas.

 Temperatura 900 ºC a 1000ºC color rojo

cereza claro amarillo ocre.
 Enfriamiento: introducción de la pieza dentro de
un recipiente con cal viva, cal apagada, arena
seca, cenizas, se tapa tota/ la pieza y se deja
enfriar por un día mínimo.
 NORMALIZADO:

 Es ala operación similar al revenido ya que se

eleva a una temperatura especifica la pieza
metálica y luego se deja enfriar al aire tranquilo.

 objetivo: las piezas que han sido trabajadas en

caliente o en frio quedan con tensiones internas
y con este T.T. Se eliminan.

 930ºC color rojo cereza claro.

 Enfriamiento: al aire.
 CEMENTADO: es una operación mediante la
cual se eleva la temperatura a una pieza y
luego se le adiciona carbono, a aquellas que
tienen bajo contenido de este elemento.
 objetivo; darle una dureza superficial a la pieza
para que sea mas resistente al desgaste.
 800ºC – 1000ºC
 La pieza se coloca dentro de una caja con
carbones vegetales y luego se introduce en un
horno especial a la temperatura adecuada. El
tiempo de permanencia depende del espesor
de la capa que se vaya a dar a la pieza.
PROCEDIMIENTO PARA EL FORJADO DE LA PICA.

Revisar herramientas y materiales

 Seleccionar los elementos para ejecutar el
forjado
 Preparar la forja
 calentar la pica
 Aguzar la pica
Operación 1. selección de los elementos
para ejecutar el forjado
 Prenda la forja:
 Limpie la forja antes de prenderla, retirando escorias
tanto de la mesa de trabajo como del interior de la
tobera.
 Seleccione unos trozos de carbón
 Seleccione unos pedazos cortos de madera o viruta
 Coloque la madera en forma de canastas y haga
fuego.
 Saque la pica
 Tome la pica con una tenaza apropiada.
 Busque una oscuridad adecuada
 Verifique el color que debe corresponder a
1000º-1150ºC.
 Si no se obtiene dicho color, colóquela de
nuevo en la llama.
 repita este paso dos o tres veces hasta obtener
dicho color. (rojo)
 Evite que la pica se funda, cuando esto sucede
empiezan a saltar chispas dentro de la llama.
 Si se funde la pica, se debe retirar dicho
extremo.
 Aguzar la pica:
 Saque la pica
 Coloque la pica sobre el yunque.
 Golpee la pica
 Verifique el forjado (aguzado)
 Verifique los ángulos y que la punta quede
centrada respecto al cuerpo.
 Cuando tome la pieza caliente para golperala,
verifique que las tenazas no esten calientes,
porque se abren con facilidad y pueden
accidentarlo.

 ENFRIE LA PICA.
 Colóquela al medio ambiente
 Libre de obstáculos

 Procedimiento para el temple y el revenido de la

pica:
 Nunca deben forjarse y templarse las picas en una
sola operación, puesto que el cuerpo de la pica
esta aun caliente y el temple puede llegar allí, lo
que ocasiona después una ruptura al primer
choque. Solo se debe obtener la punta templada.
 Templar la pica: caliente la pica
 Introduzca la punta en un largo de 5- 7 cm.

 Verifique la temperatura:
 Saque la pica del hogar
 Colóquela en un sitio oscuro
 Compare el color de tal forma que se obtenga
un rojo cereza claro 840º
 Repita el paso hasta obtener el color correcto.
 Enfrié bruscamente la pica. Con el color
correcto de la pica, agárrela con la tenaza.
 Introdúzcala en el deposito de agua y aceite
en forma perpendicular.
Prueba de dureza
 Revenir la pica:
 Caliente de nuevo la pica. Aproveche el calor
remanente dejado por el temple.
 Verifique la temperatura.
 Saque la pica del hogar, compare el color de tal
forma que se obtenga un amarillo claro 220-230ºC.
 Limpie la punta con una lija y observe el estado
de la pica.
 Pruebe la dureza: golpee nuevamente contra
el yunque o un pedazo de hierro dulce.
 Remate la punta en el esmeril
 Cheque el ángulo correcto.