ENSAYO

DE
MATERIALES
 Objetivos:
Distinguir los diferentes tipos de ensayos de materiales y su campo de
aplicación.
Comprender los principios de los ensayos de materiales
Determinar propiedades mecánicas analizando los resultados obtenidos
mediante los ensayos de tracción, dureza e impacto.
Ensayo de Materiales
Es un conjuntos de procedimientos normalizados que se realiza
para conocer o comprobar las propiedades, características y
defectos en los materiales.
Dichos ensayos son regulados por :
PERU : INDECOPI JAPON : JIS
USA : ASTM RUSIA :GOST
Alemania : DIN ESPAÑA : UNE
Inglaterra : BS FRANCIA: AFNOR
Clasificación

1. Ensayo de Constitución
2. Ensayos Mecánicos
3. Ensayos No Destructivos
4. Ensayos Tecnológicos
 Ensayos Mecánicos (Ensayos Destructivos)
Determinan propiedades mecánicas de los
materiales, mediante el estudio de su
comportamiento ante la aplicación de una
fuerza externa, por lo general hasta que falle.
Según como se aplique la fuerza los ensayos
mecánicos se dividen en dos grupos:
a. Estáticos
b. Dinámicos
a. Estáticos
Cuando la fuerza se aplica durante un periodo de tiempo
relativamente largo (s, m, h, etc), cuyo valor puede aumentar
progresivamente o ser constante durante todo el ensayo.

1. Ensayo de Tracción: se realiza para determinar la resistencia

mecánica.
2. Ensayo de Dureza: en los metales es una medida de su resistencia a
ser deformados permanentemente.
3. Creep (termofluencia): se emplea para estudiar el comportamiento
de un material cuando va a estar sometido a fuerzas de tracción a
altas temperaturas durante un periodo de tiempo relativamente alto.
4. Flexión: se realiza en una barra (sección cuadrada, rectangular o
cilíndrica) la cual se encuentra apoyada simplemente en ambos
externos y por el lado opuesto se le aplica una fuerza la que
aumenta.
b. Dinámicos
Cuando la velocidad de aplicación de la fuerza se realiza con elevada
rapidez.

1. Impacto: Estudio del comportamiento mecánico de los materiales

sometidos a fuerzas de impacto. Muchos de los ensayos que se
realizan sobre los materiales proporcionan propiedades mecánicas
cuando están sometidas a fuerzas estáticas. Las piezas que forman
parte de las maquinas, muchas veces sometidas a fuerzas dinámicas,
chocan entre ellas y se produce el desgaste.
2. Fatiga: a veces es necesario complementar los ensayos de tracción con
los ensayos de fatiga, cuando las piezas trabajan bajo la acción de
fuerzas intermitentes (que fluctúan con el tiempo). Las fuerzas
aplicadas durante el ensayo pueden ser de tracción-compresión
repetidamente hasta llegar a la rotura de la probeta.
3. Ensayos No Destructivos(END)
Permiten detectar discontinuidades como: poros,
fisuras, etc. en la superficie o en el interior de los
materiales que no pueden ser detectados en la
inspección visual.
Estas pruebas son realizadas durante el proceso de
fabricación y/o cuando están terminadas, por lo
tanto, no deben dejar huellas sobre el material que
se aplique.
Aplicación y Uso de los
Ensayos
a. Selección de material
b. Control de Calidad
c. Para evitar fallas en funcionamiento
d. Determinar causas de fallas en servicio
e. Investigación
ENSAYO DE TRACCIÓN
Se utiliza para obtener la resistencia mecánica(σf y
σmáx) y la ductilidad (%ε ó %δ) de los materiales.
Se pueden obtener otras propiedades y
características como: módulo de rigidez (E),
resiliencia elástica(UR) y tenacidad, entre otras.
 Someter a la probeta normalizada a una fuerza de tracción
unidireccional, la carga va aumentando de forma progresiva y
simultáneamente se va obteniendo los alargamientos
correspondientes de la probeta, tomándola como referencia una
longitud Lo (longitud calibrada).

Mediante un cabezal móvil, en la prueba de tensión se aplica una fuerza

unidireccional a una probeta
Al final se obtiene una curva fuerza-alargamiento (F-ΔL ó F-δ).

La forma de esta curva dependerá del tipo de material y la

geometría de la muestra (tamaño).
A partir de la curva F- δ y con los datos de área transversal
inicial (Ao) y longitudinal calibrada (Lo), se obtiene la curva
esfuerzo-deformación (σ-ε).

Esta curva dependerá solo del material y no de la geometría de

la probeta.
Si el diámetro inicial (Do) antes del ensayo de la
probeta fue de 12,8 mm, siendo la carga máxima
que soporto la probeta, antes de romperse fue de
63,0 kN (Fmáx), entonces su resistencia máxima o
resistencia a la Tracción (σmáx) se calcula de
acuerdo con la ecuación (1):
Para determinar la deformación de la probeta
después de romperse, si su longitud calibrada
(Lo) es 50,0 mm y, su longitud final después de
la rotura (LFINAL) es 54 mm, utilizamos la
ecuación (2):
En la figura anterior se muestra uno de los tipos de
probetas normalizadas, y en la tabla se encuentran las
dimensiones de probetas normalizadas según la norma
ASTM E8M-04: Standard Test Methods for Tension Testing
of Metallic Materials
Análisis de la curva σ – ε: acero de bajo carbono
Limite proporcional (σp)

Es el limite hasta donde los esfuerzos son

proporcionales a las deformaciones y en donde se
cumple la ley de Hooke: σ= E.ε

La pendiente de este tramo inicial es el modulo de

Young o modulo de rigidez: E
Limite elástico (σe)

Cuando aplicas un esfuerzo menor a σe las

deformaciones que se producen en material son
elásticas, es decir, una vez retirado el esfuerzo la
probeta recupera su longitud inicial.
Para esfuerzos mayores a σe la probeta sufrirá
deformaciones plásticas y elásticas, por lo cual su
deformación será permanente.
Un material que ha soportado esfuerzos mayores al
σe sufrirá deformaciones permanentes.
 Se debe tener en cuenta que durante todo el ensayo de
tracción el material siempre sufrirá deformaciones
elásticas y, que las deformaciones plásticas se inician
cuando el material alcance el limite elástico (σe), y es
entonces cuando la probeta tendrá deformaciones
elásticas y plásticas, hasta rotura.
 Una vez ocurrida la rotura, la probeta presentara solo
deformaciones plásticas pues las elásticas habrán
desaparecido una vez que la probeta ya no soporte
ningún esfuerzo.
Limite de Fluencia o esfuerzo
de Fluencia(σf)
Este fenómeno se presenta solo en ciertos materiales dúctiles
(aceros ordinarios de bajo carbono con recocido total).
La fluencia es el aumento de deformación plástica que sufre el
material sin aumento de esfuerzos, en algunos casos puede haber
un descenso de los esfuerzos. El primer pico es el que marca el
esfuerzo de fluencia tal como muestra la figura anterior.
Como el limite de fluencia es relativamente fácil de determinar y la
deformación permanente es pequeña hasta el punto de fluencia,
constituye un valor muy importante de considerar en el diseño.
En el material siempre ocurre que: σp< σe< σf , siendo en realidad
valores similares. Por lo que se puede decir que:
σp ≈ σe ≈ σf
La deformación elástica siempre será: εelástica = σ/E
Para determinar la deformación elástica, plástica y total.

E=70GPa

7.6%
La mayoría de los materiales no presentan el fenómeno
de fluencia, por ello se define el esfuerzo convencional
de fluencia o limite elástico convencional (σ0,2), y en la
mayoría de los casos reemplaza al limite elástico (σe ),
debido al que el σe es difícil de determinar en un ensayo
convencional de tracción. El esfuerzo convencional de
fluencia (σ0,2) se define como el esfuerzo que soporta un
material cuando presenta una pequeña deformación
plástica del 0,2 % (εp=0,002), y se determina como se
muestra en la figura siguiente.

En muchos casos el σf ó σ0,2, indicara, en forma

practica, el comienzo de la deformación plástica y
reemplaza al limite elástico (σe ). Es decir, si no se tienen
referencia del limite elástico de un determinado material
se puede asumir que dicho valor es mas cercano a σf ó
σ0,2 .
Resistencia a la tracción
(σmáx)
σ σ
 Una vez superado el f ó 0.2, el material continuara deformándose y el
σ
esfuerzo ira aumentando hasta que alcance un valor máximo: máx= Fmax /
A0.
σ
 Al valor máx de un material se le conoce como su resistencia a la tracción.
σ
La probeta desde el inicio del ensayo hasta cuando alcance el máx sufrirá
σ
solo deformaciones uniformes, una vez alcanzado el máx se iniciara la
estricción (formación de un cuello), es decir, se presentara deformaciones
localizada, como se aprecia en la siguiente figura.
 Esta estricción se presentara en los materiales dúctiles y será mas acusada
cuando mas ductilidad presente, lo contrario, un material frágil no
presentara la formación de este cuello y romperá a un valor cercano a su
resistencia y tracción.
Valores de resistencia y ductilidad
Los parámetros que nos dan información sobre la resistencia mecánica de un
material son el esfuerzo de fluencia y la resistencia a la tracción.
Los que nos indican la ductilidad de un material son el alargamiento de
rotura y la estricción de rotura.
a) Alargamiento de rotura(%ε)

El alargamiento después de la
rotura es la deformación
plástica.
El alargamiento de rotura es
también llamado ductilidad.

Se calcula de la siguiente
manera.
 

b) Estricción de Rotura(% )
Se obtiene mediante la
siguiente fórmula:

Donde Af es el área de la zona

de rotura , y A0 es el área
transversal inicial de la probeta

A0  A f
%  100
A0
Modulo de rigidez (E)
Es una medida de la rigidez de un material, cuanto mayor sea,
mas pequeña será la deformación elástica resultante de un
esfuerzo aplicado.

El aluminio tiene un modulo de rigidez de 69 GPa, y el acero 207

GPa, por lo que para un esfuerzo aplicado dentro del rango
elástico, el aluminio se deformara, elásticamente tres veces mas
que el acero.

El modulo de rigidez esta determinado por la fuerza enlace entre

los átomos, puesto que estas fuerzas no pueden alterarse sin
cambiar la naturaleza básica del material, solo le afectaran
ligeramente las adiciones de aleantes, el tratamiento térmico o la
deformación en frio
En general en los metales, σmáx y E
disminuyen y δ aumenta al incrementarse
la temperatura de ensayo
Tenacidad
La tenacidad de un material es su capacidad
para absorber energía del campo plástico.
Un material tenaz tendrá una adecuada σmáx y δ