ANÁLISIS DE FALLAS

MECÁNICAS

Osvaldo Arias T.
Instructor CEIM
 Programa de curso
• Introducción
• Administración del análisis
• Metalurgia aplicada
• Propiedades físicas y mecánicas
• Procesos de fabricación
• Concentradores de esfuerzos
• Fracturas y desgastes
• Examen visual, END
• Técnicas de inspección
• Redacción de informes
 INTRODUCCIÓN

¿cuál es la diferencia entre

análisis de fallas y diagnóstico
de fallas?

¿por qué el análisis de fallas

es interesante?
 Las Fallas, y sus patrones
%

t
Mortalidad Al Azar Desgaste
infantil
¿Que es el análisis de fallas?

“Es la cuidadosa inspección

del equipo y de los datos
que conducen a identificar
la causa original de los
problemas”
 ¿QUE ES EL DIAGNÓSTICO?

Es el arte de reconocer la
naturaleza de un problema antes
de falla.
Determinar el carácter de un
problema mediante exámenes de
sus signos o síntomas.
Aplicación
Análisis estadísticos de las fallas
Cantidad de
fallas
Fatalidades
Agudeza de la
falla Vida útil

Análisis Costos de
Efectos de falla mantenimiento
para
Cronicidad de buscar la Cero daño en el
fallas causa, y ambiente
eliminarla
Prestigio de la
Frecuencia de marca
fallas
Reconocimiento de
Probabilidad de nuestros clientes
falla
 El éxito de un producto
El cliente

El distribuidor La fábrica
 Responsabilidad de fábrica y
Diseño distribuidor
Materiales
Mano de obra
Ventas
Servicio
Identifican y corrigen el problema
Garantías
 Responsabilidades del cliente
Mantención
Operación
Aplicación
Ayudan a identificar el problema
 Síntomas e Indicadores
 Ruidos raros
 Resultados del APA
 Humo de escape
 Vibraciones
 Consumo de aceite
 Consumo de combustible
 Temperaturas de trabajo anormales
 Fugas
 Corta vida útil de los componentes
 Etc.
 Falla del equipo

Causa original
Falla del equipo o
falla de componente

Resultados tiempo
 Los ocho pasos
del análisis de fallas
1. Definir el problema
2. Organizar los datos obtenidos
3. Observar y anotar los datos
4. Analizar lógicamente los datos
5. Identificar la causa más probable
6. Determinar un responsable
7. Hacer las reparaciones según corresponda
8. Hacer seguimiento a la reparación
 Metalurgia
Se llama metalurgia a la separación de los
metales de los minerales, la purificación, la
mezcla con otros metales y la manufactura de
perfiles y formas utilizables.

Metalurgia extractiva
Metalurgia de fundición
Metalurgia de fabricación o manufactura
 Métodos en la obtención de
minerales
• Flotación
• Presipitación
• Bio – obtención
• Fundición
 Proceso de obtención de
metales
Sondaje Desarrollo

Exploración
METAL Extracción

Refinado Chancado

Obtención Molienda
Alto horno con chorro con aire
 Metales
ferrosos no ferrosos
 Hierro forjado
 Aluminio
 Hierro fundido o
colado  Cobre
 Aceros al carbono  Plomo
 Aceros de  Magnesio
aleación  Níquel
 Plata
 Estaño
 Zinc
 Diferencias Químicas entre el Hierro
Fundido y el Acero
 El contenido de carbón es mayor en el hierro
fundido que en el acero.
 Los diferentes tipos de acero (alto, medio,
bajo contenido de carbón), se obtienen
removiendo el carbón del hierro fundido.
 El acero es hierro con menos de 2% de
carbón.
 El Hierro posee más de 2% de carbón y la
estructura del grano es diferente a la del
acero.
Grano del acero-Sin exceso de carbón
Tiene una estructura de grano que se
asemeja a piedras compactadas
 Clasificaciones del Hierro Fundido

Dependiendo de la estructura del grafito se clasifica

en cuatro categorías:
1-.Hierro Gris: Contiene bolsas de grafito.
2-.Hierro Nodular: Contiene esferas de grafito.
 3-.Hierro Maleable:
Contiene escamas de
grafito.

4-.Hierro Blanco:
Contiene Carburo.
 Clasificaciones del Acero

El acero contiene entre

0,025% a 2,0% de carbón.
Para este ejemplo el 10
corresponde al código de
aleación (Cromo, Cobre,
Níquel).
Los dígitos restantes
muestran el porcentaje de
carbón que para este
ejemplo corresponde a
0,20%.
 Clasificación del acero
CSA Entidad que norma los estándares de trabajo en
Canadian Standard Asociation Canada

SAE Determinan los tipos de aceros según

Society of Automotive Engineers cantidad de carbono y aleaciones

AISI Reviza y cataloga los aceros según sus

American Iron and steel Institute componentes

ASME Cataloga los aceros de acuerdo a su uso

American Society of Mechanical Engineers (donde pueden ser utilizados)

ASTM Testea los aceros para determinar si cumplen

American Society for Testing and Material las especificaciones según su composición
 Clasificación SAE
Entidad clasificadora La clase de acero % Contenido de carbono
(sociedad de ingenieros) elemento principal (centésimos)

SAE 4140

% aprox. del elemento principal

Principales clases de aceros en los sistemas SAE / AISI

Clases principales Denominación del acero

Primer digito
1 Acero al carbono
2 Acero niquel
3 Acero niquel - cromo
4 Acero molibdeno
5 Acero cromo (no inoxidable)
6 Acero cromo - vanadio
7 Acero tungsteno - cromo
8 Acero niquel - cromo - molibdeno
Acero silice - manganeso y otros
9 complejos
 Sub-clases de aceros según SAE / AISI
Acero al carbono (1) 10 Carbono normal
11 Carbono normal
12 Carbono normal reazufrado y refosforizado
13 Carbono normal con manganeso adicional

Aceros niquel (2) 21 - 1% de niquel

22 - 3,5% de niquel

Aceros niquel - cromo (3) 31 - 0,25 % molibdeno

33 - 3,5% de nique y 1,55% de cromo

Aceros molibdeno (4) 40 - 0,25% de molibdeno

41 - cromo - molibdeno
43 , 47 niquel - cromo
46 , 48 niquel - molibdeno

Aceros cromo (5) 50 bajo contenido de cromo

51 - 1% de cromo

Acero cromo - vanadio (6) 61 cromo - vanadio

Acero niquel - cromo - molibdeno (8) 81

86 niquel - cromo - molibdeno
87
88

Aceros silice - manganeso y otros complejos (9) 92 - 0,85% manganeso - silice

93 niquel - cromo - molibdeno
 Ejemplos de aceros comunes
SAE 1020 0.20 C, 0.45 Mn, 0.25 Si, 0.04 P, 0.05 S
Fácil doblado en frío, excelente soldabilidad y maquinabilidad

SAE 1045 0.45 C, 0.75 Mn, 0.25 Si, 0.04 P, 0.05 S

Soldabilidad limitada, templable

SAE 4140 0.40 C, 0.85 Mn, 0.25 Si, 0.035 P, 0.04 S, 0.90 Cr, 0.20 Mo
Resistencia a cargas de trabajo, impactos y abrasión. No templable, con
resistencia ruptura 95 kg/mm 2

SAE 4340 0.40 C, 0.70 Mn, 0.25 Si, 0.035 P, 0.04 S, 0.80 Cr, 1.85 Ni, 0,25 Mo

Altamente resistente a la fatiga, impactos y desgaste. Templable

resistencia ruptura 105 kg/mm 2
La cantidad de carbono
determina su categoría
 Resistencia de Materiales

La resistencia de materiales o mecánica

de cuerpos deformables, estudia los
“efectos” que las fuerzas aplicadas
producen sobre los cuerpos.
 Propiedades de los metales
Propiedades mecánicas: Referidas al
comportamiento de un metal sometido a la acción
de fuerzas externas. (Tracción, compresión,
torsión, flexión, pandeo, fatiga, corte
transversales, corte longitudinal y cizalle).
Propiedades físicas: Referidas a las
características propias del material. (Peso
específico, resistencia a la corrosión,
soldabilidad, etc.).
P

Modulo de Modulo de
resiliencia tenacidad
 Propiedades físicas
• Ductibilidad: Es la • Maleabilidad:
capacidad de un material Transformarse en planchas.
de soportar grandes
esfuerzos y deformación
sin romperse.
(transformarse en
alambres).
 Propiedades físicas
• Elasticidad: Capacidad • Plasticidad: Propiedad
del material de regresar a de un material para
su forma original después mantener su deformación
de soportar una carga. al quitar la carga que
produjo la deformación.
 Propiedades físicas
• Dureza: Es la • Fragilidad: Es la
resistencia que opone propiedad de romperse
un material al ser o fracturarse repentina
rayado o penetrado por o fácilmente sin mostrar
otro.(Rockwell – Brinell- deformación
Vickers)
 Propiedades físicas
• Tenacidad: Capacidad • Conductividad: Esta
de un material de puede ser térmica o
soportar impactos eléctrica, y representa la
(absorber energía) de capacidad del material de
gran carga y alta permitir el flujo de
velocidad antes de electrones o calor a través
romperse. de él.
 Propiedades físicas
Dilatación térmica: Es
el aumento de volumen
por efecto del aumento
de la temperatura.

(el gráfico muestra los

materiales cuando se eleva
su temperatura de 0 a 100°C
para una barra de 30 metros)
 Propiedades físicas
• Punto de fusión: Es
la temperatura la cual
una sustancia cambia
del estado sólido a
líquido.
 Medición de la Dureza
SISTEMA ROCKWELL

 Para medir la dureza, se indenta el acero usando una

fuerza conocida. Si la misma fuerza es usada, cuanto
más profunda sea la indentación más blando es el acero.
 La profundidad de la indentación se traduce a un número
Rockwell de dureza.

SISTEMA BRINELL

 El sistema Brinell, bajo el mismo principio se mide el

diámetro de la indentación.
 Tipos de esfuerzos

Torsión
Tracción
Compresión
Flexión
Cizalle
Fatiga
 Resistencia Elástica
Es la característica que tiene una pieza de metal que le permite
soportar una carga antes de deformarse permanentemente más
allá de su “punto de retorno de resorte”.
 Resistencia a la Tensión
Es la capacidad que tiene una pieza metálica para soportar
cargas antes de romperse Es medida en Kpsi o Mpa.
 Resistencia a la Fatiga

Es la capacidad de un metal

para soportar repetidas cargas
cíclicas sin romperse.
La resistencia a la fatiga es
aproximadamente la mitad de la
resistencia a la tensión de una
pieza.
La prueba de fatiga es
realizada para la determinación
del “Límite de Fatiga” (esfuerzo
al cual la pieza ya no se rompe).
 Proceso de
fabricación de componentes
 Fundido
 Laminado
 Forjado
 Sinterizado
 Extrusión
 Fundido
• Acero fundido
– Resistente a cargas
de choque
– Mejor soldabilidad
• Hierro fundido
– Bajo costo
– Resistente al
desgaste
 Laminado

A medida que se
laminan los lingotes
de acero fundido, la 1-.Darle al acero una
estructura del grano forma utilizable (lingotes
es alargada y o chapas-planchas)
refinada tomando la 2-.Cambiar las
apariencia de filas, Propiedades del acero
las que se llaman
líneas de flujo.
 Forjado

Las líneas de
flujo, hacen la Involucra el
pieza más fuerte, calentamiento
y la ayudan a del metal hasta
resistir las fisuras que se ablande
a lo largo. para martillarlo
y darle la forma
requerida.
 Sinterizado (metal pulverizado)

Al usar diferentes
Los granos tienen
polvos, se puede
una distribución
moldear piezas
desordenada sin
complejas de casi
líneas flujo de
cualquier combinación
granos.
de agentes de
aleación.
 Extrusión

Las piezas La Extrusión

extruidas son conserva el metal,
duras (líneas de (es desplazado y
flujo finas y no cortado).
uniformes) Se minimizan
La extrusión operaciones de
produce piezas de maquinado
textura más lisa. secundario
 Tratamientos Térmicos
 El calor (en extremo), hace que una pieza sea “fuerte” para
ser sometida a un trabajo exigente.
 Con el calor se cambian las propiedades físicas del hierro y
acero fundidos para obtener una pieza dura y resistente.
 El tipo de tratamiento depende de la clase de propiedades
requerida por la pieza en particular.
 El tratamiento térmico involucra tres pasos básico:

1. Calentamiento: la T° crítica para cada acero es vital.

2. Enfriamiento/Templado: se enfría rápidamente la pieza,
conservando los cambios estructurales y causando el
endurecimiento.
3. Revenido: nuevo calentamiento controlado para
posteriormente dejar enfriar
 Tratamientos térmicos
• Templado
• Recocido
• Revenido
• Nitrurizado
• Carburizado
• Carbunitrurizado
• Cianurizado
 Generar en la superficie de la pieza una dureza tal que
le permita resistir el desgaste por largo tiempo
 Mejorar la resistencia a la fatiga endureciendo la pieza
hasta cierta profundidad.
 Profundidad de Superficie Endurecida

La profundidad de Superficie
endurecida indica hasta que
profundidad la dureza
penetra en la pieza.
La máxima profundidad de
superficie endurecida
depende la clase y contenido
de la aleación usada en el
acero el que es ajustado en
el proceso inicial de refinado
del acero.
 Calentamiento

El calentamiento es el
primer paso para lograr
las propiedades
especificas y para ello
la temperatura es vital,
pues cada acero tiene
una temperatura crítica
a la cual debe ser
calentado antes de ser
endurecido.
 Temperatura Crítica Mínima

La temperatura
más baja a la
cual ocurren
cambios en el
acero al carbón
es de 723°C.
 Temperatura Crítica Máxima

Es la temperatura por sobre la

cual los cambios estructurales
se completan.

La temperatura Crítica Máxima

varía dependiendo del
contenido de carbón de la pieza

Generalmente los aceros

deben ser calentados por
encima de 816°C
 Tiempo de Calentamiento

El tiempo de
calentamiento debe
seleccionarse de manera
que permita que las
secciones más gruesas
de la pieza alcancen la
temperatura deseada,
asegurando que los
cambios internos
ocurran.
 Templado

Templar un metal,
significa enfriarlo
rápidamente para
conseguir la dureza
deseada (“atrapar” la
configuración del
carbón que se obtuvo a
alta temperatura para
hacer la pieza más
dura).
 Revenido

Es el nuevo
calentamiento de piezas
endurecidas con
anterioridad, por debajo
de la temperatura crítica
mínima para luego
permitir su enfriamiento
al aire libre.
El fin es aliviar los
esfuerzos internos
generados con el
enfriamiento violento de
las piezas.
 Métodos de Producción

Los métodos a analizar son:

1-.Endurecimiento en Horno.
2-.Endurecimiento Selectivo.
3-.Endurecimiento de Superficie.
 Endurecimiento en Horno

Es la forma más común para tratar térmicamente el acero

La pieza es puesta en una banda transportadora y
conducida a través del horno
Ejemplos: Zapatas de cadena, para obtener la mejor
combinación de dureza y resistencia.
 Endurecimiento selectivo

Se logra con un calentamiento localizado y templado completo.

La idea es proporcionar a un área especifica propiedades de
mayor dureza.
Los dos métodos comunes de endurecimiento selectivo son por
llama y por inducción
 Endurecimiento de Superficie

En este procedimiento
se endurece sólo una
delgada capa en la
superficie de la pieza o
se potencia la
superficie para ser
endurecida.
Para ello, se utilizan
tres procesos:

Carburización
Carbonitruración
Nitruración
 Problemas de
Material y Proceso

• Se analizarán problemas de:

1-.Refinado en Horno de Fundición
2-.Fundición
3-.Laminado, Forjado, Extrusión
4-.Tratamiento Térmico
5-.Maquinado
 Problemas de
refinado en horno de fundición

 Inclusiones
 Ojo de buey
 Venas
 Inclusiones
• Impurezas como ladrillo refractario, que son
atrapadas por el material durante el refinado.
• Una gran inclusión o un grupo de ellas presentes en
un metal pueden hacer que una pieza se fracture
prematuramente, exponiendo la inclusión en la
superficie de la fractura.
 Ojo de buey
• Fractura producida por una bolsa de aire aplastada.
• Forma distintiva y típica de cavidades en el interior del
material.
 Venas
• Bolsas de aire que se laminan, se forjan, estiran, o
se aplanan por la presión.
• De esta forma, se convierte en vena, y recibe este
nombre porque se asemeja a la mina de grafito
dentro de un lápiz de madera.
 Problemas de fundición
• Agrietamientos
• Bolsas de vació o de contracción
• Dendritas
Cuando el metal se enfría, se
puede producir una fractura
como resultado de un
enfriamiento muy rápido o muy
lento.
También al enfriarse, el metal
se hace más pequeño y al no
disponer de más material se
generarán bolsas (vacíos) de
contracción en la fundición final.
 Agrietamientos
Las piezas fundidas contienen escamas del
grafito que las hacen frágiles y suceptibles de
agrietamiento por cargas o choques
repentinos.

Ejemplo: camisa
que posee una
grieta pequeña,
pero, se vuelve
fractura debido a
los impactos de la
combustión.
 Bolsas de vació o de
contracción
• Espacios no llenados por el material durante el
proceso o cavidades producidas al momento del
enfriamiento.
 Dendritas
• Granos alargados producto de enfriamiento
brusco en zonas de vacíos.
 Problemas durante procesos
de fabricación
• Laminado
• Bolsas de contracción
• Costuras
• Escamados
• Forjado
• Solapas
• Quemaduras
• Escamados
• Extrusión
• Ruptura interna
 Bolsa de contracción
• Cualquier imperfección que haya quedado en
el lingote de acero o barras de acero poseen
bolsa de contracción, la cual es laminada en
el proceso y produce huecos
internos.(resorte tensor de cadena)

Este resorte tensor se

producto de un acero
que contenía una bolsa
de contracción.
El área cerca del centro
de la fractura muestra
líneas de flujo saliendo
de la fractura donde
existe el hueco.
 Costuras
• Si el material no esta a temperatura correcta
durante el proceso, se puede plegar en sí
mismo produciendo costuras que tienen
apariencia de grietas que recorren todo lo
largo de la barra.

Al utilizar estas
barras en otra
operación de
caliente o frío, la
costura se puede
abrir, reventándose
 Escamado
• Se produce cuando el acero ha tenido contacto con
humedad mientras está sometido a altas
temperaturas. El acero absorbe el hidrógeno de la
humedad quedando atrapado en el interior y
produciendo altas presiones internas agrietando el
material.
 Solapa
• Metal frió como para fluir apropiadamente. El
material toma la forma del troquel pero este
se pliega sobre sí mismo en vez de fluir.
 Quemaduras por Forja

• Metal muy caliente durante el forjado y los

contornos de los granos interiores se funden.
Cuando se enfrían, los granos permanecen
separados y producen grietas internas.

Las quemaduras por

forja son reconocibles
por las áreas
cristalinas grandes en
las superficie de
fractura, cerca del
centro de la pieza.
 Ruptura interna
• Se producen si el metal gotea internamente en vez
de fluir en el troquel, si las piezas no tienen
temperatura adecuada o si son demasiado grandes
para la extrusión en frió (1pulgada de diámetro).
 Problemas en el tratamiento
térmico
• Agrietamiento por templado
• Piezas blandas por temperatura excesiva
• Piezas blandas por templado incompleto
• Fragilidad
 Agrietamiento por templado

Resulta si la templabilidad del acero es alta, por lo

que las piezas desarrollan un endurecimiento
demasiado profundo que unido a los esfuerzos
internos agrietan la pieza.

También los choque

térmicos producen
grietas. Normalmente
ocurren en los cambios
de contornos y
presentan un color
azul/negro en la
superficie.
 Piezas blandas por
temperatura excesiva
Templado a temperaturas muy altas que producen
liberación excesiva de carbón de la estructura del
grano.(pista externa rodamiento)
 Piezas blandas por
templado incompleto
Piezas no inmersas totalmente en fluido de
enfriamiento, exceso de burbujas en el contorno de
la pieza, o cuando se interrumpe el flujo de fluido.
(anular de transmisión)

El resultado serán
piezas que se desgasten
excesivamente o se
deformen severamente
bajo condiciones
normales de operación.
 Fragilidad
Templado a bajas temperaturas. No permite escape
de carbón y las piezas quedan demasiado duras.
Fracturas frágiles sin causa aparente. Hacer ensayo
de dureza.

Las piezas frágiles

experimentan
fracturas frágiles sin
causa aparente
 Problemas durante el
maquinado
• Dimensionales
• De rectificado
• Enderezado
 Dimensionales
Cuando la herramienta se desafila, herramienta
inadecuada producen dimensiones incorrectas.
Radio de vástago de cilindro hidráulico especificado
0,120” el proceso produjo 0,036”.

El problema final
son dimensiones
incorrectas
originando fallas de
servicio.
El cambio de
perímetro abrupto,
resultó en una falla
prematura.
 Rectificado
Falta de refrigeración, retiro de exceso de material,
retiro de material con demasiada rapidez, todas
estas condiciones aumentan el calor local y producen
templados localizados, calcinamientos (color marrón)
o grietas de superficies.
 Enderezado
Proceso utilizado para eliminar las distorsiones que
ocurren durante el templado. Aplicando presión
mecánica o hidráulica. Cigüeñal demasiado
enderezamiento y desarrollo fisuras de textura
áspera en la parte superior.
 Daños de superficie
Las muescas o hendiduras en las piezas son
cambios de contorno accidentales que no
deberían estar presentes.
 Fracturas

• Dúctiles
• Frágiles
• Por fatiga
 Tipos de Cargas
• Los Componentes pueden dañarse debido al
excesivo desgaste o a una fractura.
• Las fracturas ocurren más frecuentemente donde las
cargas y esfuerzos son altos.
• Para entender cómo y porqué ocurren las fracturas
se deben conocer los tipos de fuerzas o cargas a las
que son sometidas las piezas
• Los tipos de cargas a analizar son:
-Tensión (tracción)
-Compresión
-Flexión
-Torsión
-Corte
 Condiciones que
causan Fracturas

• Las condiciones que causan fractura son:

-Las Sobrecargas
-Los concentradores de esfuerzo
-La baja resistencia de material
 Sobrecargas

La piezas se fracturan
debido a que la carga
aplicada es mayor que la
que puede soportar la
pieza.
Existen dos tipos de
fracturas que pueden
resultar de sobrecargas:
-Fracturas Dúctiles o
Frágiles
-Fracturas por Fatiga
 Concentradores de Esfuerzo
Un elevador de
esfuerzo es una
condición física
sobre o dentro
de una pieza que
desplaza a las
líneas de
esfuerzo,
uniéndolas sobre
o dentro de la
pieza en un
punto.
 Tipos de
concentradores de esfuerzos
• Defecto del material
• Inclusiones
• Errores de fabricación
• Errores de fundición
• Errores de forjado y laminado
• Errores por tratamiento térmico
• Errores de maquinado
• Contornos de diseño
• Daños de superficie
 Baja resistencia del material

Normalmente las
condiciones de trabajo
varían, es por eso que el
límite de fatiga deberá estar
por encima de las cargas
aplicadas.
La comparación entre el
límite de fatiga y la carga
aplicada se llama “Factor de
seguridad de Diseño”.
Si el límite de fatiga es el
doble de la carga aplicada,
el factor de seguridad
será de 2.
 Identificación de
Tipos de Fractura
• La finalidad es poder clasificar las fracturas y el
tipo de carga que ocasionó la fractura.
• Para ello se hará un análisis de las
Características de las Fracturas

-Fracturas Frágiles
-Fracturas Dúctiles
-Fracturas por Fatiga
 Características de Fracturas
• Es muy importante poder clasificar las
fracturas para poder determinar que las
causó.
• La clasificación se puede realizar por
medio de la observación cuidadosa de la
textura, color, reflectividad y
características de la superficie.
 Textura

La textura o aspereza
de la fractura es
determinada por la
velocidad de
propagación.
Las que se propagan
rápidamente presentan
superficies ásperas.
Las que se propagan
lentamente tiene
superficies más suaves
 Color

• Las fracturas en su superficie varían de color, de

Plata a Negro Oscuro.
• El color puede ayudar a identificar las fracturas
 Reflectividad

La reflectividad ayuda
también a identificar las
fracturas, pues algunas
reflejan mejor la luz que
otras.
Las fracturas frágiles a
veces brillan.
Las fracturas dúctiles rara
vez reflejan
 Desarrollo de
fracturas frágiles

Fracturas rápidas
casi sin
deformación
plástica,
presentan
chevrones y se
ven afectadas por
la temperatura
Forma del grano
FRACTURA FRÁGIL
 FRACTURA FRÁGIL

En una fractura
Frágil, los granos
se rompen o la
fractura se
propaga a lo largo
de los límites. La
forma del grano no
cambia.
FRACTURA QUEBRADISA
DE METALES FUNDIDOS
 FRACTURA DÚCTIL

Los granos en una

fractura dúctil son
torcidos y estirados
antes de romperse.
Su forma y la
forma de la pieza
cambia
significativamente
SUPERFICIE ASPERA Y LEÑOSA
DEFORMACIÓN PLÁSTICA
FRACTURA POR FATIGA
DESARROLLO
 FRACTURA POR FATIGA

En una fractura por

fatiga, los granos se
rompen lentamente.
Las fracturas pueden
también ocurrir alrededor
de los granos.
Existe poco cambio en la
forma.
OLEAJE QUE SE APARTA DEL PUNTO DE
INICIACIÓN
 Fractura por Fatiga de Bajo Ciclo
La fatiga de bajo Ciclo ocurre mucho más rápido que la fatiga
de alto ciclo (menos ciclos para producir la fractura final).
Debido a que la grieta crece más rápido, la textura superficial
es más áspera.

El color es gris más

oscuro
(menor reflexión de luz)
Las marcas de playa a
parecen más
espaciadas
y son fáciles de ver.
Es causada por ciclos
de alta amplitud.
 Marcas de Playa y Marcas de Trinquete

Una marca de playa se

forma cuando una fisura
por fatiga cambia de
velocidad.
Si la velocidad de la
fisura no
cambia, las marcas de
playa no serán visibles.
En materiales duros
pueden no formarse
marcas de playa.
 GRIETAS INTERNA MULTIPLES

Las marcas de Playa se encuentran a menudo en

fracturas por fatiga. Se pueden utilizar a menudo para
determinar el punto de iniciación de la fractura.
FATIGA DE FLEXIÓN GIRATORIA
EJE DE UNA BOMBA HIDRÁULICA
TÉCNICAS DE INSPECCIÓN VISUAL
INSPECCIÓN VISUAL CON INSTRUMENTO
APLICANDO INSPECCIÓN VISUAL
MEJORAR LA IMAGEN UTLIZANDO MEDIOS
DE ILUMINACIÓN
EJERCICIO PRÁCTICO
 Análisis de desgaste
• El desgaste es la pérdida progresiva del material.
• Los distintos equipos tienen muchos componentes
que se desgastan al hacer su trabajo.
• Las piezas al interior de los componentes se
desgastan más lentamente, están “protegidas”
• Cuando las condiciones de trabajo o del medio son
anormales, las tasas de desgaste aumentan.
• Al conocer la condición anormal se podrá anticipar a
la falla.
• Al no ser así, se requiere observar y descubrir la
condición que ha acelerado la falla.
 Cinco conceptos
básicos de desgaste

• Obtener información de las

característica de la superficie.
• Identificar el tipo de desgaste usando
las características superficiales.
• Localizar el tipo de desgaste para
reducir la lista de causas probables.
• Condiciones que lo llevaron a realizarse
• Como mejorar, determinando el tipos de
mantenimiento.
 Siete Tipos normales de Desgaste

1. Abrasión
2. Adhesión
3. Erosión
4. Erosión por Cavitación
5. Corrosión
6. Corrosión por frotamiento
7. Fatiga de material por tensión de contacto
 1. Desgaste abrasivo

El desgaste abrasivo, se debe imaginar como la acción de

corte entre dos cuerpos.

En el desgaste abrasivo
entre dos cuerpos, las
dos superficies se
deslizan una contra la
otra.

En el de tres cuerpos,
partículas quedan
atrapadas entre dos
superficies que están en
movimiento
 Partículas Abrasivas

Son de cualquier
tipo o tamaño
Son tan o más
duras que las
superficies que
se desgasta
Ejemplo: Partículas
de pintura,
polvo, arena,
suciedad, y
virutas de metal
 Características superficiales

• Superficie pulida
• Superficie satinada
• Superficie con cortes, ranuras e incrustaciones
 2. Desgaste Adhesivo
• Las superficies entran en contacto físico. puntos
elevados y pequeños hacen contacto, generan calor
y se sueldan microscópicamente.
• Al faltar lubricante se acumula el calor produciéndose
un fundido y adhesión generalizado.
 Características superficiales

• Pulido
• Decoloración y adherencia
• Deformación plástica
• Colores de revenido
• Fractura
 Deformación Plástica

En la fase más avanzada,

debido a la alta temperatura,
existe deformación plástica.
Los dientes de este
engranaje alcanzaron
temperaturas elevadas,
ablandándose, perdiendo
resistencia y deformándose.
Existe también un color
negro de revenido que es
característico.
 Colores de Revenido

Los colores de revenido

son causados por
óxidos metálicos que
producen una gama de
colores desde amarillo
dorado hasta azul claro;
azul oscuro, gris y
negro.
 Fracturas por adherencia

Las fracturas son

el resultado del
desgaste adhesivo,
debido a la
debilitación de la
pieza por la alta
temperatura.
El faldón de este
pistón se calentó
tanto que se fundió
y adhirió a la
camisa del cilindro
 3. Desgaste por erosión

El desgaste por
erosión ocurre
cuando partículas
en movimiento en
un fluido chocan
con las superficies
que las rodean.
El desgaste por
erosión puede
explicarse como
una acción de
impacto.
 Superficie Lisa

Partículas erosivas pequeñas generalmente producen una

apariencia de superficie lisa
 Rugosa
• Partículas más grandes pueden producir superficies rugosas
• Si las partículas son más grandes y tienen más energía de impacto, la
superficie será más rugosa.
 Bordes Afilados
• Partículas finas como el polvo, pueden afilar los bordes de piezas
giratorias.
• Esta rueda de compresor tiene bordes muy afilados causados por
desgaste por erosión.
 Áspera
Los cantos de los alabes de este rueda de
turbocompresor ha sido dañado debido al choque a alta
velocidad de partícula de gran tamaño.
 4. Erosión por cavitación
Se produce por el colapso de las burbujas de vapor contenidas en
el fluido cerca de una superficie que causa chorros de fluido a alta
velocidad que golpean la superficie.
Esto sucede en zonas en que la presión aumenta repentinamente.
 Características superficiales
• Grietas superficiales
• Desprendimiento de material (picaduras)
• Agujeros mellados
• Túneles abovedados
 5. Desgaste por Corrosión
Técnicamente la corrosión es una acción química y no
una acción de desgaste, pero sí produce el deterioro
de las superficies de desgaste.

Existe tres tipos de

corrosión que se
deben considerar
General
Galvánica
Alta temperatura
 El color identifica el Tipo de Metal

Las capas de corrosión

superficial suelen ser óxidos
metálicos y pueden tener
distintos colores:
La superficie de hierro o
acero suelen desarrollar una
capa de color marrón rojizo.
Las capas de corrosión de
cobre y bronce son de un
color verde azulado.
Las capas de aluminio
suelen ser de un color gris
claro blancusco.
 Corrosión General
Corrosión general:
el electrolito conecta el
ánodo y el cátodo.
En esta biela, la
corrosión ha ocurrido
donde hubo gotas de
agua sobre la
superficie. El agua
actuó como
electrolito y varios
componentes
metálicos actuaron
como cátodos y
ánodos.
 Corrosión galvánica
Esta ocurre cuando dos metales diferentes hacen contacto en un electrolito.
En este ejemplo un tubo de cobre ha sido sujetado por una placa
espaciadora en un núcleo de un enfriador. Ha habido corrosión solamente
donde el tubo de cobre estaba en contacto con la palca
Tabla de serie
galvánica

La serie
galvánica
muestra los
metales en orden
de actividad.
Los metales más
activos actúan
como ánodos y
se corroen.
 Efectos de Alta Temperatura

La capa de oxido de
este turbocompresor,
nos cuenta una
historia de
temperaturas
excesivamente altas,
que han aumentado
la actividad atómica
del metal superficial
y han permitido que
el oxígeno penetrara
a más profundidad
 6. Corrosión por Frotación

Ocurre cuando componentes que encajan muy apretados

tienen que moverse a alta frecuencia y baja amplitud
 Características Superficiales

Las superficies
dañadas por corrosión
por frotación pueden
tener picaduras y
acumulaciones de
oxido de forma
irregular.
Este daño superficial
puede ocurrir tanto en
ambientes corrosivos
como no corrosivos.
7. Desgaste por Fatiga por Tensión
de Contacto

• Superficies metálicas deslizándose una contra

otra pueden causar grietas en el metal
• Superficies metálicas rodando una contra la
otra, pueden hacer que el metal flexione y luego
se agriete, causando finalmente desconchado o
astillamiento.
• El desgaste por fatiga por tensión de contacto
es causado por la aplicación de cargas cíclicas
 Características superficiales

La fatiga por tensión de contacto por deslizamiento y

por rodadura, tienen cada una características
superficiales distintas.