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Implementación Modelo de

Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad
RCM

Contratos de Servicios
Agenda del Curso

Introducción

Mantención Centrada en Confiabilidad


- Estructura soporte del modelo
- El modelo cualitativo
- El modelo cuantitativo

Coffee Break

Herramientas de soporte
- Programa Control Gestión de Mantenimiento (PCGM)

Ejemplos y aplicación (durante los tópicos)

Evaluación final
2 © Metso Minerals, Inc. 2008 Preparado por: Felipe Rodríguez – Mauricio Ramírez
Introducción

¿Qué es un Activo?

“Es el conjunto compuesto por diferentes elementos


que tiene la finalidad de cumplir una tarea específica
para la cual fue creado”

Ejemplos: Chancadores, Compresores, Bombas, etc.

Dichos activos están para cumplir una función


- Funciones Primarias
- Funciones Secundarias

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La Evolución del Mantenimiento

•Mayor disponibilidad y
confiabilidad
•Mayor Seguridad
•Mayor •Mejor calidad del producto
disponibilidad de •Armonía con el medio
la maquinaria ambiente
•Reparar •Mayor duración •Maximizar Cont.
en caso de de los equipos Operacional
avería •Menores Costos •Costos más óptimos
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

1era Generación 2da Generación 3era Generación

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¿Qué significa Mantenimiento?

Mantener: Preservar algo, conservar cada cosa en su ser,


etc.
Entonces, Mantenimiento es:
“Es el conjunto de actividades necesarias para
preservar el activo de manera que continúe realizando la
función para lo cual fue creada”

¿Qué significa Confiabilidad?


“Es la probabilidad de que un activo cumpla
satisfactoriamente su función a lo largo del tiempo,
cuando opera en el entorno para el que ha sido
diseñado”

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Mantención Centrada en Confiabilidad

“Es un proceso utilizado


para determinar los
requerimientos precisos de
mantenimiento de cualquier
activo físico en su contexto
operacional”

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Justificación del RCM

Mayor protección y seguridad en el entorno.


Se logran aumentar los rendimientos operativos.
Se extiende el período de vida útil de los equipos.
Optimización de los costos de mantenimiento.
Se genera una amplia base de datos de mantenimiento.
Motivación en el personal.
Mayor eficiencia en el trabajo de grupo.
Mejor imagen

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Confiabilidad Operacional
“Es la capacidad de una instalación (infraestructura,
personas, activos) para cumplir su función (haga lo que
se espera de ella)”

Optimización de la Confiabilidad Operacional


Manejo de RCFA y Docum. Comunicación y
Cambio cultural
Información de control Aspectos humanos

Análisis de Costo riesgo- Visión y apoyo


criticidad beneficio Gerencial

Excelencia
Detección de
oportunidad

Inicio RCM
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Confiabilidad Operacional
Involucramiento

Sentirse Dueño
Confiabilidad Humana
Motivación al personal

Confiabilidad de Procesos Operación en condiciones de diseño

Comprensión de Procesos y Procedimientos

Confiabilidad de Equipos Confiabilidad desde el diseño

Extensión del TPEF

Confiabilidad de los
Procesos de mantenimiento Efectividad y Calidad del Mantenimiento
(mantenibilidad)
Estrategias de Mantenimiento

Multihabilidades básicas
Herramientas
Reducción del TPPR

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Contexto Operacional de los Activos
El curso operativo de un activo se puede mostrar de acuerdo
al siguiente esquema:

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Donde:

TAF: Tiempo Hasta la Falla o Tiempo Operativo (TO)


El TAF es el tiempo donde el activo está trabajando en las
condiciones normales para la cual fue diseñado. Consiste
desde la salida de un estado de falla hasta la ocurrencia de
otra falla.

TFS: Tiempo Fuera de Servicio


Es el tiempo donde el activo pierde su capacidad de
funcionamiento primario (falla funcional) hasta que vuelve a
operación completa. Este tiempo depende de la suma de
dos factores que es el Tiempo Fuera de Control (TFC) y
Tiempo Para Reparación (TPR).

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Tiempo Fuera de Control (TFC)
Este es el tiempo muerto de reparación y comienza desde
que el activo ha dejado de cumplir su objetivo de diseño
(falla funcional) hasta que comienza a ser reparado. En la
práctica, estos tiempos están asociados principalmente al
análisis del activo, es decir, cubre la investigación sobre las
causas y formas de reparación del activo.
Ejemplo: A las 15:00 hrs. El operador llama por radio por el
cese de funciones del chancador 200-CR-001. Mecánicos se
trasladan al lugar (10 minutos), analizan el por qué de la falla
(10 minutos), buscan el repuesto (1 hora incluyendo
traslado) y se procede a la intervención.

El tiempo fuera de control es 1 hora y 20 minutos (1,33 hrs.).

Al comenzar la intervención del equipo, se transforma en


tiempo para reparación.

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Tiempo Para Reparación (TPR)
Es el tiempo necesario que dura desde el comienzo de la
reparación hasta que el activo logra entrar en operación
completa.
Ejemplo: La reparación del chancador comenzó a las 16:20
horas (del ejemplo anterior) y terminó a las 18:00 horas. Por
lo tanto el TPR es de 1 hora y 40 minutos (1,67 hrs.)

En total, el Tiempo Fuera de Servicio (TFS) es de:


TFS = TFC+TPR = 1,33+1,67 = 3 horas.

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Elementos Básicos de Confiabilidad
¿Qué es Falla?

“Es la pérdida de la capacidad de un Activo Físico para


realizar su función específica, bajo condiciones determinadas
de operación o mantención”

Existen 2 tipos de fallas:


- Funcionales
- Potenciales

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Probabilidad de Falla

Mortalidad Periodo de
Tasa de fallas

infantil desgaste Exponencial


Weibull
Lognormal
Vida útil
Gamma
Normal

0 < b < 0.85 b =0.85 – 1.2 1,2 < b < 3

Tiempo de servicio o vida útil Análisis


Cuantitativo

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Función Exponencial

  t
R (t )  e
Donde:
: es la tasa de fallas
t: es el tiempo de evaluación
R(t): es la confiabilidad del activo expresada en probabilidad

La tasa de falla es: N Fallas



 TAF
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Ejemplo Práctico
Análisis de datos Hopper 3 en un año de operación
Data de la falla
TFS TAF Detalle
Fecha inicial Fecha final
07/Feb/2007 15:50 07/Feb/2007 17:40 1.83 896.83 cambio de ceramico
08/Feb/2007 07:10 08/Feb/2007 07:35 0.42 13.50 falla freno dinamico hopper 3 N2
08/Feb/2007 08:05 08/Feb/2007 08:15 0.17 0.50 falla freno dinamico hopper 3 N2
08/Feb/2007 08:35 08/Feb/2007 08:40 0.08 0.33 falla freno dinamico hopper 3 N2
09/Feb/2007 08:55 09/Feb/2007 09:20 0.42 24.25 Chequeo frenos dinamicos
19/Mar/2007 05:05 19/Mar/2007 05:25 0.33 907.75 Mantención correctiva freno dinámico N°3 en Hopper3
10/Abr/2007 17:30 10/Abr/2007 18:10 0.67 540.08 Reapriete perno estación de impacto hopper3
23/Abr/2007 18:10 23/Abr/2007 18:35 0.42 312.00 Desacople de accionamiento de selenoide de motor 2 a Hopper 3
24/Abr/2007 10:30 24/Abr/2007 11:00 0.50 15.92 Falla freno dinámico motor 2 hopper3
28/Abr/2007 17:15 28/Abr/2007 17:50 0.58 102.25 Freno dinámico motor 2 hopper 3
06/May/2007 05:25 06/May/2007 05:55 0.50 179.58 Retiro motor 2 hopper 3
07/May/2007 17:30 07/May/2007 18:35 1.08 35.58 Falla movimiento hopper 3
13/May/2007 05:05 13/May/2007 05:45 0.67 130.50 Falla freno mecáncio Hopper 3
16/May/2007 08:00 16/May/2007 08:10 0.17 74.25 Falla seguimiento hopper 3
19/Jul/2007 00:00 19/Jul/2007 00:00 0.00 1527.83 Corte de pernos en estructura que soporta placa deflectora hopper 3
11/Ago/2007 04:10 11/Ago/2007 05:25 1.25 556.17 Falla mecánica hopper 3
11/Oct/2007 09:25 11/Oct/2007 10:50 1.42 1468.00 Reparación placa deflectora hopper 3
01/Dic/2007 01:20 01/Dic/2007 02:10 0.83 1214.50 Falla movimiento hopper 3, Se cae motor 3 hopper 3
30/Dic/2007 22:00 30/Dic/2007 23:05 1.08 715.83 Mantención correctiva movimiento hopper 3

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Tareas de Mantenimiento

Dentro de las mantenciones, existen diversos tipos de tareas


y que son:

Tareas de Mantenimiento Correctivo


Tareas de Mantenimiento Preventivo
Tareas de Mantenimiento Predictivo
Tareas de Mantenimiento Proactivo

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Mantenimiento Correctivo
Son aquellas que se realizan con intención de recuperar la
funcionalidad del elemento o sistema, tras la pérdida de su
capacidad para realizar la función o las prestaciones que se
requieren.

Detección de la falla.
Localización de la falla.
Desmontaje.
Recuperación o sustitución.
Montaje.
Pruebas.
Investigación.

“El mantenimiento correctivo programado se transforma en


un mantenimiento preventivo”

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Mantenimiento Preventivo

Es una tarea que se realiza para reducir la probabilidad de


fallo del elemento o sistema, o para maximizar el beneficio
operativo.

Desmontaje.
Recuperación o sustitución.
Montaje.
Pruebas.

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Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar


el punto futuro de falla de un componente de una maquina,
de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse,
con base en un programa, justo antes de que falle.

Análisis de vibraciones.
Análisis de lubricantes.
Análisis por ultrasonido.
Termografía.

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Mantenimiento Proactivo

Es aquel que engloba un conjunto de tareas de


mantenimiento preventivo y predictivo que tienen por objeto
lograr que los activos cumplan con las funciones requeridas
dentro del contexto operacional alargando sus ciclos de vida.

Análisis del Activo


Tareas y condiciones actuales
Nuevos procesos
Nuevos materiales
Reingeniería

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Mantención Centrada en Confiabilidad (RCM)

Estructura Soporte del Modelo

El Modelo Cualitativo RCM

El Modelo Cuantitativo RCM

Programa Control Gestión


Mantenimiento (PCGM)

Herramientas de mantenimiento

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Estructura Soporte del Modelo RCM

ADMINISTRACIÓN, PLANIFICACIÓN DEL ANÁLISIS PREDICTIVO


ABASTECIMIENTO Y MANTENIMIENTO
LOGISTICA (01) (08)
(05)
Modelo
Cualitativo

PROGRAMACIÓN DEL MONITOREO Y CONTROL


MANTENIMIENTO DEL MANTENIMIENTO
(o2) (04)

Modelo
Cuantitativo
SEGURIDAD, SALUD EJECUCIÓN DEL CALIDAD Y
OCUPACIONAL Y MEDIO MANTENIMIENTO CERTIFICACIÓN
AMBIENTE (03) (07)
(06)

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Estructura Organizacional

El trabajo en equipo, es decisivo para el funcionamiento del


modelo RCM Administrador de Contrato
Rebolledo)
(John Pizarro
Oscar

Jefe Prevención (Jhonattan


González)

Hidalgo
Gastón

Jefe Control de Gestión (Alvaro Jefe Administrativo (Mauricio Jefe General de terreno (G. Mattheus / C. Ingeniero Mantenimiento (Mauricio Jefe Planificación (A. Muñoz / C.
Ahumada) Barrientos) Tapia) Ramírez) Rocha)

Encargado del Pañol Inspectores de Áreas

Encargado Cierre OT (J. Salva / N. Planificador Mantenimiento (Vasco Planificador Mantenimiento (Roberto
Aguilera San Francisco Quezada Ledezma Muñoz Araya) Rivera) Rodríguez)
Acuña
Abelardo Manuel Leonardo Fermín José Víctor

Supervisor Chancado A Supervisor Chancado B Supervisor Ripio A Supervisor Ripio B Supervisor Húmeda A Supervisor Húmeda B
Personal de Polines
(Fernando Salgado) (Luis Rodríguez) (George Montecino) (Luis Marambio) (S. Maureira / F. Medina) (W. Cortés / P. Pizarro)
Turno A / Turno B

Alegría Caminada Aburto Araya Luis Cepeda Cortés Aracena Casas Alfaro Araya José Álvarez Cortés Cifuentes Cayo
Eleacín Jorge Ricardo Pedro Carlos Héctor Carlos Ignacio Rafael Héctor Cristian Richard

Gómez Molina Pablo Astudillo Bruna Figueroa González Contreras Cortés Cortés Díaz León Jaime Martínez Gómez Gómez
Patricio Mario Orlando Roger Wilfredo Hernán Manuel Cristian Germán Cristian Domingo Danny

Morgado Oyanadel Castillo Cepeda Herrera Julio Leaño Josué Mercado Muñoz Mellado Miranda Pinto Nelson Ramírez Valderrama Ortega
Juan Guillermo Luis José José Palermo Bernardo Manuel Pedro Daniel Javier

Portilla Rodríguez Contreras Contreras Ogaz Sierra Juan Ossandón Rodríguez Riquelme Rivera José Tapia
Claudio Juan Manuel Audito Marcelo Alfonso Antonio Patricio Enríque

Sarmiento Segovia Díaz Javier Herrera Torres Ariel Valderrama Rodríguez Sandoval Vílches
Wilfredo Alfonso Ricardo Rodrigo Yerko Atilio Carlos

Supervisor Hidráulico
Chofer de Servicios Personal turno 2 x 2
(Marcelo Quezada)

Droguett González Lagos Seguel Pastenes Pereira Aguilera Cartes José Castañeda
Carlos Miguel Guillermo Claudio Juan Manuel Bernardo Marco

Araya Barraza Bolados Ceura Luis Rojo Jorge Salazar Vicencio


Pablo Juan Patricio Patricio Julio

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Metodología del Análisis RCM
1. Componentes Principales o Subsistemas.(Diagramas de Bloques)
2. Elementos principales de cada Subsistema.
3. Función esperada de cada elemento.
4. Modos de falla.
Modelo
5. Efecto de falla.
Cualitativo Información Complementaria
Modos de Falla
6. Consecuencia de falla.
Desgaste
7. Tarea especifica recomendada. • Información
Torsión Técnica.
Flexión
8. Tarea Madre recomendada • Estrategia Mant.
Elongación
9. Resumen tareas recomendadas. Fractura
• Modo Programación.
Corte
Corrosión
• Criticidad Tarea.
Contracción
Deformación
• Frecuencia Tarea.
Contaminación
Degradación
• Nº Personas.
Desalineamiento
Desbalanceo
• Especialidad
Temperatura Personas.
Plan Matriz Sobrepresión
• H/H Involucradas
Fatiga Material
Modelo
Perdida Fluido
RCM • Repuestos
Soltura Mecánica
Saturación
Cristalización
Despresurización
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Ejemplos

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Activo:
Chancadores terciarios y secundarios H6000.

Sistema:
Hidroset

Componente:
Flexible retorno hidroset

Función:
Transportar el aceite desde la cámara hidroset hacia estanque y
permitir la lubricación de los elementos mecánicos. Este elemento
debe ser de construcción robusta y dimensiones tales que permite
el paso libre y sin obstrucción del fluido que trasvasija. Debe
asegurar total hermeticidad e impedir la succión de contaminación.
Los elementos de unión deben conectar estos flexibles y debe ser
capaz de soportar altas presiones de trabajo sin afectar su
capacidad de soporte y fijación.
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Modo de Consecuencia de
N° Efecto de falla Tarea específica Tarea madre
falla falla

1 DG Fuga de aceite CSM Revisar flexible y fugas de aceite Cambiar línea de transporte

Daño en cubierta de goma y mallas COP Revisar flexible y fugas de aceite Cambiar asientos

2 CT Pérdida de fluido y presión del sistema COP Inspeccionar caudal y presión de trabajo

Fuga de aceite CSM Revisar flexible y fugas de aceite

3 CO Aumento de particulado sólido en aceite COP Conteo de partículas

4 PF Bajo caudal sistema hidroset COP Monitoreo de caudal

5 SM Fuga de aceite CSM Inspeccionar aprete del acoplamiento

Vibraciones anormales del flexible COP Inspeccionar aprete del acoplamiento

Desprendimiento de la férula y el flexible COP Inspeccionar acoplamiento

Pérdida de fluido y presión del sistema COP Inspeccionar caudal y presión de trabajo

Pérdida del asiento del acoplamiento COP Inspeccionar fuga de aceite

Pérdida capacidad de sujeción COP Inspeccionar aprete del acoplamiento

6 DF Pérdida geométrica del conector CSM Revisar flexible y fugas de aceite

Pérdida capacidad de sujeción COP Inspeccionar aprete del acoplamiento

Pérdida capacidad de retención COP Inspeccionar acoplamiento

Fuga de aceite CSM Revisar flexible y fugas de aceite

7 DE Degradación interna o externa cubierta COP Conteo de partículas

8 SP Fuga de aceite CSM Revisar flexible y fugas de aceite

Pérdida de fluido y presión del sistema COP Inspeccionar caudal y presión de trabajo

9 DP Pérdida geométrica del conector COP Revisar flexible y fugas de aceite

Fuga de aceite CSM Inspeccionar fuga de aceite

Modos de Fallas empleados Consecuencia de fallas empleados


DG Desgaste DS Desalineamiento COP Consecuencias operacionales
TR Torsión DB Desbalanceo CSM Consecuencia a la seguridad y medio amb.
FL Flexión TE Temperatura CNP Consecuencias no operacionales
EL Elongación SP Sobrepresión CFO Consecuencias de falla oculta
FR Fractura FM Fatiga Material CMM Consecuencias múltiples
CT Corte PF Perdida Fluido
CR Corrosión SM Soltura Mecánica
CA Contracción ST Saturación
DF Deformación CI Cristalización
CO Contaminación DP Despresurización
DE Degradación
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Información Complementaria

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Metodología del Análisis RCM
1. Captura de información.

2. Procesamiento y ordenamiento de datos.

3. Representación datos (Histogramas).


Modelo
Cuantitativo 4. Gráfico tendencias (KPI´s).

5. Interpretación
Área Chancado Primario as datos.TMPR-Móvil
TMEF- Móvil
Disponibilidad
Confiabilidad -Móvil
-Móvil
Chancador Primario
Subsistem
Diciembre
Diciembre
Diciembre
Diciembre 2007
Area
2007
Area
Area
Area Seca
Seca
Seca
Chancador
aaaDiciembre
2007
2007 aDiciembre
Prim ario Svedala
2008
Diciembre 2008
2008
100%
25
300
100%
60
180 6. Generar informes correspondiente.
250
2070
160
50
80%
200 7. Formación equipos RCFA.
Disp.
Valor Disp.
Disp.

80%
15 40
ValorDisp.

140
60
HH
150Corr 30
8.
Valor

120
Monitoreo y control planes de acción.
Valor

10
60%
100 5020 INSP
60% INSP
HH Mes 5 100
10
50 40800 9. Monitoreo y control proceso. PLAN
PLAN
CORR
HH Mes 0 Estructura Sistema de lubricación
CORR Transmisión Hydroset
40%
40%0

Nov-08
Jun-08

Jul-08
60
Ene-08

Feb-08

Sep-08
Dic-07

Mar-08

Abr-08

Ago-08
May-08

Oct-08

Dic-08
Nov-08
Jul-08

Nov-08
Jun-08
Dic-07

Ene-08

Feb-08

Mar-08

Abr-08

Ago-08

Sep-08
May-08

Jun-08

Oct-08

Dic-08
Jul-08

Nov-08
Feb-08

Mar-08

Abr-08
Dic-07

Ene-08

Ago-08

Sep-08

Oct-08

Dic-08
May-08

Jun-08

Jul-08
Ene-08

Feb-08

Mar-08

Abr-08

Ago-08

Sep-08
Dic-07

May-08

Oct-08

Dic-08
30
40
20 Meses
Meses
Meses
20 Meses

100
INSP PLAN CORR

 
 
Series1 101.636 171.113 78
0
INSP PLAN CORR T Mant
T TMEF Mant
Mant
Disp..
obs
obs No Prog
25 60 30 TMPR
TMEF
Conf
NNTFallas
Series1
TMEF  TMPR
Fallas
Obs
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Disponibilidad

Se puede definir como el porcentaje de tiempo libre para


buen funcionamiento del sistema productivo, calculada sobre
un periodo de tiempo total observado. La disponibilidad se
define como:

 Ttotal observado   Mant . Correctiva con activos detenidos   Mant . Prev. 


Disp    100
 Ttotal observado 
 

El numerador de esta ecuación es el Tiempo Total de


Operación (TTO) es igual a la sumatoria de los TAF

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Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF)

Expresa la probabilidad o tiempo promedio de falla de un


elemento o activo. Es calculado como el tiempo total de
funcionamiento dividido por el número total de fallas en un
periodo dado.

TTO Debe incluir


TMEF  las horas
N Fallas operacionales

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Tiempo Medio Para Reparar (TMPR)

Medida que indica el tiempo promedio de cada reparación.


Algunos autores lo asocian a la mantenibilidad.

TMPR 
 Mant . Correctiva s con activos detenidos
N Fallas

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Utilización

Es el porcentaje del tiempo, en el cual estuvo en operación la


planta o el área.

 Ttotal observado   Mant . Correctiva (mec . y elect.)   Mant . Prev. -  Perd. Op. 
Util .    100
 Ttotal observado 
 

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Confiabilidad

Es la probabilidad de que un equipamiento opere con éxito


por un período de tiempo especificado y bajo condiciones
operacionales también especificadas.

TMEF
R
TMEF  TMPR

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Aplicación Práctica: Área Seca
Empres N°
Fecha Area
Mes Equipo a Descripción Tiempo Fallas
2008Enero TRIPPER 5 02/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Fuera de rango tripper 5 0.25 0.25
2008Enero TRIPPER 5 02/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Fuera de rango tripper 5 0.165 0.25
2008Enero 300-CV-005 03/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Chequeo y retiro de plancha UHMW en traspaso 4 a 5 0.42 1
2008Enero 200-FE-001 05/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Desalineamiento feeder 1 0.17 1
2008Enero 220-FE-016 06/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Desalineamiento FE16 0.17 1
2008Enero 300-CV-004 07/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Rotura y cambio polea motiz 300cv04 9.25 1
2008Enero 300-CV-004 08/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Cambio polea motriz 300cv04 8.33 1
2008Enero TRIPPER 7 10/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Falla freno tripper 7 0.25 1
2008Enero 200-FE-001 11/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Desalineamiento FE01 0.08 1
2008Enero 200-FE-001 11/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Desalineamiento FE01 0.33 1
2008Enero TRIPPER 7 11/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Falla freno tripper 7 0.33 1
2008Enero TRIPPER 7 11/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Falla freno tripper 7 0.17 1
2008Enero 200-RB-001 12/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Falla picarroca 4.75 1
2008Enero NO-IDENT. 13/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Reparación chute fino 1.25 1
2008Enero NO-IDENT. 13/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Rotura en chute fino 0.42 1
2008Enero NO-IDENT. 14/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Desalineamiento CV04 0.33 1
2008Enero 220-SC-001 14/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Reparación buzón de goma harnero SC01 2 1
2008Enero TRIPPER 7 15/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Cambio freno de aparcamiento lado derecho tripper 7 2.67 1
2008Enero TRIPPER 7 15/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Eliminación fuga de aceite tripper 7 0.33 1
2008Enero TRIPPER 7 15/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Falla freno aparcamiento tripper 7 1.08 1
2008Enero 230-CV-009 18/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Se instala tapa CR04 a Cv09 0.25 1
2008Enero 300-CV-005 20/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Atollo traspaso cv04/cv05 producto de mallas de harnero 0.42 1
2008Enero 300-CV-005 21/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Retiri polín vela 300CV05 0.17 1
2008Enero 230-CV-009 22/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Cambio polín de carga 230cv09 0.33 1
2008Enero 300-CV-004 22/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Cambio polín vela 300cv04 0.17 1
2008Enero NO-IDENT. 22/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Desalineamiento FE01/FE02 0.08 1
2008Enero AGLOMERADO22/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Reparación línea de agua industrial Aglomerado 4.83 1
2008Enero 300-CV-005 23/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Toma medidas polea motriz motor 1 300cv05 0.33 1
2008Enero 300-CV-004 24/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Cambio polín lado izquerdo 300cv04 0.42 1
2008Enero 220-CR-003 25/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Cambio filtro sistema lubricación CR03 0.83 1
2008Enero 220-CR-003 26/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Cambio aceite CR03 0.33 1
2008Enero 200-FE-001 27/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Desalineamiento feeder 1 0.08 1
2008Enero 200-FE-001 28/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Desalineamiento feeder 1 0.08 1
2008Enero 200-FE-001 28/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Desalineamiento feeder 1 0.17 1
2008Enero 300-CV-006 31/01/2008 Seca-Apilamiento
Metso Límite de carrera csrro tensor puente 6 0.67 1

37 © Metso Minerals, Inc. 2008 Preparado por: Felipe Rodríguez – Mauricio Ramírez
Pérdidas mecánicas Metso: 41,905 hrs.
Pérdidas mecánicas Otros: 14,595 hrs.
Pérdidas operacionales: 135,43 hrs.
Pérdidas eléctricas: 4 hrs.
Mantenciones programadas: 36,16 hrs
N° de fallas mecánicas Metso: 34

744  36,16  41,905  4 647,34


Disp total    87,01%
744 744

744  36,16  41,905 665,94


Disp Metso    89,51%
744 744

TTO 744  36,16  41,905  135,43 530,51


TMEFMetso     15,6 hrs
N Fallas 34 34

38 © Metso Minerals, Inc. 2008 Preparado por: Felipe Rodríguez – Mauricio Ramírez
TMPR Metso 
 Mant . Correctiva s con activos detenidos

41,905
 1,23 hrs .
N Fallas 34

 Ttotal observado   Mant . Correctiva (mec . y elect.)   Mant . Prev. -  Perd. Op. 
Util .    100
 Ttotal observado 
 
 744  41,905  4  36,16  135,53 
Util .     70,77%
 744 

TMEFMetso 15,6
R Metso    92,69%
TMEFMetso  TMPR Metso 15,6  1,23

39 © Metso Minerals, Inc. 2008 Preparado por: Felipe Rodríguez – Mauricio Ramírez
Diagramas de Bloques
5
Nível 1
Sistema Global
1 2 3 4

Nível 2
A B C D E
Sistema

vi
iii iv
Nível 3
i ii vi
Subsistema
v
vi
Nível 4
Componentes

c x d d
c l c r
c x d d

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Ejemplo

400-CV-001 400-CH-002 Hopper 400-CH-003 400-CV-002 400-CH-004 Hopper 400-CH-005


2 3

400-CV-20A 400-CH-021 400-CH-010 400-CV-020 400-CH-009 400-CH-008 400-CV-004 400-CH-007 400-CH-006 400-CV-003

400-CH-022 400-CH-014 400-CV-007 400-CH-015 Tripper 400-CH-016 400-CV-009 400-CH-017 400-CH-011 400-CV-021
8

Spreader 400-CH-020 400-CH-019 400-CV-023 400-CH-018 400-CV-022 400-CH-013 Tripper 400-CH-012


22

41 © Metso Minerals, Inc. 2008 Preparado por: Felipe Rodríguez – Mauricio Ramírez
Entrada

Estructura principal

Sistema control Sistema control Unidad hidráulica Sistema lubr.


rueda Correa transp. Correa transp. correa

Unidad potencia
Hidráulica rotopala

Motor eléctrico
Motor eléctrico Sistema de tensado

Sistema traslación
rotopala

Sistema trans. Sistema trans.


Potencia rueda Potencia correa

Sistema de frenos

Conjunto rueda Sistema


Sistema de levante
capachos Transportador

42 © Metso Minerals, Inc. 2008 Salida


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Confiabilidades de sistemas

Comúnmente se puede visualizar dos tipos de diagramas:

Sistemas En Serie
n
R total  R 1  R 2  R 3 ...R n   R i
i 1

Sistemas En Paralelo
n
R total  1  (1  R 1 )  (1  R 2 )  (1  R 3 )...(1  R n )  1   R i
i 1

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Ingenieria Soporte PCGM
R(total)=R(1,2,3y4)*R(5)*R(6)*R(7)*R(8y9)*R(10y11)*R(12y13)*R(14y15)*R(16y17)*R(17y18)*R(16,18y19)*R(20)*R(21)*R(22)*R(23)*R(24)*R(25)*R(26)*R(0)

Metodo cut set


N° Componentes
1 1,2,3 y 4
2 5
3 6
4 7
5 8y9
6 10 y 11
7 12 y 13
8 14 y 15
9 16 y 17
10 17 y 18
11 16, 18 y 19
12 20
13 21
14 22
15 23
16 24
17 25
18 26
19 0 (domo)
Datos Previos a calcular
R(1)=R(a)*R(b)*R( c)*R(d)
R(2)=R(e)*R(f)*R(g)*R(h)
R(3)=R(i)*R(j)*R(k)*R(l)
R(4)=R(m)*R(n)*R(ñ)*R(o)
R(8)=R(p)*R(q)*R( r)
R(9)=R(s)*R(t)*R(u)
R(1,2,3 y 4)=1-[(1-R(1))*(1-R(2))*(1-R(3))*(1-R(4))]
R(8y9)=1-[(1-R(8))*(1-R(9))]
R(10y11)=1-[(1-R(10))*(1-R(11))]
R(12y13)=1-[(1-R(12))*(1-R(13))]
R(14,15)=1-[(1-R(14))*(1-R(15))]
R(16y17)=1-[(1-R(16))*(1-R(17))]
R(17y18)=1-[(1-R(17))*(1-R(18))]
44 © Metso Minerals, Inc. 2008 R(16,18y19)=1-[(1-R(16))*(1-R(18))*(1-R(19))]
Preparado por: Felipe Rodríguez – Mauricio Ramírez
Programa Control Gestión Mantenimiento (PCGM)

45 © Metso Minerals, Inc. 2008 Preparado por: Felipe Rodríguez – Mauricio Ramírez
46 © Metso Minerals, Inc. 2008 Preparado por: Felipe Rodríguez – Mauricio Ramírez