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MECANISMOS Y MÁQUINAS

Si analizamos el mecanismo de una bicicleta vemos que el elemento motriz, (elemento de entrada), lo
representan los pedales, que recibe una fuerza motriz por parte de las piernas del ciclista. El elemento
conducido, (elemento de salida), es la rueda trasera, pues es lo que recibe finalmente el movimiento. El
mecanismo de la bicicleta es un sistema de ruedas dentadas y cadenas que permite comunicar la fuerza motriz
proporcionada por el ciclista desde el plato de los pedales al plato de la rueda trasera donde están los piñones.
Un mecanismo sería entonces un conjunto de elementos
que forman parte de una máquina conectados entre sí y
cuya misión es:
Transformar una velocidad en otra velocidad.
Transformar una fuerza en otra fuerza.
Transformar una trayectoria en otra diferente.
Transformar un tipo de energía en otro tipo distinto.
Un último concepto habitual cuando hablamos de
mecanismos es el de sistema mecánico. Normalmente el
término “máquina” lo empleamos cuando nos referimos a un
aparato que produce energía a partir de otra fuente de
energía no manual.
CLASIFICACIÓN DE LOS PRINCIPALES MECANISMOS
El movimiento en los sistemas mecánicos.
Podríamos agrupar los elementos que forman los mecanismos y
sistemas mecánicos en tres grandes bloques:
1. Bloque motriz o bloque de entrada: recibe la fuerza motriz,
(hidráulica, humana, mecánica,…), y pone en marcha el movimiento
del sistema mecánico.
2. Bloque transmisor o Mecanismo propiamente: recibe, transmite
y modifica el movimiento y las fuerzas que le proporcionan los
dispositivos del bloque de entrada, condiciéndolos hasta el bloque de
salida.
3. Sistema receptor o sistema de salida: Son el conjunto de
elementos conducidos que reciben el movimiento y las fuerzas del
bloque transmisor y realizan el trabajo en la salida del sistema para el
cual el sistema mecánico fue concebido.
Tipos de movimiento.
En estos mecanismos los elementos motrices y los movimientos
conducidos pueden tener tres tipos de movimiento:
1.- Movimiento circular o rotatorio, como el que tiene una rueda.
2.- Movimiento lineal, es decir, en línea recta y de forma continua.
3.- Movimiento alternativo: Es un movimiento de ida y vuelta, de
vaivén. Como el de un péndulo.
Grupos de mecanismos.
Teniendo en cuenta los tres tipos de movimiento, los mecanismos
se pueden dividir, básicamente, en dos grandes grupos:
a) Mecanismos de transmisión del movimiento.
b) Mecanismos de transformación del movimiento.
Los mecanismos de transmisión son aquellos en los que el elemento
motriz (o de entrada) y el elemento conducido (o de salida) tienen el
mismo tipo de movimiento.
Por ejemplo, el mecanismo de la bicicleta es de transmisión puesto
que el elemento motriz tiene movimiento circular (los pedales) y el
elemento conducido tiene también movimiento circular (la rueda
trasera).
Los mecanismos de transformación son aquellos en los que el
elemento motriz y el conducido tienen distinto tipo de movimiento.
Por ejemplo, el mecanismo que hace subir una persiana con una
manivela es de transformación, puesto que el elemento motriz (la
manivela) tiene movimiento circular, pero el elemento conducido (la
persiana) tiene movimiento lineal.
Además de estos tenemos los elementos auxiliares que cumplen otras
funciones en el sistema mecánico.
Si la relación de transmisión es mayor que 1 se trata de un mecanismo que
aumenta la velocidad, un mecanismo multiplicador.
Si la relación de transmisión es menor que 1 el mecanismo reduce la
velocidad, es un mecanismo reductor,
Si, finalmente, la relación de transmisión es 1, el mecanismo ni aumenta ni
reduce la velocidad, sólo transmite el movimiento. Es un
mecanismo igualador.
La relación de transmisión no tiene unidades, al ser una relación se suele
indicar en forma de fracción o como número entero sin decimales. Es un
valor fundamental en todo sistema mecánico, ya que nos indica cómo
varía la velocidad del movimiento en el mismo.
Se puede establecer la relación de transmisión entre un sistema mecánico
completo, o entre partes que lo componen; e incluso entre sólo dos
elementos en contacto.
Los mecanismos transmisores del movimiento. En este apartado
vamos a analizar las ruedas de fricción, los sistemas polea-correa,
los engranajes y las transmisión por sistemas de cadenas.
Según la forma de los dientes
Mecanismos de transformación del movimiento
Siempre que se diseña una nueva máquina para realizar una actividad concreta
es preciso considerar todos y cada uno de los mecanismos que constituirán el
sistema mecánico de transmisión, transformación y regulación del movimiento de
la misma.
El objetivo final deberá ser diseñar y fabricar una máquina, en la que todos sus
componentes realicen sincronizadamente la tarea que tienen encomendada, que
el conjunto sea rentable, seguro, eficaz y que cumpla con los requisitos y
normativas medioambientales.
En un gran número de ocasiones será necesario transformar el movimiento
rotativo del motor que alimenta el equipo en un movimiento de otro tipo, por
ejemplo lineal o alternativo. Es pues necesario desarrollar múltiples mecanismos
transformadores de movimiento. Estos mecanismos pueden llegar a ser muy
variados y complejos, pero todos ellos estarán basados en los distintos principios
de transmisión que vamos a estudiar a lo largo de este apartado.
Piñón-cremallera.
Es un mecanismo compuesto por un piñón o rueda dentada de dientes
rectos, que engrana con una barra dentada denominada cremallera de
forma que, cuando el piñón gira, la barra dentada se desplaza
longitudinalmente.
El sistema biela-manivela está constituido por
un elemento giratorio denominado manivela,
conectado a una barra rígida llamada biela, de
modo que cuando gira la manivela, la biela está
forzada a avanzar y retroceder sucesivamente.
Este mecanismo transforma el movimiento
circular en movimiento rectilíneo alternativo.

Es un sistema reversible, lo que quiere decir que


también puede funcionar para convertir un
movimiento lineal alternativo en otro de giro, como
en el caso de un pistón dentro del cilindro en el
motor de un automóvil, donde la manivela se ve
obligada a girar.
Se utilizan profusamente en los motores de explosión, donde el movimiento
lineal de los pistones dentro de los cilindros se trasmite a las bielas y se
transforma en un movimiento rotatorio del cigüeñal que, a su vez, se
transmite a las ruedas y otros órganos del motor.
Para que un cigüeñal funcione de forma correcta, es necesario que
presente un equilibrio estático distribuyendo su masa uniformemente
alrededor del eje, y un equilibrio dinámico, para tratar de evitar las
posibles vibraciones generadas durante el giro, causadas por la fuerza
transmitida por las bielas. Por este motivo llevan contrapesos, con ellos se
consigue que la fuerza centrífuga al girar sea completamente uniforme.
En un cigüeñal se distinguen tres partes:
• El eje sirve de guía en el giro. Por él llega o se extrae el movimiento
giratorio.
• La muñequilla sirve de asiento a las cabezas de las bielas.
• El brazo es la pieza de unión entre el eje y la muñequilla. Su longitud
determina la carrera de la biela.
Los cigüeñales se utilizan en todo tipo de mecanismos que precisen
movimientos alternativos sincronizados. Se pueden encontrar mecanismos
de este tipo desde máquinas tan grandes como los motores de coches,
como en juguetes en los que piernas y manos van sincronizados.
Al final del cigüeñal se sitúa una pieza circular llamada volante de inercia,
solidaria al embrague y cuya función principal es arrastrar el cigüeñal
cuando éste no tiene el empuje necesario en los pistones debido a los
intervalos entre las explosiones.
Cruz de Malta
Consiste en un mecanismo en el que un motor hace girar un volante (luna). Este dispone de
una leva, con un vástago (gorrón). Cuando el gorrón en su giro conecta con una pieza en
forma de cruz, esta última girará.
Este mecanismo convierte un movimiento circular continuo en un movimiento circular
intermitente.
También es conocida como rueda de Ginebra.
LAYOUT
PROCESOS DE MANUFACTURA
Tipos de procesos
•Elementos utilizados para la
lubricación
•Herramientas en la
Manufactura
•Proceso de electroerosión
•Proceso de fresado
•Proceso de fundición de
metales
•Proceso de rectificado
•Proceso de soldadura y
simbología
•Proceso de taladrado
•Proceso de torneado
MATERIALES
HERRAMIENTAS
Una herramienta es un objeto o utensilio que se
elabora con la misión de facilitar el trabajo del
hombre en las tareas mecánicas. Con las
herramientas el hombre realiza trabajos que de
otra forma tendría que gastar mucha más fuerza
para hacerlo.
TIPOS DE MOVIMIENTOS DE LAS MAQUINAS
En todas las máquinas y herramientas se consideren tres ejes conocidos como X, Y & Z
sobre los cuales se pueden realizar en cada uno de ellos dos tipos de movimientos:
• ROTATORIO
• LINEAL
HERRAMIENTAS DE CORTE
BROCAS PARA METAL
BROCAS PARA MADERA
BROCAS PARA CONCRETO
https://sites.google.com/site/procesosdemanufacturaetitc/tipos-de-procesos/proceso-de-soldadura
MOVIMIENTO DE AVANCE:
ESTE ES EL DESPLAZAMIENTO QUE HACE LA HERRAMIENTA DE CORTE
SOBRE EL EJE QUE SE ESTA TRABAJANDO LA PIEZA.
MOVIMIENTO DE CORTE:
ESTE MOVIMIENTO ROTACIONAL SE IMPARTE GENERALMETE A UNA
PIEZA, LA CUAL GIRA SOBRE SU EJE PRINCIPAL.
PROFUNDIDAD DE PASADA:
MOVIMIENTO DE LA HERRAMIENTA DE CORTE QUE DETERMINA LA
PROFUNDIDAD DE MATERIAL ARRANCADO POR ESTA EN CADA PASADA.
VELOCIDAD DE CORTE:
ESTA SE DETERMINA EN FUNCION DE LAS RPM Y EL DIAMETRO DE LA
PIEZA Y LA FORMULA GENERAL SERIA:
TORNO
¿QUÉ ES UN TORNO?
Tornear es quitar parte de una pieza mediante una cuchilla u otra herramienta de
corte para darle forma (moldear).
El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado rápido de piezas de
revolución de metal, madera y plástico. También se utiliza en muchas ocasiones para
pulir piezas.
Piezas de revolución: cilindros, conos y hélices.
Pulir: Alisar una pieza para dejarla suave y brillante.
El torneado es, posiblemente la primera operación de mecanizado (dar forma a una
pieza) que dio lugar a una máquina-herramienta.
A parte de tornear el torno se puede utilizar para el ranurado (hacer ranuras en piezas),
para cortar, lijar y pulir.
El torneado es uno de los procesos de mecanizado más habituales y que funciona
mediante el arranque de la viruta de la pieza. Se trata de la parte inicial del material
la cual es eliminada para darle la forma deseada a la pieza. La máquina que realiza
esta acción se conoce como “torno” y existen varios tipos de tornos distintos.
PARTES DE UN TORNO
A= La Bancada.
B= Cabezal Fijo.
C= Carro Principal de Bancada.
D= Carro de Desplazamiento Transversal.
E= Carro Superior porta Herramienta.
F= Porta Herramienta
G= Caja de Movimiento Transversal.
H= Mecanismo de Avance.
I= Tornillo de Roscar o Patrón.
J= Barra de Cilindrar.
K= Barra de Avance.
L= Cabezal Móvil.
M= Plato de Mordaza (Husillo).
N= Palancas de Comando del Movimiento de
Rotación.
O= Contrapunta.
U= Guía.
Z= Patas de Apoyo.
Etapas del proceso de mecanizado en torno
1.Tiempo de carga y descarga: El momento de fijación de
la pieza en torno. Esta etapa varía en función del tamaño y
peso de la pieza a mecanizar.
2.Tiempo de corte: Momento en el que se realiza el corte
de la pieza con la herramienta escogida.
3.Tiempo de sustitución de herramienta: el tiempo
empleado para cambiar una herramienta cuya vida útil ha
terminado.
Tornos para mecanizar horizontal y vertical
El torno horizontal surge de unas mejoras e innovaciones en los
tornos tradicionales. Este torno, actualmente, sirve para tareas poco
relevantes, como por ejemplo, talleres de aprendizaje, de
mantenimiento o para trabajos puntuales.
Mientras que, el torno vertical, es un torno con un eje vertical y
diseñado para mecanizar piezas que tienen un gran tamaño. Esto se
debe a que van sujetas al plato de garras y que, por sus dimensiones,
hacen difícil su fijación a un torno horizontal. Para manipular las
piezas, se utilizan grúas de puente.
Tornos para mecanizar de tipo revólver. Es el torno ideal
para mecanizar piezas haciendo diferentes trabajos a la vez, con
varias herramientas y así reducir el tiempo del mecanizado. El torno
revólver cuenta con una rueda giratoria en la que se insertan las
Tornos para mecanizar de CNC.
El torno CNC es un torno dirigido por un control numérico de un
ordenador. Ofrece ventajas como una buena capacidad de
producción y una fuerte precisión al mecanizar. La trayectoria de
la herramienta que mecaniza es controlada por el ordenador que
lleva incorporado, el cual procesa órdenes a través de un software.
Se utiliza principalmente para mecanizado de piezas sencillas,
piezas de revolución, para mecanizar con precisión, superficies
curvas a es
El torneado través
uno dede
los los movimientos
procesos axial
de mecanizado y radial.
de uso más común, y se lleva a cabo en una
máquina herramienta llamada torno. En el proceso de torneado la forma de la pieza se obtiene
mediante la combinación de un movimiento de rotación de la pieza junto con un desplazamiento
de la herramienta de corte situado en el carro portaherramientas del torno. Con el torneado se
obtiene piezas mecanizadas con geometría de revolución (cilíndricas, formas cónicas, hélices,
etc.).
Como se muestra en la figura anterior, en el proceso de torneado la pieza queda sujeta mediante una mordaza
al plato del torno, el cual dotará a la pieza de un movimiento de rotación sobre su eje.
Por otro lado, a la herramienta de corte (cuchilla), instalada en el carro portaherramientas del torno, se le dota
de un movimiento recto de avance (paralelo al eje longitudinal de la pieza) y de penetración (la cuchilla penetra
dentro de la pieza). Al estar girando la pieza, el contacto entre cuchilla y pieza hace que se desprendan partes
del material de la pieza en forma de virutas.
Mediante la unidad de control del torno, se puede controlar estos tres movimientos de manera simultánea
(velocidad de rotación de la pieza, y los movimientos de avance y penetración de la cuchilla), cuestión
fundamental para poder mecanizar la pieza, y conseguir la forma final y dimensiones con la calidad deseada.
El movimiento principal en el torneado es el de
rotación y lo lleva la pieza a la que vamos a dar forma.
Los movimientos de avance de la cuchilla y de penetración
(meter la cuchilla sobre la pieza para cortarla) son
generalmente rectilíneos y son los movimientos que lleva la
herramienta de corte.
https://www.areatecnologia.com/herramientas/torno.html
Cilindrado: Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande (cilindro base).

Torneado Cónico: Dar forma de cono o troncos de cono.

Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.

Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.

Achaflanado: hacer un chaflán, o lo que es lo mismo, un corte o rebaje en una arista de un


cuerpo sólido.

Trozado: Cortar la pieza una vez terminada.

Roscado:. Hacer roscas para tuercas y tornillos.

Mandrilado: Agrandar un agujero.

Taladrado: Hacer agujeros.

Moleteado: Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se hace se llama "moleta" que
lleva en su superficie la forma del grabado que queremos hacer sobre la pieza.

Refrentado: Disminuir la longitud de la pieza.


FRESADORA
¿QUÉ ES UNA FRESADORA?
Una fresadora es una máquina-herramienta con un eje horizontal o vertical
sobre el que gira una herramienta de corte llamada "fresa" y que tiene una
mesa horizontal en la que se coloca o fija una pieza de trabajo a la que
daremos forma (mecanizar) con la fresa. Al llevar la fresa hacia la pieza de
trabajo situada en la mesa, la fresa la corta y le da forma.

Recuerda mecanizar = dar forma mediante corte.


El mecanizado por fresado consiste esencialmente en el corte del material que
se mecaniza con una herramienta rotativa de varios dientes denominada fresa.
Esta ejecuta movimientos en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en
los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.
El fresado se denomina cilíndrico cuando el eje de la fresa se halla dispuesto
paralelamente a la superficie a mecanizar. En este caso, la fresa puede girar en
sentido contrario al avance, denominándose fresado normal o en el mismo
sentido, que es el fresado en concordancia. Cuando el eje de la fresa es
perpendicular a la superficie de la pieza que se mecaniza, se denomina fresado
frontal.
El mecanizado por fresado es una operación mecánica, realizada con una máquina
denominada fresadora, que permite labrar superficies planas o con distintos perfiles, así
como perforar y canalizar piezas mecánicas.
Los movimientos de trabajo de la fresadora son:
•Corte: por rotación de la fresa.
•Avance: por desplazamiento rectilíneo de la pieza.
•Profundidad de pasada: por desplazamiento vertical de la mesa.
Los tipos de fresadoras que hay son muchos y muy diferentes.
Están las manuales, las simples, las universales,
las horizontales, las verticales, las especiales,
las circulares, las copiadoras, las de pórtico, las
de puente móvil, las de madera y finalmente
las CNC (Control Numérico por Computadora). Su
funcionamiento es realizado a través de un
software CAM (Computer-Aided Manufacturing)
y CAD (Computer-Aided Desing). Consiste en introducir a la
máquina CNC unos códigos de letras y números que,
combinados, provocan el movimiento de los ejes de la
máquina. Las letras indican un comando y los números los
valores deseados. En la actualidad podemos encontrar
el CNC en muchas otras operaciones; en grúas o en los
Fresadora Horizontal Universal
Una fresadora horizontal universal difiere del tipo horizontal simple
porque tiene una mesa de trabajo giratoria, que permite que la
mesa se mueva 45 grados desde la posición horizontal estándar.
Este movimiento de la pieza de trabajo permite operaciones de fresado
angular o helicoidal más sencillas.

Fresadoras CNC
El control numérico se puede definir como una forma de automatización programable
en la que el proceso se controla mediante números, letras y símbolos. En el
caso de las máquinas herramienta, como por ejemplo la fresadora, esta
automatización programable se utiliza para llevar a cabo el funcionamiento de la
máquina.
Las fresadoras por control numérico (CNC) son aquellas en las que el proceso de
mecanizado de las piezas por la máquina se hace mediante la interpretación de un
código alfanumérico o programa.

CNC = Control Numérico Computarizado


Principales tipos de fresas para realizar piezas de
mecanizados.
•Cilíndricas periféricas: hay tres tipos de dentado;
el recto, el helicoidal y acopladas. Poseen dientes solo en
la parte exterior, además son principalmente utilizados para
planeado y desbaste.
• Recto: realiza cortes bruscos.
• Helicoidal: realiza cortes progresivos. El espacio entre
los dientes, varia dependiendo la dureza del material a
fresar (blando=mayor espacio, duro=menor espacio).
• Acopladas: fusión de dos fresas con dentado helicoidal
de sentido opuesto, permitiendo el equilibrio de las
fuerzas axilares.
https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/herramientas-de-corte-
para-la-fresadora/
Operaciones de Fresado con la Fresadora
Veamos las 15 operaciones que más se trabajan con una máquina fresadora:

1. Fresado frontal
Esta operación hace superficies planas en la cara de la pieza de trabajo. Esta
operación de mecanizado se realiza en las superficies que son perpendiculares al eje
de la cuchilla. La operación se realiza con la fresa frontal montada en el eje de la
máquina.

2. Fresado lateral
Es el proceso de mecanizado el que produce una superficie vertical plana en los lados
de una pieza de trabajo. Esta operación se realiza utilizando una fresa de corte
lateral.

3. Fresado plano
Es un proceso de fresado de superficies planas manteniendo el eje del cortador
paralelo a la superficie que se está fresando. También se llama fresado de superficie
o fresado de losa. Una fresadora plana se usa para el fresado simple.
4. Fresado Straddle

Es un proceso en el que se utilizan dos fresas laterales para mecanizar dos lados opuestos de
una pieza de trabajo simultáneamente. La operación de fresado a horquilla se muestra en la
figura que se proporciona a continuación.

5. Fresado angular

Es un proceso de fresado de superficies planas que no son Paralelas ni perpendiculares al eje


de la fresa. También se llama fresado de ángulo. Se utiliza una fresa de ángulo único para
realizar esta operación.

6. Fresado de pandillas

Es el proceso de mecanizado en el que dos o más fresas se utilizan juntas para realizar
diferentes operaciones de fresado simultáneamente. En el fresado de pandillas, los cortadores
están montados en el árbol.
7. Molienda de la forma

Es el proceso de mecanizado de un contorno especial (contorno) compuesto por curvas,


líneas rectas, o completamente de curvas, en un solo corte. Para realizar esta operación,
se utilizan fresas formadas al contorno que se va a cortar. Esta operación se lleva a cabo
utilizando fresas de redondeo convexas, cóncavas y de esquina.

8. Molienda de perfiles

Esta operación de fresado se usa para cortar un perfil en la pieza de trabajo.

9. Fin de fresado

Es el proceso de producir superficies planas que pueden ser horizontales, verticales y en


cualquier ángulo teniendo como referencia la mesa de trabajo. Las fresas de extremo se
usan para realizar esta operación.
10. Sierra de fresado

Es un proceso de mecanizado que se utiliza para producir ranuras estrechas o ranuras en


la pieza de trabajo. También se usa para dividir la pieza de trabajo en dos partes iguales o
desiguales. Esta operación de fresado se realiza utilizando una fresa de sierra. El ancho
de este cortador es muy inferior en comparación con el ancho de la pieza de trabajo.

11. Molienda de las principales formas, ranuras y ranuras

Esta operación de fresado se utiliza para producir formas clave, ranuras y ranuras en la
pieza de trabajo.

12. Fresado de engranajes

Es el proceso de fresado que se usa para cortar engranajes en la pieza de trabajo. Esta
operación se realiza mediante el uso de fresas formadas llamadas cortadores de
engranajes evolventes.
3. Fresado helicoidal

Esta operación de fresado se realiza para producir objetos con diseño helicoidal,
como engranajes helicoidales, taladros retorcidos, etc., que se realiza en la
periferia de la pieza de trabajo cilíndrica.

14. Fresado de levas

Es un proceso de mecanizado que se utiliza para hacer levas. Las levas se utilizan
para abrir y cerrar las válvulas en los motores de combustión interna.

15. Fresado de rosca

Es el proceso de fresado utilizado para cortar roscas en la pieza de trabajo


cilíndrica.

https://www.areatecnologia.com/herramientas/fresadora.html
¿Qué es una Rectificadora?
La rectificadora es una máquina utilizada para conseguir
mecanizados de precisión. Se puede utilizar tanto en dimensiones
como en acabados superficiales, a veces a un rectificado de piezas
le pueden seguir operaciones de pulido y lapeado. Principalmente
las piezas rectificadas son de acero endurecido mediante
tratamiento térmico, utilizando en estos casos discos abrasivos
robustos llamadas muelas. Las piezas que son sometidas a el
rectificado previamente han sido mecanizadas en otras máquinas
antes de ser endurecidas por tratamiento térmico y se han dejado
solamente un pequeño excedente de material para que la
rectificadora lo pueda eliminar con precisión y facilidad. La
rectificación, pulido y lapeado también se aplica en la fabricación de
cristales para lentes. https://www.mecanizadossinc.com/tag/corte/
En el mecanizado de piezas existen dos procesos por el cual se le da forma a
una pieza por eliminación de material. Estos procesos son el de arranque de
viruta o abrasión.
En el proceso de mecanizado por abrasión, el filo que se utiliza para eliminar
material no esta definido. Una de las herramientas para poder realizar un
mecanizado por abrasión es la rectificadora.
¿Para que sirve una rectificadora?
El rectificado es un proceso realizado en piezas que tienen ciertas
tolerancias muy pequeñas. Estas pueden ser dimensionales (como diámetro,
longitud o ángulo) o de acabado superficial (como rugosidad, rayas, impurezas).
El rectificado se realiza muchas veces luego de un proceso de arranque de
viruta. Se realiza el arranque de viruta para eliminar áreas más grandes, y luego
se deja un excedente que será eliminado mediante abrasión (con la
rectificadora). El resultado será mas preciso y prolijo.
El tipo de material abrasivo de la muela se selecciona en función del
material rectificado. Los más convencionales son:
•Óxido de aluminio (Al2O3), para el rectificado de aceros.
•Carburo de silicio (SiC), también denominado carborundum, para el rectificado
de metales no férricos, cerámicas, fundiciones, etc.
Y super-abrasivos:
•Nitruro de boro cúbico (CBN), para el rectificado a alta velocidad de férricos de
alta dureza, aleaciones termo-resistentes, herramientas de corte,
•Diamante, para el rectificado a alta velocidad y precisión de cerámicas y metal
duro.
Según las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de
rectificadoras. Existe una amplia gama de máquinas rectificadoras en el mercado.
Las más destacadas son:
•Planeadoras o tangenciales
•Cilíndricas de exteriores, de interiores y sin centros
•Universales
•Especiales
RECTIFICADORA
https://www.youtube.com/watch?time_continue=17&v=C6juc8EhUzU
Tipos de máquinas rectificadoras.
Existen varios tipos de rectificadoras que pueden depender del
objetivo (puede ser para acabados superficiales, precisiones
dimensionales), de la pieza a rectificar, de la tecnología utilizada, de
su tamaño o necesidad de repeticiones, entre otras.
Rectificadoras planas o de superficie
•Rectificadoras frontales: En las rectificadoras frontales la muela se
ubica sobre un eje horizontal y se desplaza de forma rectilínea sobre
la pieza (de derecha a izquierda). Se utiliza para eliminar de forma
rápida el material, con menor precisión que otras rectificadoras.
•Rectificadoras tangenciales: En este caso la muela gira sobre un
eje vertical con movimiento circular y pendular. En estos casos los
trabajos realizados son mucho mas precisos.
RECTIFICADORAS CILÍNDRICAS.
•Rectificadoras cilíndricas externas: El rectificado se
realiza sobre el cilindro externo de una pieza. Esto permite
que la pieza pueda girar en la misma dirección que la
muela.
•Rectificadoras cilíndricas internas: En este caso el
rectificado se realiza en el interior de una pieza cilíndrica
hueca. La muela debe ser siempre de diámetro menor que
el interior de la pieza
•Rectificadoras cilíndricas sin centro: Es para el
rectificado de piezas cilíndricas pequeñas. En este
caso las muelas son dos que giran en la misma dirección y
la pieza se coloca entre medio de estas.
Rectificadoras universales
Son las encargadas de mecanizar cuerpos de revolución lo que hace que
sean maquinas mas grandes y robustas que las otras. Estas máquinas sirven
para producir entre otras cosas, arboles de leva, pistones,
camisas, cigüeñales, etc.

Maquina rectificadora CNC.


Estas maquinas fueron consecuencia del avance
tecnológico. Las rectificadoras con CNC son maquinas que realizan el mismo
procedimiento, solamente que so control es computarizado.
Esto tiene varias o mejor dicho muchas ventajas:
•Disminución de la intervención del operario al ser automática.
•Mejoramiento en los tiempos de operación.
•Aumento de la precisión del acabado.
•Posibilidad de programar y establecer una serie de pasos a seguir.
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn38.html

https://www.mecanizadossinc.com/mecanizado-torno-tipos-de-tornos/

https://www.edu.xunta.es/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947673/contido/44_cadenas.html

https://www.edu.xunta.es/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947673/contido/57_cruz_de_malta.html