MASE PLASTICE

Sub denumirea de materiale plastice se înţeleg azi

materialele obţinute pe bază de polimeri, în general
sintetici, in compozitia carora intra plastifianti, coloranti,
antioxidantietc. Aceste materiale sunt adaugate pentru a
le conferi proprietati superioare a căror prelucrare sub
formă de produse finite se face la temperaturi la care
acestea devin plastice. Materialele plastice la presiune şi
temperatură normală sunt relativ dure şi puţin elastice.
Datorita acestor proprietati, materialele plastice au
permis rezolvarea unor probleme de cea mai mare
importanţă pentru domenii de vârf ale tehnicii. Domeniile
in care sunt utilizate aceste materiale sun prezentate in
tabelul 1.
Tabelul 1. Domenii de utilzare a maselor plastice
Avantaje:
• greutate specifica mica;
• conductivitate termica si electrica scazuta;
• se prelucreaza usor si cu costuri scazute;
• genereaza o suprafata de buna calitate
dupa prelucrare.
Dezavantaje:
• rezistenta mecanica relativ scazuta;
• prin ardere genereaza produse toxice;
• sunt usor imflamabile;
• sufera o degradare sub influenta caldurii si
a radiatiilor ultraviolete.
Termoplaste – pot fi supuse la topiri repetate fără a
suferi vreo transformare chimică; sunt în general
polimeri amorfi sau parţial cristalini;

Elastomeri – de tipul cauciucurilor; polimeri în

general amorfi la care modulul de elasticitate
transversală nu se modifică sensibil şi are valori de
1..10 daN/cm2;
Duroplaste – duromeri, materiale rigide; polimeri
amorfi la care modulul de elasticitate nu se modifică
sensibil şi are valori de peste 102 daN/cm2.
Materialele de umplutură – substanţe sau amestecuri de
substanţe care se amestecă cu polimerul pentru a-i modifica
anumite proprietăţi fizico-chimice; pot fi: pulberi, fire, fibre, foi,
ţesături;
Materiale de armare – materiale care măresc rezistenţa;
Coloranţi – pigmenţi organici şi anorganici;
Lubrifianţi (agenţi de emulare) – se aplică pe suprafeţele
metalice pentru a uşura desprinderea materialelor plastice;
Agenţi de ignifugare – anticombustibili; au rolul de a mări
rezistenţa la foc a materialelor plastice;
Agenţi de expandare – pentru obţinerea materialelor plastice
poroase;
Agenţi de odorizare – pentru acoperirea mirosului
necorespunzător datorat constituţiei chimice, auxiliarilor sau
proceselor de oxidare.
Proprietati

a) Densitatea: ρ = 0,9 ÷ 2,2g/cm3;

b) Stabilitatea chimica: mare comparativ cu metalele;
c) Proprietati dielectrice: sunt buni dielectrici;
d) Rezistenta mecanica: variaza în limite largi cum ar
fi de la rigiditate la elasticitate redusa, pâna la flexibile
si extensibile;
e)Proprietati de anifrictiune: masele plasticr sunt
caracterizate printr-un coeicient mic de frecare si
printr-o uzura redusa;
f) Proprietati optice: se concretizeaza fie prin
transparenta,fie prin opacitate;
EXEMPLE DE MASE PLASTICE DENSITATEA

Polietilena,polipropilena 0,9-1,0 g/cm3 (f. usoare)

Poliamide,polistiren,
1,0-1,2 g/cm3 (usoare)
polimetacrilat de metil etc.
Poliuretani,policlorura de vinil
1,2-1,3 g/cm3 (mai grele)
plastifiata
Policlorura de vinil
1,3-1,4 g/cm3
neplastifiata (PVC)

Rasini ureice, melaminate etc. 1,4-1,7 g/cm3

Clorura de polivinil 1,7-2,0 g/cm3 (grele)

Siliconii, teflonul mai mare de 2 g/cm3

 PROCESAREA MATERIALELOR PLASTICE
Inainte de procesare, MP trebuie pregatite
prin urmatoarele procedee:
PREPARARE- desprafuire, curatare, eliminarea
particulelor mecanice, sortare, filtrare
PREINCALZIRE – are ca scop imbunatatirea prelucrarii
ulterioare
USCAREA –indepartarea apei sau a altui lichid
AMESTECAREA –amestecarea materialelor de baza cu
aditivii necesari
MARUNTIREA- macinarea materialelor care permit
recuperarea materialelor refolosibile
GRANULAREA – transformarea materialului in granule
prin topirea acestuia
SORTAREA – separarea granulelor de diferite marimi
DOZAREA – masurarea cantitatii necesare de material: se
 Procedee tehnologice uzuale de obtinere a
maselor plastice sunt:

Injectarea;
Extrudarea;
Calandrarea;
Prelucrarea prin termoformare;
Suflare;
Sudare etc.
Injectarea: incalzirea granulelor de plastic pana la topire si
introducerea intr-o forma, (matrita), sub presiune;
Extrudarea: se realizeaza intr-o masina de extrudat, unde
MP trece printr-un cilindru incalzit si este impins printr-o
filiera. Se foloseste pentru obtinerea benzilor, tuburilor,
placilor;
Calandrarea: operatia de obtinere a MP sub forma de
semifabricate de grosime mica, lungime si latime mare. Se
realizeaza prin trecerea materialului plastic printre cilindrii
incalziti obtinandu-se foliile;
Prelucrarea prin termoformare: se realizeaza in matrite
incalzite si se utilizeaza pentru obtinerea pieselor spatiale;
Prelucrarea prin suflare: se realizeaza cu presiune de aer
formandu-se bula de aer in plasticul din matrita si se
utilizeaza la obtinerea flacoanelor;
Asamblarea/Sudarea – grupează o serie de operaţii ce
utilizează încălzirea, presarea şi lipirea pentru a realiza
1. Principiul injectării
Prelucrarea prin injecţie este cel mai larg procedeu industrial de
obţinere a articolelor din materiale plastice.
Aplicaţii: produsele variază de la piese mari, cum sunt cele
folosite în industria automobilelor (spoilere, borduri de interior), la
obiecte mult mai mici, ca de exemplu componente elctromecanice
(comutatoare electrice sau întrerupătoare).
Avantaje:
Capacitatea de a obţine forme complexe cu o productivitate
ridicată, pret de cost scazut
Definitie: Prelucrarea prin injecţie reprezintă procesul tehnologic
prin care materialul plastic, adus în stare de curgere prin acţiunea
căldurii, este introdus, sub presiune, în cavitatea unei matriţe
(cuib) unde are loc răcirea şi solidificarea lui. Odată cu încetarea
forţei de presare, materialul răcit păstrează forma cavităţii
interioare a matriţei în care a fost injectat şi din care, după un
anumit timp poate fi îndepărtat.
Procesul de injectare este un fenomen ciclic, fiecare ciclu
cuprinde următoarele etape:
• alimentarea cu material (dozarea);
• încălzirea şi topirea materialului în cilindrul maşinii;
• închiderea matriţei;
• introducerea materialului topit sub presiune în matriţă;
• solidificarea şi răcirea materialului din matriţă;
• deschiderea matriţei;
• eliminarea piesei injectate din matriţă.
Principalii parametrii tehnologici care influenţează calitatea
unui produs finit obţinut prin injecţie sunt:
• presiunea pistonului în cilindru;
• temperatura materialului injectat, temperatura matriţei;
• durata unui ciclu de injecţie.
Fig.1. Injectarea maselor plastice pe verticala piesa cu
piesa.
 Fig.3. Injectarea pieselor pe orizontala:
1-piston; 2-material granulat; 3-filiera; 4-semimatrita fixa;
6-semimatrita mobila; 5-piesa; 7-rezistenta electrica;
8-cilindru.
 Fig.3. Extrudare piesa cu piesa:
1-melc; 2-material granulat; 3-filiera; 4-semimatrita
fixa; 6-semimatrita mobila; 5-piesa; 7-
rezistenta electrica.
 Fig.4. Extrudarea continua:
1-melc; 2-material granulat; 3-rezistenta electrica; 4-
filiera; 5-suport filiera; 6-banda transportoare;
7-cilindru.
Fig.4. Extrudarea continua a pieselor tubulare.
 Termocuplu
Sita
Cilindru

Melc

Element
incalzitor Filiera

Fig.5. Cap de extrudare si filiera

Fig.6. Secţiune longitudinală printr-o filieră.
Fig.7. Calandrarea: a) pe verticala; b)-pe orizonlata.
1 - buncar; 2 - material supus calandrarii; 3 -
cilindru; 4 - semifabricat.
 3 4 5 6 7 8
2
1

Fig. 8. Schema unei linii tehnologice de calandrare:

1-malaxor incalzit; 2- banda transportoare; 3- calandru in Z;
4-stransportor; 5-cilindrii de calibrare; 6- cilindru de racire;
7- dispozitiv de taiere; 8-rola de infasurare.
 2 1 2 4 5

Fig.9. Calandru cu 5 cilindrii:

1-material granulat; 2-cilindrii de aplatizare; 3-cilindrii
de calibrare; 4-cilindru de racire; 5-folie.
 Fig.10. Cilindru de calandrare:
1-fus de antrenare; 2-fus de rulare; 3-tablia; g-grosimea
tabliei.
Derulare strat Material
plastic Tambur de
tesatura
racire
Conveior
de racire
Tambur de
incalzire

Rola de
intindere

Fig.11. Calandrarea prin impregnare si placare

 Placa de
Cavitate Poanson
fixare
Placa
incalzita

Semifabricat (folie) 2. Incalzire (radiatie)

1. Fixare semifabricat

3. Formarea prin presare 4. Scoatere piesa racita

Fig.12. Prelucrarea maselor plastice prin termoformare

 Poanson Semimatrite Pompa de vid Folie

Matrita
incalzita

Extractor Aer
Pompa de vid

(a) (b)

Metoda formarii termomecanice (a) si prin vidare (b).

 Semimatrita
mobila incalzita
Poanson
Material
granulat
Cavitate Semimatrita
fixa

Extractor

Matritarea prin compresiune

 Semimatrita
mobila
Plan de Piston
separatie
Semifabricat Bavura
Piesa

Cavitate
Semimatrita
fixa Extractor

Fig.15. Matritarea prin transfer

 Piston cu supapa
Piesa finita

Extruder Semimatrita mobila

Material plastic
Aer sub presiune
Obtinerea flacoanelor prin suflare
Fig.16. Masini de injectat multipost
Fig. 17. Matrita de injectat mase plastice
PROCEDEE DE SUDARE A MATERIALELOR PLASTICE
Criteriul principal de clasificare a procedeelor de sudare a
materialelor plastice il constiutuie natura surselor de incalzire
utilizate:
Sudarea cu corpuri solide calde, - cu incalzire directa sau
incalzire indirecta;
Sudarea cu gaze calde, - cu material de adaos sau fara
material de adaos;
Sudarea cu material topit, - cu material de adaos extrudat;
Sudarea cu energie mecanica, - cu ultrasunete sau prin
frecare;
Sudarea prin rezistenta electrica, - cu sirma
incandescenta, cu curent cif, prin inductie;
Sudarea cu radiatii, - cu radiatii infrarosii, sudarea cu
laser;
Fig.18. Sudarea materialelor termoplastice cap la cap cu element
incalzitor.
 Element Teava
Teava incalzitor
 (a) (b)

Fig.19. Sudarea materialelor termoplastice cu

ultrasunete: a)-
prin puncte; b)-in linie
Sudarea cu radiatii infrarosii a materialelor plastice,
consta in incalzirea pieselor de sudat cu ajutorul radiatiilor
infrarosii emise de lampa cu halogen, focalizata cu ajutorul unui
sistem de lentile sau oglinzi / reflectoare in zona de imbinat.
Sudarea cu radiatii in infrarosu se poate aplica la sudarea prin
suprapunere sau cap la cap
1 2

A B

Fig.20. Sudarea cu radatii infrarosii

A – inainte de sudare; B- dupa sudare
1-sursa de radiatii infrarosii; 2- semisfere bila deo-roll
Procesul de sudare cuprinde urmatoarele faze:
Incalzirea pieselor de sudat, aflate in contact cu
elementul incalzitor;
Oprirea sursei de radiatii infrarosii si sudarea
propriuzisa, consecinta a apropierii pieselor de
sudat, incalzite, si a aplicarii presiunii de sudare
n Temperatura focarului determina gradul de
incalzire al componentelor in zona imbinarii si este
functie de tipul de lampa cu halogeni utilizat si de
sistemul de focalizare adoptat;
n Timpul de incalzire influenteaza in mod direct
calitatea imbinarii, el determinind cantitatea de
material in zona imbinarii. Un timp de incalzire prea
scurt are ca urmare aducerea in contact a suprafetelor
insuficient incalzite si implicitla obtinerea unei imbinari
avind caracteristici mecanice scazute. Un timp de
incalzire prea mare determina aceleasi efecte, datorate
expulzarii masive de material topit la interfata la etapa
de refulare.
n Presiunea de sudare trebuie aleasa suficient de
mare pentu a asigura formarea imbinarii sudate, dar
mai mica decit valoarea care produce expulzarea
masiva a materialului din zona imbinarii;
Sudarea cu laser a materialelor plastice, consta
in incalzirea pieselor de sudat cu ajutorul unui fascicul
laser
1 2

1
A B

Sudarea cu laser focalizat in sector de cerc

A – inainte de sudare; B- dupa sudare
1- fascicul laser; 2- semisfere bila deo-roll
Parametrii tehnologici la acest procedeu sunt:

nPuterea fasciculului laser – reprezinta energia

emisa de acesta in unitate de timp.
nPutera fasciculului este dependenta de presiunea din
cavitatea laserului si de conditiile in care se realizeaza
preionizarea si descarcarea mediului
nDistanta de lucru – reprezinta distanta focala care
este fixa
in raport cu sistemul optic dat de energia emisa de
acesta in unitate. Modificarea distantei de lucru se pate
face numai prin indepartarea componentelor de sudat
si prin folosirea unui sistem de colimare care permite
focalizarea sub forma unui sector de cerc
nViteza de sudare – foarte scurta in situatia colimarii
fasciculului laser in sector de cerc