Eliminación de Desperdicios y

Sistemas de Producción
 ELIMINACIÓN DE
DESPERDICIOS Y SISTEMAS DE
PRODUCCIÓN
 Aprender a identificar desperdicios.
 Aprender a identificar un Sistema de Producción
 Aprender la filosofía Just-in-Time (Justo a Tiempo).
 Desperdicios: Muda, Mura y Muri.
 Sistemas de Producción
 TPS (Sistema de Producción Toyota).
 JIT (Just In Time):
 Sistema Pull
 Flujo continuo
 Takt time
Los japoneses resumieron en
tres palabras aquellas
actividades que consumen
recursos, esfuerzos e implica
dificultad.
 Muda

 Mura

 Muri
 Muda, Mura, Muri,
La base del pensamiento esbelto

Muda: Es utilizar recursos superiores a los mínimos requeridos (Desperdicios de

Tiempo, Materiales, Mano de obra, etc..).
Mura: Consiste en una irregularidad (desbalance) en la carga de trabajo.
Muri: Consiste en trabajar a un ritmo por encima (exceso) de la capacidad
nominal de la línea de producción, provoca ineficiencias por cansancio del
personal, deterioros acelerados de maquinas o equipos, generalmente
aumentan los defectos de calidad.
Ejemplo:
Necesitamos transportar 6 cargas de 1 tonelada cada una, sabiendo que tenemos
unidades que pueden transportar hasta tres cargas por viaje, identificar las
anomalías que estamos cometiendo en las siguientes cargas.

Actividad realizada Anomalía

 Es todo lo adicional a lo mínimo
necesario de recursos (materiales,
equipo, personal, tecnología, etc.)
para fabricar un producto o prestar
un servicio.
 Actividades que no agregan valor.
 MUDA: Cualquier actividad humana
que absorbe recursos pero no
agrega valor.
1. Sobreproducción.
2. Tiempo de espera.
3. Transporte.
4. Procesos inapropiados o
sobreprocesos.
5. Inventarios innecesarios.
6. Movimientos Innecesarios.
7. Defectos.
8. Talento humano mal utilizado.
 Muda 無駄, = (Desperdicio)
Actualmente se han clasificado 9 tipos de desperdicio o mudas de las cuales los primeros 7
fueron identificados por Taichi Ohno , creador del Toyota Production System.
Sobreproducción Es considerado el peor de las mudas ya que genera los demás,
consiste en producir antes de que el cliente lo requiera.
Esperas Los operarios esperan que las maquinas terminen el ciclo, esperas por
material, información, etc.
Movimientos Movimientos que se pueden evitar como búsqueda de herramientas o
innecesarios materiales.
Transporte Cuando se transporta el material a algún sitio para un almacenamiento
temporal.
Sobreprocesamiento Procesos mas allá del estándar requerido por el cliente calidad no que
el cliente no requiere.
No calidad Corresponde a los recursos utilizados (Materiales, tiempo, etc.) para
cubrir una falla de calidad.
Inventario Aumentan los costos por área, se puede volver obsoletos, demanda
administración y cuidado que es costoso.
Utilización de las No aprovechar la inventiva del personal para mejorar.
personas
Desperdicios al son emisiones o energía desperdiciada que puede ser útil en otro
medio ambiente proceso.
 Mura: Se refiere a fluctuaciones en el trabajo usualmente
causado por planes de producción igualmente
desbalanceados

 Muri: Significa «difícil de hacer» y puede ser causado por un

pobre diseño de operación, falta de atención a la ergonomía,
herramientas inadecuadas especificaciones confusas , etc.
 Ejemplo: Como mover una carga de 6000 kg con un
montacargas de 2000Kg de la mejor manera?
 Muda (desperdicio) : 6 viajes de 1000Kg
 Mura (desbalance) : 2 viajes de 2000 Kg + 2 viajes de
1000Kg
 Muri (difícil de hacer) : 2 viajes de 3000 kg

 Solución : 3 viajes de 2000 kg

SISTEMAS DE PRODUCCION
 El Sistema de Producción Toyota
(Toyota Production System ”TPS”) es
un sistema integral de producción y
gestión surgido en la empresa
japonesa automotriz del mismo
nombre.
 El sistema se diseñó para fábricas de
automóviles y sus relaciones con
proveedores y consumidores, sin
embargo este se ha extendido hacia
otros ámbitos. Este sistema es un
gran precursor para el genérico Lean
Manufacturing.
 El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a
tres personas: el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su
hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno, quienes crearon
este sistema entre 1946 y 1975.
 Originalmente llamado "Producción Justo-a-tiempo”. Los
principios principales de SPT son mencionados en el libro
"La Manera de Toyota".
 Significa producir sólo lo necesario, en el momento justo y en
la cantidad necesaria. Esto permite que el sistema de
producción y de distribución a los concesionarios sea flexible
y asegure que cada cliente compre el vehículo de la
especificación y color que desea y lo obtenga en el plazo más
breve posible.
 El Just in Time apunta a generar productos de calidad al más
bajo costo y de manera más eficiente. Para ello, se programa
una secuencia de producción equilibrada y se minimizan
los stocks.

fundamentales
problemas
Atacar los
 Analogía del “río de las
existencias”.
 Cuando una empresa
intenta bajar el nivel del río,
en otras palabras, reducir el
nivel de las existencias,
descubre rocas, es decir,
problemas.
 Hasta hace bastante poco,
cuando estos problemas
surgían en algunas
empresas, la respuesta era
aumentar las existencias
para tapar el problema.
OBJETIVOS DEL JIT
desperdicios
Eliminar
 Hacerlo bien a la primera.
El operario asume la
 kanban se sacan los
responsabilidad de
controlar, es decir, el
operario trabaja en
autocontrol.
 Garantizar el proceso
mediante el control
estadístico.
 Analizar y prevenir los
riesgos potenciales que
hay en un proceso.
 Reducir stocks al máximo.
simplicidad
Buscar la
 Se basa en el hecho de que
es muy probable que los
enfoques simples conlleven
una gestión más eficaz.
◦ Líneas de flujo de material.
◦ Control de estas líneas de
flujo.
 Eliminar las rutas complejas
y buscar líneas de flujo más
directas, si es posible
unidireccionales.
 Agrupar los productos en
familias que se fabrican en
una línea de flujo.
Diseñar sistemas
para identificar
problemas
 Con los sistemas de
problemas a la luz.
 Otro ejemplo es el uso
del control de calidad
estadístico que ayuda a
identificar la fuente del
problema.
 Con el JIT cualquier
sistema que identifique
los problemas se
considera beneficioso y
cualquier sistema que
los enmascare,
perjudicial.
El sistema se basa en tres principios:
 El sistema PULL dentro del proceso de producción, significa solicitar
las piezas que se necesitan, cuando se necesitan y en la cantidad
exacta necesaria.
 El flujo continuo implica la eliminación rápida y definitiva de los
problemas que detienen las líneas de producción. Es la eliminación
del estancamiento del trabajo durante los procesos, produciendo
una sola pieza en un tiempo de producción.
 El Takt Time es el tiempo que debería tomar el producir un vehículo
o un componente. En síntesis, es la velocidad constante y
sincronizada requerida entre las líneas de producción.
Ventajas
 Niveles de inventarios
necesarios en todos los pasos
de la línea productiva.
 Minimiza pérdidas por causa
de suministros obsoletos.
 Permite (exige) una relación
más cercana con los
proveedores.
 Facilita acordar compras
aseguradas a lo largo del año.
 El sistema es más flexible y
permite cambios más rápidos.
Desventajas
 Peligro de problemas,
retrasos y de suspensiones
por falta de suministros.
 Limita la posibilidad de
reducción de precios de
compra si las compras son
de bajas cantidades.
 Aumenta el costo de
cambiar de proveedor.
 Tanto la Reingeniería como la Mejora de Procesos
tienen como objetivo final mejorar la eficiencia de una
empresa, aumentar su productividad o conseguir
mayor calidad en sus productos y servicios.
 La Reingeniería de Procesos es rediseñar
completamente un proceso empezando de cero.
 La Mejora de Procesos es modificar los procesos
actuales.
 El Just in Time apunta a generar productos de calidad
al más bajo costo y de manera más eficiente