Recubrimientos

Metálicos

*Este material se utiliza exclusivamente en docencia.

Los recubrimientos metálicos son utilizados con diferentes fines como, por
ejemplo:
-Decorativo – oro, plata, níquel, cromo, etc.;
-Resistencia a la fricción – indio, etc.;
-Resistencia a la oxidación en contactos eléctricos – estaño, plata, oro, rodio,
etc.;
-Endurecimiento superficial – cromo;
-Resistencia a la corrosión – cromo, níquel, aluminio, zinc, cadmio, estaño, etc.

Los metales empleados en los revestimientos anticorrosivos pueden tener sus

acciones protectoras explicadas por diversos factores, tales como:
-Formación de películas protectoras de óxidos, hidróxidos u otros compuestos,
por la relación con los oxidantes del medio corrosivo (caso del aluminio, cromo,
níquel y zinc);
-Los metales usados en los revestimientos presentan valores elevados de
sobretensión o sobrevoltaje, siendo por eso más resistentes al ataque ácido en
medios no-aireados (caso del estaño, plomo, zinc y cadmio).

De la calidad de los métodos empleados en el revestimiento y en la limpieza de

las superficies metálicas va a depender la buena adherencia y la impermeabilidad
de la película, que son “condiciones esenciales para que exista una
protección adecuada”.
Revestimientos catódicos, en relación al material revestido, deben estar
perfectamente libres de fallas, porque, en presencia de electrolitos, se forma una
pila galvánica, ocurriendo la rápida corrosión del material revestido,
principalmente si existiese una pequeña área anódica con una gran área catódica.

Revestimientos anódicos, en relación al material revestido, no presentan el

problema del caso anterior, ya que si hubieran pequeñas fallas en el
revestimiento, el metal del revestimiento será el ánodo de la pila, formada en
presencia de un electrolito, protegiendo así catódicamente al material metálico
base.

Las técnicas más frecuentemente usadas para la aplicación de revestimientos

metálicos son:

-Cladding,
-Inmersión en caliente,

-Aspersión térmica (metalización),

-Electrodeposición,

-Cementación,
-Deposición en fase gaseosa o reducción química
Cladding
El cladding es un método de revestimiento para el control de la corrosión muy
usado en la Industria Química. Puede ser hecho por laminación conjunta, en
caliente, de chapas de metal base y de revestimiento, por el proceso de explosión
o por soldadura.
En la mayoría de los casos se realiza el revestimiento solamente del lado de la
chapa, que queda en contacto con el medio corrosivo. El conjunto chapa-
revestimiento recibe el nombre de “clad”. El espesor de la capa del metal y el
revestimiento normalmente es de 2-4 mm.
El cladding del acero al carbono con el acero inoxidable, níquel, titanio y tántalo
han sido muy utilizados en recipientes de presión, reactores y tanques de
almacenamiento.

Esquema de un proceso de cladding

por explosión: A, dirección de
detonación; B, explosivo; C, metal
del clad; D, chorro; E, material a ser
revestido.
Inmersión en Caliente
El revestimiento metálico se obtiene por inmersión del material metálico en un
baño del metal fundido. Es un proceso muy utilizado para el revestimiento de
acero con estaño, con cobre, con aluminio y con zinc.
En el caso del estaño se tiene el estañado de chapas, o la obtención de chapas
terne-plate, que son chapas de acero revestidas con aleación de plomo-estaño.
El revestimiento con cobre es utilizado para la obtención de copperweld, que está
constituido por un hilo de acero de 3-5 mm de espesor, revestido con cobre.
En el caso del revestimiento del acero al carbono con aluminio se tiene la
aluminización. El acero aluminizado es obtenido por inmersión del acero en baño
de aluminio puro, o aluminio conteniendo 5-10% de silicio, fundido a 650°C: se
obtiene una capa exterior de aluminio o Al-Si en una capa intermedia de aleación
Al-Fe o Al-Fe-Si.
En el caso del zinc la operación de revestimiento es la llamada galvanización por
inmersión en caliente, obteniéndose el acero galvanizado.
La galvanización es un sistema con una buena resistencia a la corrosión, siendo
esa la principal razón de su empleo, representando más de la mitad del consumo
mundial de zinc. Es muy usada en: componentes de torres de transmisión,
estructuras de subestaciones, conductos para aire acondicionado, chapas para
coberturas y para silos, electroductos, etc.
Para cada tipo de producto, existen especificaciones en las cuales son
indicados los espesores adecuados que deben ser utilizados para evitar
problemas en la utilización del acero galvanizado. Esos espesores están
comprendidos con más frecuencia entre 305 y 610 g/m2 (1 g/m2 = 0,143
m).

Los resultados obtenidos en un programa realizado durante 20 años, por

el Subcomité VI-ASTM Comité B-3 se presentan en la Tabla siguiente.

Tabla. Velocidad
media de corrosión
en acero galvanizado.

Tabla. Velocidades de
corrosión en acero
galvanizado en
ensayos realizados
en SP, Brasil y en
países de climas
templados.
Aspersión Térmica – Metalización

El proceso de aspersión térmica consiste en la aplicación de un

revestimiento, metálico o no metálico, usándose una pistola de
aspersión o metalización.

Básicamente una pistola de metalización está dotada de una llama

oxi-acetilénica que es alimentada con un hilo o polvo del material
metálico a ser utilizado como revestimiento. La aleación o el metal
es calentado hasta la fusión y por medio de aire comprimido es
proyectada en forma de finas partículas, en un sustrato
adecuadamente preparado, como por ejemplo por chorro abrasivo.
Cuando las partículas metálicas tocan el sustrato, se solidifican,
uniéndose a la superficie metálica a ser protegida, en capas
laminares.

En algunos casos, en la protección contra la corrosión se procura

combinar la metalización con la pintura, para aumentar la
durabilidad del revestimiento y también disminuir la porosidad del
metal depositado.
Electrodeposición
Es un proceso comúnmente utilizado ya que se consigue un revestimiento muy
fino y relativamente libre de poros.

Es económicamente importante porque se consigue la protección adecuada con

una capa muy fina, evitándose el exceso del metal electrodepositado, que puede
ser caro. Se utiliza generalmente la electrodeposición para revestimiento con oro,
plata, cobre, estaño, níquel, cadmio, cromo y zinc.

El material a ser protegido es colocado como cátodo de una cuba electrolítica,

donde el electrolito contiene sal del metal a ser usado en el revestimiento
pudiendo el ánodo ser también del metal a ser depositado. Como ejemplos se
tienen:

-Ánodo insoluble:

-Ánodo soluble:

El espesor de las películas y sus propiedades dependen de: la densidad de

corriente aplicada, concentración de sales, temperatura del baño, presencia de
aditivos y naturaleza del metal base (cátodo).
Cementación
El material metálico se coloca en el interior de tambores rotativos en contacto con
una mezcla de polvo metálico y un flujo adecuado.
Ese conjunto es calentado a altas temperaturas permitiendo la difusión del metal
en el material metálico. Ese proceso es utilizado, por ejemplo, para el
revestimiento con aluminio zinc y silicio.

Deposición en Fase Gaseosa

En este proceso la sustancia volatilizada, conteniendo una sal del metal a ser
usado como revestimiento, es pasada sobre el material caliente a ser revestido,
resultando en deposición del metal o en formación de una aleación con el metal
base del sustrato.
Por ejemplo: el cloruro de cromo (II), cuando es volatilizado y pasado sobre el
hierro caliente, a aproximadamente 1000°C, forma una aleación superficial Cr-Fe,
conteniendo arriba del 30 % de Cromo:

ó ó

Para el revestimiento de tungsteno o molibdeno se usa:

,
Reducción Química
Son los revestimientos obtenidos por la reducción de iones metálicos existentes
en la solución. El metal es precipitado, formando una película adherente en base
metálica. Es un método conveniente para revestir piezas de formas complicadas y
el interior de tubos que sean difíciles de ser revestidos por otros métodos.

Como ejemplo de ese método se tiene: la niquelación con corriente eléctrica

(electroless), en la cual se utiliza el de níquel y como reductor, una solución de
hipofosfito de sodio según la relación:

El depósito de níquel contiene 8-10% de fósforo presentando una buena

resistencia a la corrosión y una fuerte adherencia.
Una solución reductora usada para esa niquelación es la siguiente:
Bibliografía

• Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales, William F. Smith, Mc

Graw Hill, Tercera Edición (2000).
• Ciencia de Materiales para Ingenieros, Shakelford, Pentice Hall (1992).
• Materials Science and Engineering. An Introduction, W.D. Callister, John
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• Bralla, J., “Manual de Diseño de Productos para Manufactura”, Mac Graw
Hill, México, 1993.
• Kalpakjian, S., Schmid, S., “Manufactura, Ingeniería y Tecnología”, Ed.
Prentice Hall, México, 2002.
• Schey, J., “Procesos de Manufactura”, Mac Graw Hill, Mexico, 2001.
• Kozlov, Y., “Ciencia de los Materiales”, Ed. Mir. 1983.