7 PASOS DE MANTENIMENTO PLANEADO.

DESARROLLO DE
MANTENIMIENTO
PLANEADO EN LOS
EQUIPOS DE
HOMOGENIZADORES.
 DATOS 2013-1015
PASO 1
*Preparar o actualizar los
registros del equipo.
Evaluar el equipo: establecer
criterios de evaluacion.
Definir los rangos para clasificar
los fallos
*Enteder la situacion; frecuencia
y gravedad del fallo, paros AVERIAS EN HOMOG. PANELA
AVERIAS EN HOMOG. DC
menores, coste de 15
3
mantenimiento, valores de
10
MTBF, indices de 2
mantenimiento, etc. 1 5
Establecer las metas para 0
0
mantenimiento. 2015 2016 2017 2015 2016 2017
Definir metodos para medir
resultados.
Auditoria de paso
 PASO 1 PODEMOS DECIR QUE POR SER 2 EQUIPOS UNICOS PARA
Preparar o actualizar los NUESTRO PROCESO SON IMPORTANTES, SIN EMBARGO ESTO LO
registros del equipo. HEMOS DEFINIDO TAMBIEN EN NUESTRA MATRIZ DE CRITICIDAD.
*Evaluar el equipo: establecer
criterios de evaluacion.
Definir los rangos para clasificar
los fallos
Enteder la situacion; frecuencia y
gravedad del fallo, paros
menores, coste de
mantenimiento, valores de
MTBF, indices de
mantenimiento, etc.
Establecer las metas para
mantenimiento.
Definir metodos para medir
resultados.
Auditoria de paso
 PASO 1 AVERIAS EN HOMOG. DC
Preparar o actualizar los 3
9.5 HORAS DE PARO POR
registros del equipo. 2 AVERIA EN
Evaluar el equipo: establecer HOMOGENIZADOR DOBLE
1
criterios de evaluacion. CREMA .
Definir los rangos para clasificar 0 2.8HORAS DE TIEMPO
2015 2016 2017
los fallos MEDIO DE REPARACION.
Enteder la situacion; frecuencia y
gravedad del fallo, paros AVERIAS EN HOMOG. PANELA
menores, coste de 15
mantenimiento, valores de
10
MTBF, indices de 31.5 HORAS DE PARO
mantenimiento, etc. POR AVERIA EN 5
Establecer las metas para HOMOGENIZADOR
DOBLE CREMA 0
mantenimiento. 2015 2016 2017
1.5HORAS DE TIEMPO
Definir metodos para medir
MEDIO DE
resultados. REPARACION.
Auditoria de paso
 PASO 1
*Preparar o actualizar los
registros del equipo.
*Evaluar el equipo: establecer
criterios de evaluacion.
Definir los rangos para clasificar
los fallos
Enteder la situacion; frecuencia y
gravedad del fallo, paros
menores, coste de
mantenimiento, valores de
MTBF, indices de
mantenimiento, etc.
Establecer las metas para
mantenimiento.
Definir metodos para medir
resultados.
Auditoria de paso
LAS METAS ESTABLECIDAS DESDE EL ARRANQUE DEL EQUIPO DE
MANTENIMIENTO AUTONOMO FUERON 0 AVERIAS , 0 CHOKOTEIS Y 0 FALLAS
DE CALIDAD EN NUESTROS HOMOGENIZADORES, BASADO EN LA
RESTAURACION DE NUESTROS EQUIPOS CON REFACCIONES ORIGINALES,
CAPACITACION DEL PERSONAL Y COMPROMISO DE LOS PILARES AUTONOMO Y
PLANEADO POR TRABAJAR SIEMPRE BAJO ESTE OBJETIVO.
LOS METODOS PARA MEDIR NUESTROS RESULTADOS HAN SIDO:
DISMINUCION DE AVERIAS.
ELIMINACION DE AVERIAS POR ERROR HUMANO.
ELIMINCACION DE FALLAS DE CALIDAD.
MEJORAR COMUNICACIÓN ENTRE PILARES.
MANTENIMIENTO PLANEADO SE ADENTRA Y COMPROMETE CON LAS
ACTIVIDADES., ASI LO HACEN VER NUESTROS INDICADORES DE TABLERO.
 PASO 2 CONDICIONES BASICAS DEL
EQUIPO.
*Establecer las condiciones
basicas del equipo. Se reforzan estas condiciones a
Eliminar averias cronicas. través de capacitación y
Corregir debilidades de establecimiento de LILAs de una
diseño. manera mas clara.
Extender la vida util del
equipo.
Evitar repeticion de fallos
menores o identicos.
Introducir mejoras para
reducir los fallos de proceso.
Empleo simultaneo de
acciones Kobetsu Kaisen.
Auditoria de paso
 PASO 2
Establecer las condiciones
basicas del equipo.
Eliminar averias cronicas.
Corregir debilidades de
diseño.
Extender la vida util del
equipo.
Evitar repeticion de fallos
menores o identicos.
Introducir mejoras para
reducir los fallos de proceso.
Empleo simultaneo de
acciones Kobetsu Kaisen.
Auditoria de paso
 PASO 2
Establecer las condiciones
basicas del equipo.
*Eliminar averias cronicas.
Corregir debilidades de
diseño.
Extender la vida util del
equipo.
Evitar repeticion de fallos
menores o identicos.
Introducir mejoras para
reducir los fallos de proceso.
Empleo simultaneo de
acciones Kobetsu Kaisen.
Auditoria de paso
 PASO 2
Establecer las condiciones
basicas del equipo.
Eliminar averias cronicas.
*Corregir debilidades de
diseño.
*Extender la vida util del SIGUIENDO LA METODOLOGIA TPM
SE CAPACITO AL PERSONAL POR
equipo.
MEDIO DE LUPS Y ASI TUVIERAN EL
Evitar repeticion de fallos CONOCIMIENTO DE OPERACIÓN
menores o identicos. CORRECTA DE LOS
Introducir mejoras para HOMGENIZADORES.
reducir los fallos de proceso.
Empleo simultaneo de UNA DE LAS MEJORAS
acciones Kobetsu Kaisen. INICIALES FUE LA DE
Auditoria de paso HABILITAR UNA TINA Y
BOMBA DE
RECIRCULACION Y QUE
 PASO 2
Establecer las condiciones
basicas del equipo.
Eliminar averias cronicas.
Corregir debilidades de
diseño.
Extender la vida util del
equipo.
Evitar repeticion de fallos
menores o identicos.
*Introducir mejoras para
reducir los fallos de proceso.
Empleo simultaneo de
acciones Kobetsu Kaisen.
Auditoria de paso
UNA DE LAS MEJORAS
INICIALES FUE LA DE
HABILITAR UNA TINA Y
BOMBA DE RECIRCULACION
Y QUE ENCENDIERA DE
MODOD AUTOMATICO PARA
SASEGURAR LA
LUBRICACION DE LOS
PISTONES, DE ESTA MANERA
EVITARIAMOS DAÑO
RECURRENTE EN LOS
EMPAQUES.

PASO 3
*Desarrollar un sistema de
gestion de datos de fallos.
*Desarrollar un sistema de
informacion para
mantenimiento: planificacion,
programacion, estadisticas,
fichas de equipo, rutas de
inspeccion, estandares de
mantenimiento, etc.
Implantar un sistema de
gestuion de presupuesto y
control de costos de
mantenimiento.
Desarrollar un sistema de
gestion de documentacion.
Auditoria de paso
EL DEPARTAMENTO PLANEADO HA
TRABAJADO DE MANERA GENERAL
CON EL SISTEMA SAP DE TAL MANERA
QUE ESTE SIRVE COMO BANCO DE
DATOS DE TODAS NUESTRAS
ACTIVIDADES, INLCUYENDO LAS
AVERIAS EN TODOS SUS MODOS DE
FALLOS.
SE CREO EN UNA CARPETA
COMPARTIDA UN APARTADO PARA
MANUALES ELECTRONICOS DE TODOS
NUESTROS EQUIPOS EN PLANTA, A SU
VEZ TAMBIEN OTRO APARTADO DE
DOCUMENTOS QUE FUNCIONAN
COMO CAPACITACION DE AUTONOMO
Y PLANEADO, TODOS LOS GORRAS
NEGRAS TIENEN ACCESO A ESTE
DIRECTORIO.
PASO 4
*Preparar las actividades de
mantenimiento periódico.
Preparar diagrama de flujo
del sistema de
mantenimiento periodico.
Seleccionar el equipo y
componentes a los que se
dara mantenimiento y MEJORAMIENTO DE LA HOJA DE RUTA:
formular un plan., -ESPECIALIZACION RESPECTO A ACTIVIDADES.
-LISTADO DE HERRAMIENTAS.
Preparar o actualizar -LISTADO DE REFACCIONES.
normas. PARA FACILITAR LA MALETA DE MANTENIMIENTO.
Mejorar la eficiencia de
mantenimiento.
Fortalecer el control del
mantenimiento contratado.
Auditoria de paso.
PASO 4
Preparar las actividades de
mantenimiento periodico.
Preparar diagrama de flujo
del sistema de
mantenimiento periodico.
Seleccionar el equipo y
componentes a los que se
dara mantenimiento y
formular un plan.,
Preparar o actualizar
normas.
Mejorar la eficiencia de
mantenimiento.
Fortalecer el control del
mantenimiento contratado.
Auditoria de paso.
 CON LA PARTICIPACION DE 5
PASO 5 PERSONAS DE
MANTENIMIENTO AUTONOMO
SE REALIZARON MANIOBRAS DE
*Introducir equipos de
DESARME, LIMPIEZA, PURGA Y
diagnostico y entrenar al
CAMBIO DE ACEITE.
personal.
Preparar diagrama de flujo DURANTE LA
del sistema de MANIOBRA SE LES
mantenimiento predictivo. EXPLICO LA FUNCION
Seleccionar el equipo y DE LOS
componentes para el COMPONENTES Y
mantenimiento predictivo y COMO ES QUE
extenderlo gradualmente. PÚEDEN SUFRIR
Mejorar la tecnologia de DESGASTE DEBIDO A
diagnostico. LA FALTA DE
Auditoria de paso. LUBRICACION.
 SELECCIONAR COMPONENTE PARA
MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

PASO 5
1º.
Sistema de
Introducir equipos de trasmisión.
diagnostico y entrenar al
personal.
*Preparar diagrama de
flujo del sistema de
mantenimiento predictivo.
*Seleccionar el equipo y
componentes para el 2º.
mantenimiento predictivo y
extenderlo gradualmente.
3º.
Mejorar la tecnologia de Cabezal.
diagnostico.
Auditoria de paso.

Actuadores
hidráulicos..
 SELECCIONAR COMPONENTE PARA
MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

PASO 5
Introducir equipos de
diagnostico y entrenar al
personal.
Preparar diagrama de flujo
del sistema de
mantenimiento predictivo.
*Seleccionar el equipo y
componentes para el
mantenimiento predictivo y $25,000
extenderlo gradualmente. $20,000
Mejorar la tecnologia de $19,600
$15,000
diagnostico.
$10,000
Auditoria de paso. $5,200
$5,000

$-
PRECIO 2015 EXTERNO. PRECIO 2017 PERSONAL
PLANTA.
PRECIO POR M.O. EN HOMOGENIZADORES.
PASO 6
Evaluar el sistema de
mantenimiento planificado.
Evaluar la mejora de la
fiabilidad: numero de fallos,
MTBF, frecuencia de fallos,
impacto economico, etc.
Evaluar la mejora de la
operaciones de
mantenimiento.
Evaluar los costos de
mantenimiento y otros indices.
Evaluar el comportamiento del
MTTR
Diagnostico de habilidades del
personal y desarrollo de
capacidades tecnica.
PASO 6
Evaluar el sistema de
mantenimiento planificado.
Evaluar la mejora de la
fiabilidad: numero de fallos,
MTBF, frecuencia de fallos,
impacto economico, etc.
Evaluar la mejora de la
operaciones de
mantenimiento.
Evaluar los costos de
mantenimiento y otros indices.
Evaluar el comportamiento del
MTTR
Diagnostico de habilidades del
personal y desarrollo de
capacidades tecnica.
PASO 7

Basados en la matriz de
criticidad realizar el
despligue con los
equipos perifericos a la
linea.
Establecer un plan de
accion e incluirlo en el
siguiente plan de
planeado.