Fig.

01 – máquina extrusora
Processo de Fabricação
Trabalho sobre Extrusão

Professor: Carlos alberto

Grupo : Alexandre
Clóvis
TURMA: 3SMNA – Ano 2011
Maria Rita
Vanderson
Vicente
 Extrusão
Definição: O processo de extrusão consiste basicamente em forçar a
passagem de um bloco ou tarugo de metal através do orifício de uma
matriz. Isso é conseguido aplicando-se altas pressões ao material com o
auxílio de um êmbolo ou pistão.

Fig. 02 – processo de extrusão

 As formas, geralmente, possuem formato de barras cilíndricas
ou de tubos. Em função da construção sólida e resistente a matriz
(formas) não se alteram com o uso contínuo e os produtos extrusados
possuem seção transversal constante e com dimensões precisas.

Fig .03 - peças extrusadas

 Equipamentos
 O equipamento básico de extrusão é uma prensa hidráulica.
Considera-se que uma prensa de extrusão possui quatro partes
básicas, que são:

1°: bombas, motores, válvulas, refrigerador de óleo e tubulação

2°: prensa hidráulica de extrusão (Máquina).
3°: mesas de extrusão, Estiramento e Corte
4°: instrumentação e/ou Robotização

 É possível controlar a velocidade de operação e o curso. A força

pode ser mantida constante para um longo curso, tornando possível a
extrusão de peças longas, e aumentando a taxa de produção.
 Prensas hidráulicas verticais são geralmente
usadas para extrusão a frio. Elas têm usualmente
menor capacidade daquelas usadas para extrusão a quente, mas
ocupam menos espaço horizontal.
 Prensas excêntricas são também usadas para extrusão a frio e por
impacto, e são indicadas para produção em série de pequenos
componentes.

Fig. 05 – prensa excêntrica

Fig. 04 – prensa hidráulica vertical
Matrizes - Ferramentas

O grande segredo da extrusão está no correto desenvolvimento da

matriz (ferramenta) que será utilizada para realizar o desenvolvimento do
perfil extrusado. Normalmente são feitas de aço ligado, e para trabalho a
quente do tipo aço ferramenta H13, temperado, revenido (46/48 Rc) e
perfeitamente polido.

 Além disso, pode receber tratamento superficial de Nitretação Gasosa

ou deposição de camadas protetivas como Nitretos de Titânio e Oxido
de Alumínio, para reduzir o atrito que se dá entre o metal base da matriz
(aço) e o metal que será extrusado (alumínio, por exemplo).

 Com isso acrescenta-se uma maior vida útil a uma matriz e podem-se
produzir mais peças com a mesma matriz sem que ela venha a se
desgastar e se inutilizar.
 Inúmeras possibilidades de perfis podem ser
confeccionadas pelo processo de extrusão, hoje se diz que esta
possibilidade chega a ser ilimitada. Um dado muito importante para o
dimensionamento correto de uma linha de extrusão, e até no
desenvolvimento de uma matriz (ferramenta), é o peso Kg/metro do perfil a
ser produzido. Ele é obtido multiplicando-se a área (mm²) pelo peso
específico do metal que será extrusado, no caso do alumínio adotar como
base 2, 705 (g/cm³), sendo que resposta básica desta conta é o peso por
metro linear da peça estrusada. Outro fator importante é a definição do
diâmetro do círculo inscrito.

Fig. 06 - matrizes ou ferramentas para extrusão

 Os diferentes tipos de matrizes têm suas
características similares, procurando simetria
da seção transversal, evitar cantos vivos e mudanças extremas nas
dimensões dentro da seção transversal. Abaixo temos a figura
mostrando o que devemos evitar e o que devemos ter em uma matriz,
para que haja um bom fluxo do material.

Fig. 07 e 08 – caracteristicas a observar para um bom projeto

Etapas do processo
 Todo o processo de extrusão ocorre com o
metal no estado sólido, diferente do processo de
injeção onde o metal está no estado líquido. A extrusão pode ser a
frio ou a quente, sendo que normalmente quando é a quente
o processo ocorre com o metal aquecido a uma faixa de
temperatura que está diretamente atrelada ao metal e a liga que
será extrudada. Pode-se dizer que a temperatura de extrusão para
o alumínio, por exemplo, é de 450 a 540 graus Celsius, mas além
do alumínio, é comercialmente comum extrusar os metais cobre,
aços carbono e aços inoxidáveis.
 Uma extrusora basicamente comprime o metal aplicando elevadas
forças, geralmente em temperaturas também elevadas, contra uma
matriz. Estas forças dependem muito da geometria do produto a ser
extrudado (se tubular ou maciço), do diâmetro (tamanho), da liga, e
da quantidade de peças que serão extrudadas.
Fig .09 e 10 – tarugos utilizados na extrusão do alumínio
 Aplicações
 Muitas indústrias produzem utilizando-se do processo de extrusão,
além da indústria metalúrgica a indústria de alimentos é um bom
exemplo disso. Na indústria de alimentos podem-se encontrar massas
de diversos tipos de foram produzidas por extrusão. Na indústria de
plásticos, onde um excelente exemplo de produto confeccionado por
extrusão são os forros de isolamento térmico em PVC, muito comum
hoje em dia, bem como perfis para janelas e portas em PVC.

 O processo de extrusão foi iniciado no final do século 19, ou seja, é

um processo muito novo. A extrusão do metal chumbo iniciou as
pesquisas definitivas referentes ao processo e, durante a segunda
guerra mundial, a extrusão foi determinante para a fabricação de
equipamentos militares na indústria aeronáutica.
Fabricação de esquadrias de PVC por extrusão

(clique no filme uma vez)

Fabricação de salgadinhos por extrusão

(clique no filme uma vez)

Formas de extrusão
 De acordo com o tipo de metal, que deve suportar rigorosas
condições de atrito e temperatura, e com a seção a ser obtida, a
extrusão pode ser realizada a quente ou a frio.

Fig. 12 - extrusão a frio

Fig. 11 - extrusão a quente
 Extrusão a quente

 É feita em temperatura elevada para ligas que não tenham suficiente

ductilidade a temperatura ambiente, de forma a reduzir as forças
necessárias.
 Embora exija menos resistência do material, a extrusão a quente
apresenta alguns problemas:
o desgaste da matriz;
o resfriamento do tarugo na câmara gera um produto com
deformação final ;
e o tarugo aquecido é coberto por um filme óxido, que afeta o
comportamento do fluxo do metal gerando um produto com pobre
acabamento superficial.
O metais mais duros, como o aço, passam normalmente
pelo processo de extrusão a quente.
Processo de extrusão a quente

(clique no filme uma vez)

 Algumas medidas preventivas podem sanar
ou minorar o efeito dos problemas mencionados acima. Um exemplo
é o pré-aquecimento da matriz, que serve tanto para manter o tarugo
aquecido, e assim reduzir o efeito de esfriamento, quanto para
prolongar a vida da própria matriz, que não sofrerá choques térmicos.
 Extrusão a frio
 Desenvolvida nos anos 40, o processo foi aceito na indústria
particularmente para ferramentas e componentes de automóveis,
motocicletas, bicicletas, acessórios e equipamento agrícola.

 O processo usa tarugos cortados de barras laminadas, fios ou

chapas.

 Os tarugos menores que 40 mm de diâmetro são cisalhados e tem

suas bordas ajustadas por retificação. Diâmetros maiores são usinados
a partir de barras, com comprimentos específicos.

 Embora componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves,

fabricam-se componentes de até 45 kg e com comprimentos de até 2m
 A extrusão a frio possui grandes vantagens, como:

Melhores propriedades mecânicas;

Controle de tolerâncias, requerendo poucas operações após a

extrusão;

Melhor acabamento superficial, desde que haja uma boa

lubrificação;

Baixo custo.
Processo de extrusão a frio

(clique no filme uma vez)

 Tipos de extrusão
 São basicamente dois tipos de extrusão, a direta e a indireta. Mas
há ainda duas variações: a lateral e a hidrostática.

• Extrusão Direta:
Trata-se do processo onde a matriz (ferramenta) fica fixa. O tarugo é
colocado em um container (camisa) móvel. Os dois (camisa e tarugo)
são aproximados e posicionados contra a matriz e um êmbolo (pistão)
comprime este tarugo contra a matriz formando o perfil.

Fig. 13 – extrusão direta

 • Extrusão Indireta ou Inversa:

Trata-se do processo de extrusão onde a matriz, que é fechada, e o

container, estão fixos. O pistão, que dará o aperto no tarugo que será
extrusado, sempre é móvel, no entanto no processo de extrusão
inversa o metal ao invés de escoar pela parte interna da matriz e sair do
seu lado posterior, retorna sobre o pistão formando um copo ou um
cartucho, por exemplo.

Fig. 14, 15 e 16 – extrusão indireta ou inversa

 • Extrusão lateral:
O material do tarugo é forçado através de abertura lateral da câmara.
Os eixos do punção e da peça têm diferentes direções (ângulo reto).

Fig. 17 e18 – extrusão lateral

 • Extrusão hidrostática

O diâmetro do tarugo é menor que o diâmetro da câmara, que é

preenchida por um fluido. A pressão é transmitida ao tarugo através de
um pistão. Não há fricção nas paredes da câmara.

Fig. 19, 20 e 21 – extrusão hidrostática

 A extrusão hidrostática é realizada usualmente a temperatura
ambiente, em geral usando óleo vegetal como meio fluido, combinando
as qualidades de viscosidade e lubrificação.

Pode-se também trabalhar em alta temperatura. Neste caso

ceras, polímeros ou vidro são usados como fluido que também tem a
função de manter o isolamento térmico do tarugo durante o
procedimento de extrusão.
 ** Extrusão por impacto

 Existe também a extrusão por impacto que é similar a extrusão

indireta e freqüentemente incluída na categoria da extrusão a frio. O
punção desce rapidamente sobre o tarugo que é extrudado para trás.
A espessura da seção extrudada é função da folga entre o punção e a
cavidade da matriz.

Fig. 22, 23 e 24 – extrusão por impacto

 Os produtos de extrusão por impacto incluem
os tubos de pastas e assemelhados que são
peças descartáveis.

 A maioria dos metais não ferrosos podem ser extrudados por impacto ,
usando-se prensas verticais e taxas de produção de até duas peças por
segundo.

Fig. 25 e 26 – peças fabricadas por extrusão por impacto

Forças envolvidas na Extrusão

Ao comprimir um tarugo, duas Forças são geradas, a Força de

Atrito, que é aquela gerada entre o tarugo e as paredes internas da
container (camisa) e a Força de Cisalhamento, que é aquela
necessária para deformar o tarugo e fazê-lo passar pela matriz.

 A força de cisalhamento é função da temperatura, pois quanto maior

for a temperatura, menor será a força de cisalhamento. Quanto menor
for a temperatura mais força será necessária para cisalhar o metal,
mais sofrerá a prensa e a matriz, no entanto, melhor serão as
características do metal.
 Deve-se tentar trabalhar com o metal a uma
temperatura mais baixa possível, para que não
ocorram oxidações superficiais dos tarugos, oxidações internas no
metal, imperfeições devido a estas oxidações, desgaste e
amolecimento da matriz.

 No caso de haver um aquecimento indesejado devido ao atrito e

a compressão contra a matriz, pode ocorrer o esfarelamento do
metal. Quanto maior for a velocidade de extrusão, maior será a
produção, no entanto, mais violenta será a deformação e o o atrito
resultante, por consequência haverá um aumento da temperatura do
sistema. Todas estas variáveis devem ser periodicamente
controladas para um melhor acabamento dos perfis e um melhor
resultado no processo.
 O comprimento do tarugo também é uma variável
importante, já que quanto maior for o tarugo,
maior será a força necessária para vencer o atrito
entre a superfície do mesmo e a superfície interna da camisa (container). A
liga do metal é outra variável determinante, pois quanto mais ligada ela for
(mais dura), maior será a força de cisalhamento que deverá ser vencida e
por consequência menor deverá ser o tarugo. Abaixo será apresentada uma
tabela que compara a extrudabilidade de ligas de alumínio, tomando como
base de 100% a liga ABNT 6063.

Liga Extrudabilidade (%) Liga Extrudabilidade (%)

1350 160 2011 35

1060 135 5086 25
1110 135 2014 20
3003 120 5083 20
6063 100 2024 15
6061 60 7075 09
 Fluxo do metal
 O fluxo do metal determina a qualidade e as propriedades
mecânicas do produto final.

 O fluxo do metal é comparável ao escoamento de um fluido num

canal. Os grãos tendem a alongar-se formando uma estrutura com
orientação preferencial. O fluxo inadequado pode causar inúmeros
defeitos.

 A técnica de observação do fluxo consiste em seccionar o tarugo ao

longo de seu comprimento e marcar uma das faces com um
quadriculado. As duas metades são então colocadas juntas na
câmara e extrudadas. Após a extrusão as partes são novamente
separadas para exame.
 Na figura abaixo pode ser observado o
resultado desta técnica, para três situações
típicas da extrusão direta para matriz quadrada (ângulo da matriz
de 900).

Fig. 27, 28 e 29 – tipos de fluxo na extrusão com matrizes quadradas

 As zonas mortas nas figuras b e c, onde o metal fica

praticamente estacionário nos cantos. A situação é similar ao
escoamento de fluido num canal com cantos vivos e curvas.
Defeitos de extrusão
 Dependendo das condições e do material
extrudado podem ocorrer vários tipos de defeitos, que afetam a
resistência e qualidade do produto final. Os principais são:
• Trinca superficial: ocorre quando a temperatura ou a velocidade é
muito alta, pois há aumento significativo da temperatura da superfície,
causando trincas e rasgos intergranulares. Ligas de alumínio,
magnésio e zinco.
Maneiras de evitar: reduzir a velocidade de extrusão; diminuir a
temperatura do tarugo.

Fig. 30 – trincas superficiais durante extrusão de alumínio

• “Cachimbo”: o tipo de padrão de fluxo
mostrado na fig. 29, tende a arrastar óxidos
e impurezas superficiais para o centro do tarugo, como em um funil.
Pode se estender até um terço do comprimento da parte extrudada.

Como minimizar: alterar o padrão de fluxo para um comportamento

mais uniforme, através do controle da fricção e minimização dos
gradientes de temperatura. Pode-se também tratar o tarugo
quimicamente antes da extrusão, removendo as impurezas superficiais.

Fig. 31 – tipo de fluxo na extrusão

• Trinca interna: o centro do tarugo pode
desenvolver fissuras que são conhecidas
como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou chevron.
Atribuído à tensão hidrostática de tração na linha central, similar à
situação da região de estricção em um corpo durante um ensaio de
tração. A tendência à formação de fissuras centrais aumenta com o
crescimento da fricção e da relação de extrusão.

Fig. 32 – fraturas centrais - chevrons

Outros tipos de defeitos:

Fig. 34 – torção

Fig. 33 – oxidação
 Fig. 36 – bolhas

Fig. 35 – riscos
 Fig. 38 – rasgos

Fig. 37 – ondulação
 Fig. 40 – linha de solda

Fig. 39 – emenda
 Fig. 42 – amassamento

Fig. 41 – planicidade
FIM
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS:

http://www.setor1.com.br/extrusao/index.htm

http://www.ebah.com.br

http://www.joinville.ifsc.edu.br~valtervProcessos%20de%20Fabrica%C3%A7
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http://www.norbertocefetsc.pro.br/pfb_conformacaoii.pdf

http://rafaelengpro.reis.me/20090625%202%20Extrus%C3%A3o.pdf

ftp://ftp.cefetes.br/Cursos/EngenhariaMetalurgica/Marcelolucas/Disciplinas/Confor
macao/Extrusao/Apres_Extrusao.pdf