ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE

CHIMBORAZO

JUSTO A
TIEMPO

 Segundo Morales
 Erica Sani
 Angy Estrada
OBJETIVOS
OBJETIVO
GENERAL
Cientificos con aportes científicos en Calidad
EDWARD DEMING los catorce principios gerenciales,
“Un producto o un servicio tienen calidad si sirven de ayuda a alguien y disfrutan de un mercado bueno y
sostenido”.

PHILIP CROSBY Cero defectos, se enfoca a elevar las expectativas de la administración y motivar
y concientizar a los trabajadores por la calidad.
Las empresas despilfarran recursos realizando incorrectamente procesos y repitiéndolos.

KAOURU ISHIKAWA Se le reconoce como uno de los creadores de los círculos de calidad en
Japón (grupos de personas de una misma área de trabajo que se dedican a generar mejoras).
El diagrama de causa y efecto también se denomina diagrama de Ishikawa,

JOSEPH MOSES JURAN Método estadístico aplicado a los problemas de manufactura”.

Conceptualizó el principio de Pareto. Aportaciones la trilogía de la calidad.

SHIGEO SHINGO • El sistema de producción de Toyota y el justo a tiempo

• Cero inventarios
• El sistema de “jalar” versus “empujar”

ARMAND V. FEIGENBAUM Control total de calidad es un concepto que abarca toda organización en
involucra la puesta en práctica de actividades orientadas hacia el cliente.
Definio el liderazgo de la calidad
FUNDAMENTO
La filosofía
• Fuerte orientación a sus tareas(involucrarse en el trabajo)
fundamenta
del JAT se • Calidad, mayor satisfacción del cliente.
en:
• Mayores ventas y muy probablemente mayor utilidad .
• Mayor productividad, menores costos .
 Cada operación produce
Sólo lo necesario para
satisfacer la
demanda
Disminuyen
Se evitan problemas las
de calidad inversiones
para
Reducen las mantener el
pérdidas de inventario.
material
Toma de decisiones en
el momento justo

Ahorro en los
Obtención de pocos costos de
desperdicios producción.

BENEFICIOS DEL SISTEMA

JUSTO A TIEMPO
OBJETIVOS DEL JUSTO A TIEMPO

Evidenciar los problemas

fundamentales

Eliminar despilfarros

Buscar la simplicidad

Diseñar sistemas para

identificar problemas
Print master
 Es un
QUÉ ES EL JUSTO A conjunto
TIEMPO integrado de
actividades

utilizando inventarios
Diseñado para
mínimos de materia
lograr un alto
prima, trabajo en
volumen de
proceso y productos
producción
terminados

Con el Sistema La empresa trata de entregar materias primas o

componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a
tiempo” a medida que son necesarios
OBJETIVO 1
Poner en evidencia los problemas
fundamentales

La filosofía del JIT indica que cuando aparecen

problemas hay
enfrentarlos y superarlos.

¿Cómo los reconozco ?

OBJETIVO 2
Reduce
Eliminar despilfarros Reduce
costos
plazos de
fabricación

Mejora la
calidad
Significa eliminar que no añada
todo aquello valora al producto

Hacerlo bien la
Consiste en: primera vez
Analizar y prevenir los
Conseguir que el riesgos potenciales que hay
operario asuma la en un proceso
responsabilidad.

Garantizar el proceso
mediante el control
estadístico
OBJETIVO 3
Diseñar sistemas para identificar
problemas

Para la identificación de problemas el JIT

cuenta con un sistema de aviso y debe
hacer los siguiente.

Estar dispuestos a
Establecer mecanismos
aceptar una reducción
para identificar
de eficiencia a cort o
problemas
plazo con el f in de la
obtener ventaja a un
largo plazo
 OBJETIVO 4.

Buscar la simplicidad

simples conducirán a una gestión más eficaz

Se basa en el principio de que ¨enfoques

FLUJO DE MATERIAL.- Es eliminar las

rutas complejas y buscar líneas de flujo
más directas, si es posible
unidireccionales.

CONTROL.- Es la necesidad de
simplificar la complejidad de la fabrica y
adoptar un sistema simple de controles.

El kamban es el código de barra

de un producto, que identifica
al producto por su tamaño,
forma, color, entre otros.
TEORIA DE LOS SIES CEROS

CERO
ACCIDENTES

CERO
CERO PAPEL
AVERIAS

SEIS
CEROS

CERO CERO
EXISTENCIAS DEMORAS

CERO
DEFECTOS
Caso McDonald
• Mc Donald debido a la competencia
decidieron implementar un nuevo
JUST IN TIMEpara su sistema de
cocina al cual se llama “made for you”
(hecho para ti) que es una revisión
que está diseñada para mejorar la
calidad del producto.
Permite que sin importar que pedido haya
hecho el cliente se el cliente va tener la
seguridad que es un producto solo hecho
para él, no es nada que se haya preparado
minutos antes dellegar al restaurante.
No solo reestructuro el procesode
elaboración de la comida además fue
necesario invertir en nuevas tecnologías
quegarantizaran una significativa reducción
de tiempo y costos de desperdicios
Este modelo tubo los
siguientes métodos
• Estricto control de la cali
dad de materia prima.
• Adquisición de nuevas te
cnología.
• Restauración del proces
ANTES
-- McDonald’s era pre cocinar un
lote de hamburguesas y dejar que
reposaran bajo lámparas de calor.
- Las mantendrían calientes el mayor
tiempo posible y finalmente se
desechaban lo que no se podía vender,
• La única forma de tener una
hamburguesa fresca con el
anterior sistema era haciendo un
pedido especial
DESPUES
-El cliente realiza su pedido el cual
aparecerá en una pantalla al interior de la
cocina en el área de ensamble.
-El empleado
encargado de armar el pedido verificara
la pantalla.
-Introduce las tajadas de pan en la
tostadora industrial las cual las tendrá
listasen 11 segundos.
Prosigue adicionar las salsas y demás co
mponentes libres, siguiendo movimientos
ya estandarizados que garantizan la
reducción de tiempo.
-La carne se encuentra en un gabinete
que la mantiene fresca y caliente.
-Termine de preparar el pedido se pasa
por el mostrador donde otroempleado
completa la orden y se le entrega al
cliente
 EJEMPLOS
Una planta manufacturera de la Costa Oeste
de los EE.UU., acostumbraba producir
grandes volúmenes de sub-ensambles de tubo
para sus productos, con aparentes ahorros
gracias a producirlos en "serie".
Era,bastante frecuente que se tuvieran que
hacer modificaciones a los sub-ensambles ya
producidos por cambios en el diseño. Hoy día,
están produciendo en base a una
programación diaria, terminando cada sub-
ensamble solo unas horas o minutos antes de
que el sub-ensamble se debe entregar al
ensamble mayor. Otros problemas se
resolvieron al mismo tiempo: espacio para
almacenamiento, transportación,
eventualidades tales como raspones y toda
clase de daños, además del dinero invertido
en materiales y mano de obra que no se
estaban capitalizando por su tardanza al
entrar al producto final
Un fabricante de productos médicos en
California tenía un área de recibo con una
bodega tradicional ocupando más de 2,000
metros cuadrados, la distancia promedio a las
líneas de producción era de más de 400
metros. Hoy, operan en base a cinco mini-
áreas de recibo de unos 40 metros cuadrados
cada una y están ubicadas en el mismo piso a
sólo unos metros de las líneas de producción.
El tiempo promedio de almacenamiento de
materia prima se ha reducido de más de 48
días a poco menos de dos días, y aún están
pensando en reducirlo. Simplemente se trata
de desarrollar una buena relación y asegurar
la confiabilidad de los proveedores y
programar las entregas de una manera
precisa.
Esto se facilita con los sistemas de
cómputo tan accesibles que existen
ahora.