DIMENCIONAMIENTO DE EQUIPOS DE

TRANSFERENCIA DE CALOR

EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

La necesidad de llevar a cabo ciertos procesos a
determinadas temperaturas, hace que existan numerosos
equipos de transferencia de calor en una planta; numerosos
no sólo en cantidad sino en variedad; son muchos los
factores que inciden en la elección de uno u otro equipo de
transferencia, un modo sencillo de clasificarlos es por la
función que desempeñan en planta, por la geometría de
construcción, por el arreglo de los flujos (en paralelo,
contracorriente o flujo cruzado).
Por el tipo de contacto entre los fluidos involucrados
(directo o indirecto) o por el mecanismo de la
transferencia de calor involucrado en el proceso. [1,2,3]
Dispositivos externos en una columna de
destilación
Sistema de condensación
Sistema de Recalentador
 QUE ES EL CALOR SENSIBLE Y CALOR LATENTE

CALOR SENSIBLE Y CALOR LATENTE

Calor sensible (CS) es aquel que,
aplicado a una sustancia, eleva su
temperatura sin cambio de estado,
mientras que calor latente (CL) es el
que se absorbe, o cede, con el cambio de
estado de sólido a líquido (calor latente de
fusión CLf) o de líquido a gaseoso (calor
latente de vaporización CLv).
2. DIMENSIONAMIENTO
Dimensionar un equipo de transferencia de calor es un
proceso que engloba distintas disciplinas, un serio
conocimiento de las necesidades energéticas de la planta,
los fluidos involucrados, las restricciones en los deltas de
temperatura permitidos a los fluidos, el(los) modelo(s)
termodinámico(s) que describe(n) correctamente las
propiedades en los intervalos de presión y temperatura,
los materiales adecuados para construir el equipo, todas
las consideraciones mecánicas pertinentes y un análisis
económico detallado de cada una de las alternativas
existentes.
El primer paso en un diseño preliminar es
cuantificar la cantidad de calor involucrada
(balance de energía), seleccionar el fluido para
cumplir la especificación energética requerida y la
cantidad del mismo que permita satisfacer el
balance. Una vez elegido el tipo de intercambiador
adecuado para el proceso debe especificarse su
geometría, y luego realizarse la estimación de los
coeficientes de película, verificar su desempeño
térmico y finalmente calcular la caída de presión
que tendrán los fluidos.
2.1 REQUERIMIENTOS DE PRESIÓN.
La estimación de los efectos de fricción que sufren los
fluidos al pasar a través del intercambiador de calor es
tan importante como la estimación del tamaño de éste a
la hora del dimensionamiento y es que el transporte y
movimiento de un fluido hasta los equipos mediante
bombas y/o compresores representa un alto porcentaje
del costo final, por lo que a la hora de la elección de un
equipo de intercambio de calor, una parte importante de
la decisión final recaerá “en el efectivo uso de la caída
permisible de presión”.
La caída neta de presión variará de acuerdo a la
geometría del intercambiador, y existirá una caída
asociada a cada lado donde exista flujo de un fluido. En el
caso de un doble tubo, se contabiliza la caída en el tubo y
la caída en el ánulo; en un coraza y tubo, hay una caída
en el lado coraza, una en lado de los tubos y otra
asociada a las boquillas por donde entra y sale cada
fluido. Cuando se describa cada intercambiador se
profundizará en los cálculos. En la siguiente tabla se
cuantifican las caídas de presión disponibles generalmente
en las aplicaciones típicas de intercambio de calor:
2.2 ENSUCIAMIENTO.

El ensuciamiento, o “fouling”, es “la acumulación de

sustancias indeseables en la superficie de intercambio de
calor”; dicho ensuciamiento influye directamente en el
diseño del intercambiador debido a la reducción de la
efectividad en el intercambio de calor por la resistencia
adicional causada.

Las categorías de ensuciamiento propuestas se resumen

en la siguiente tabla:
Las etapas que existen en el fenómeno de ensuciamiento
son la iniciación, en la cual los factores que lo originan
empiezan a actuar, y ciertas condiciones en el
intercambiador como la rugosidad de la superficie (que
sirve como sitios de nucleación para el ensuciamiento por
cristalización, su naturaleza y recubrimiento interactúan
para preparar el camino al transporte, etapa en la cual
ocurren fenómenos como la sedimentación de las
partículas, difusión de iones, etc.
Luego ocurre su adherencia a la superficie; una
parte del material depositado es removido por el
cizallamiento que ofrece el fluido, la erosión o la
dilución. Finalmente, la capa que no es removida
comienza a envejecer, debido a que la estructura
cristalina de la capa cambia con el tiempo, así
como su espesor, además comienzan a
depositarse microorganismos debido a la
corrosión, etc.
Con esta información lo que se requiere es
determinar el coeficiente limpio y el sucio (UC y UD)
 3.- EVAPORADORES “EVAPORACION”

3.1 Mecanismos de vaporización. Cuando a través de

un tubo fluye vapor de agua y aquel se encuentra
sumergido en un recipiente con líquido, se forman
pequeñas burbujas de vapor de una manera
completamente al azar en la superficie del tubo. El calor
que pasa a través de la superficie del tubo donde no se
forman burbujas, entra por convección al líquido que lo
rodea. Algo del calor del líquido fluye entonces hacia la
burbuja, provocando evaporación desde su superficie
interna hacia el interior de ella misma.
Cuando se ha desarrollado suficiente
fuerza ascensorial entre la burbuja y el
líquido, ésta se libera de las fuerzas que la
mantienen adherida al tubo y sube a la
superficie del recipiente. Kelvin postuló
que, para que esta conducta prevalezca, el
líquido debe estar más caliente que su
temperatura de saturación en la burbuja
incipiente.
Esto es posible, ya que la naturaleza
esférica de la burbuja establece fuerzas
de superficie en el líquido, de manera
que la presión de saturación
dentro de la burbuja es menor que la del
líquido que la rodea.
Efecto de
la tensión
interfacial
en la
formación
de las
burbujas.
3.1.1. Clasificación del equipo de vaporización.

Hay dos tipos principales de equipo tubular vaporizador

usado en la industria: calderos e intercambiadores
vaporizadores.
Las calderas son aparatos tubulares calentados
directamente, que por principio convierten la energía del
combustible en calor latente de vaporización. Los
intercambiadores vaporizadores no tienen fuego directo y
convierten el calor latente o sensible de un fluido en calor
latente de vaporización de otro.
Si se usa un intercambiador vaporizador para la
evaporación de agua o de una solución acuosa, es
casi convencional llamarlo evaporador.

3.1.2. Tipos de evaporadores:

-Evaporador
-Hervidor
-Vaporizador
-Evaporador para planta de fuerza
-Evaporador químico
Evaporador : cuando lo que se evapora es agua.

Hervidor: Si se usa para suministrar los requerimientos de

calor en el fondo de una columna de destilación ya sea que
el vapor formado sea vapor de agua o no.

Evaporador para planta de fuerza: para la producción de

agua pura o para cualquiera de los procesos asociados con
la generación de potencia.

Evaporador químico: Cuando se usa un evaporador para

concentrar una solución química mediante la evaporación del
solvente agua.
3.1.3. Balance de calor para determinar el área de
transferencia de calor

Q  UAt

En la caja 1, 2, 3, N, cede
Q calor latente , por lo
A
U t tanto la cantidad de calor
será Ws s
Ws s
A1 
U1 (t s  t1 )

W11
A2 
U 2 (t1  t 2 )
Los requerimientos de vapor para una evaporación de múltiple efecto,
pueden calcularse efectuando un balance de calor a través de cada efecto
individualmente y un balance de material en todo el sistema. Con la
siguiente nomenclatura:
Siendo:

A1 = A2 = A3 = A4

Donde U1,U2, U3, U4 son los coeficientes totales de

diseño en los respectivos efectos. Del balance de
material y el balance de calor hay cinco ecuaciones
y cinco incógnitas: Us, W1, W2, W3, y W4. Dichas
ecuaciones pueden resolverse simultaneamente.
EJEMPLO: Cálculo de un evaporador de triple efecto con
flujos paralelos.

Se desea concentrar 50000 lb/h de una solución química a 100 °F y

con 10% de sólidos hasta un producto que contenga 50% de sólidos. Se
dispone de vapor a 12 lb/plg2, y el último efecto de la batería que tiene
iguales superficies de transferencia de calor en cada efecto, se supondrá
que opera a un vacío de 26 plg Hg referido a un barómetro de 30 plg.
Para el condensador barométrico se dispone de agua a 85°F.
Suponga que no hay EPE, y un calor específico promedio de 1.0 en todos
los efectos, el condensado de cada efecto sale a su temperatura de
saturación y las pérdidas por radiación son despreciables. Calcule: (a)
consumo de vapor. (b) superficie calefactora para cada evaporador, (c)
requerimientos de agua
en el condensador. Los coeficientes totales aceptados para los
diferentes efectos serán: U1 = 600, U2 = 250, y U3 = 125 Btu/(h) (pie2)
(°F).
Cabezales y Corazas de un intercambiador coraza y tubo
Metodología para el diseño mecánico del intercambiador de
tubo y coraza.

Paso 1. Condiciones de operación.

Las condiciones de operación del intercambiador para el

diseño mecánico son:
La temperatura de operación máximos y mínimos en los
tubos, y la temperatura de operación de la coraza.
Los rangos de flujos máximos en l/h en los tubos y en la
coraza para un solo paso. Fluido frío y fluido caliente.
Paso 2. Determinar el diámetro exterior y el espesor de la
coraza.

Paso 3. Selección de los materiales para la fabricación del

intercambiador.

Paso 4. Obtención de la presión máxima interna de diseño.

Paso 5. Cálculo de la longitud y el diámetro interior de la

coraza.
Paso 6. Obtención de la presión interna máxima de diseño en
los tubos.

Paso 7. Selección del arreglo de los tubos.

Paso 8. Obtención del número de tubos.

Paso 9. Obtención del área de transferencia de calor.

Paso 10. Selección y dimensionamiento de las mamparas.

Paso 11. Dimensionamiento de los espejos.

Paso 12. Dimensionamiento de los cabezales.

Paso 13. Dimensionamiento de las bridas.

1.- Estimación de la diferencia de temperatura media logarítmica
Flujo paralelo
Ej.1.- Para las diferentes configuraciones de flujo mostradas a
continuación, calcule la diferencia de temperatura media
logarítmica (LMTD)

A. Contracorriente:

Fluido caliente Fluido frío

300 °F entra 150 °F sale
200 °F sale 100 °F entra

B. Paralelo:

Fluido caliente Fluido frío

300 °F entra 150 °F sale
200 °F sale 100 °F entra
2do. caso de MLTD

A. Contracorriente:

Fluido caliente Fluido frío

300 °F entra 200 °F sale
200 °F sale 150 °F entra

B. Paralelo:
En este caso el
área de
Fluido caliente Fluido frío transferencia
sería infinita, lo
300 °F entra 200 °F sale cual no es ni
económico ni
200 °F sale 150 °F entra prácticamente
realizable.
3er. Caso

A. Contracorriente:

Fluido caliente Fluido frío

Vapor H2O 300 °F (entra) 100 °F entra En ciertas
aplicaciones puede
Vapor H2O 300 °F (sale) 275 °F sale ser ventajoso utilizar
arreglos en
cocorriente o
B. Paralelo: paralelo en vez de
contracorriente,
motivado a que este
Fluido caliente Fluido frío arreglo de flujo
produce una
Vapor H2O 300 °F (entra) 100 °F entra temperatura de
pared más uniforme,
Vapor H2O 300 °F (sale) 275 °F sale lo que minimiza el
“stres”
térmico
En el caso de diseño de intercambiadores, al cálculo de
LMTD se le debe aplicar un factor de corrección (F).
Kern, Wolverine recomiendan no diseñar intercambiadores 1–
2 con FT < 0.75. Para cualquier arreglo, FT < 0.75 es
inaceptable.
 Disposiciones de los fluidos:

Las reglas aplicables para determinar que fluido va por la

coraza y cual por los tubos son:

1.- El fluido a mayor presión va en los tubos.

2.- El fluido más corrosivo va en los tubos.

3.- Los fluidos más sucios van en los tubos.

4.- El fluido con menor pérdida de presión va en el casco.

5.- El fluido a condensar en el casco.

Cálculo de la temperatura de la pared:

Es importante porque permite verificar si el

material del tubo es apropiado para el proceso
y además, se requiere para el diseño térmico
cuando las propiedades de transporte de los
fluidos varían a lo largo del intercambiador.
Estimación de las temperaturas calóricas:

En el caso de líquidos, la viscosidad disminuye al aumentar la

temperatura y φ es mayor que uno si el líquido se calienta y
menor que uno si se enfría.
Temperatura calórica del fluido caliente Tc.

Para el fluido frío tc.

Fc - es la fracción calórica.
Para hidrocarburos Fc se obtiene conociendo los rangos de temperatura, la gravedad API y
los valores del factor Kc de los cuales, se toma el mayor por ser el de la película controlante.
En la siguiente figura se presenta lo anteriormente expuesto.
Cálculo de F, factor de corrección del a LMTD.
Otro caso:
Cálculo de F
Cálculo de F para otros casos:
F depende:

Del patrón de flujo presente en el intercambiador

De las temperaturas de entrada y salida de los

fluidos.

Ejemplo: Cálculo de F, suponga que por la coraza se enfría

un fluido desde 200 a 140 °F, mientras que el fluido que va
por los tubos se calienta de 80 a 158 °F.
Cálcular Fpara un intercambiador: 1-2, 2-4 y 4-8.
Metodología para el diseño mecánico del intercambiador de
tubo y coraza.

Paso 2. Determinar el diámetro exterior y el espesor de la

coraza.

Estos parámetros van a estar en función a

selección de: espesor de los tubos, longitud
de los tubos y en función del espacio y
condiciones del lugar donde será instalado el
intercambiador.
Paso 3. Selección de los materiales para la fabricación del
intercambiador.

Ésta selección se realiza en relación al funcionamiento de cada

componente del equipo. También se analiza el costo y la facilidad de
encontrar el material en el mercado. En la tabla , se detalla como
clasificar los materiales mas ideales.
Componente Material
Coraza SA-36
Tubos SB-88
Mamparas SA-36
Barras de soporte SA-36
Espejos ……
Tapas ….
Canales ….
Bridas …..
Boquillas de los cabezales ……
Boquillas de la coraza ……

SA- Acero al carbono SB- Aleaciones de cobre y aluminio.

Paso 4. Obtención de la presión máxima interna de diseño.

Para calcular la presión máxima en la coraza para un material

seleccionado (en este caso el SA) se utiliza la siguiente
ecuación:

Siendo Des: el diámetro exterior de la coraza, Ss: el esfuerzo

permitido del material a la temperatura de diseño y ts: el
espesor de la coraza.
Paso 5. Cálculo de la longitud y el diámetro interior de la
coraza.

La longitud de la coraza se puede determinar con la

siguiente expresión:

Siendo Lt: la longitud total de los tubos, tts: es el espesor del

espejo y pts: es la profundidad del canal de los espejo para
tener una mejor unión entre la coraza y los espejos de
entrada y salida.
El diámetro interior de la coraza, Dis, se calculó con la
siguiente ecuación:

Siendo Des: el diámetro exterior de la coraza, ts: el espesor

de la coraza.
Paso 6. Obtención de la presión interna máxima de diseño en
los tubos.

La presión interna máxima de diseño en los tubos, Ptd, se

puede estimar utilizando la siguiente expresión:

Siendo St: el esfuerzo permitido del material de los tubos a la

temperatura de diseño, Et: la eficiencia de la junta de los tubos, tt: el
espesor de la pared de los tubos y Dit: el diámetro interno de los tubos.
Paso 7. Selección del arreglo de los tubos.

El arreglo triangular de 30°, es el mas apropiado, porque obtiene una

mayor área de transferencia de calor.
El paso del fluido entre los tubos, Ltp se calcula con un
factor aproximado de 1.5 veces el diámetro exterior de los
tubos, fp, y se expresa por:

El arreglo de 30° permite colocar mas tubos en la

coraza que con los arreglos de 60°, 90° y 45°. Y otra
ventaja de este arreglo es que el fluido por la coraza
circula provocando mayor turbulencia.
Paso 8. Obtención del número de tubos.

El número de tubos se calculó de acuerdo a las siguientes

ecuaciones:

Siendo Dotl: el diámetro exterior del arreglo de tubos y Dctl: el diámetro

del arreglo de tubos. Lbb depende del tipo de arreglo.
En función al tipo de arreglo también se tiene una constante
C1, que para un arreglo de tubos triangular de 30º (C1 =
0.866), con lo cual se puede estimar el número total de tubos,
Ntt con la siguiente expresión:
Paso 9. Obtención del área de transferencia de calor

El área de transferencia de calor del arreglo de los tubos, Att,

se determina utilizando el diámetro interno de los tubos, Dit,
la longitud de los tubos, Lt, y del número total de tubos, Ntt,
utilizando la siguiente expresión:
Paso 10. Selección y dimensionamiento de las mamparas.
 Mamparas

La máxima distancia entre los tubos sin soporte (es decir, los tubos
dentro del espacio segmentado de la mampara) Lb,max, se estima en base
a las características del material de los tubos y del diámetro exterior de
los tubos, Det, la cual se determina con la siguiente expresión:
Paso 11. Dimensionamiento de los espejos.

El tipo de espejo mas común es el tipo fijo, el cual también

se utiliza como brida. El espesor del espejo fijo se calcula de
la siguiente manera:

Siendo tts: el espesor de los espejo fijos, F: un factor para espejos fijos,
Dis: el diámetro interno de la carcaza, Pt,s: la presión de diseño entre la
coraza y tubos, Sts: el esfuerzo permisible a la temperatura de diseño del
material del espejo y Cpts: la corrosión permisible de los espejos.