LEAN MANUFACTURING

HAIDAR NATSIR AMRULLAH,S.ST.,MT

SAFETY ENGINEERING PPNS
2018
 Toyota Production System

• After World War II, Toyota was almost bankrupt.

• Post war demand was low and minimising the cost per
unit through economies of scale was inappropriate. This
led to the development of demand-led pull systems.
• The Japanese could not afford the expensive mass
production facilities of the type used in the USA so they
instead focused on reducing waste and low cost
automation.
• Likewise, Toyota could not afford to maintain high
inventory levels.
Founders of the Toyota Production
System (TPS)

Taiichi Ohno Shigeo Shingo

(1912 †1990) 1909 †1990
 Lean Manufacturing goals

Waller, D.L.,,1999,”Operations Management: A Supply Chain Approach”, (Thompson, London)

 Lean Manufacturing
• Arise in Toyota Japan as the Toyota Production
System
• Replacing complexity with simplicity
• A philosophy, a way of thinking
• A process of continuous improvement
• Emphasis on minimising inventory
• Focuses on eliminating waste, that is anything that adds
cost without adding value
 Lean Manufacturing

• Minimising waste
• Just-in-time production
• Kaizen (continous improvement)
• Manufacturing management
Minimising waste
7 Forms of Waste ‘Muda’

• Transportation
• Inventory
• Motion
• Waiting
• Overprocessing
• Overproduction
• Defect/rework
 Transportation

Sebuah IKM di Surabaya yang bergerak dibidang produksi

tempe mengalami permasalahan produktivitas. Meskipun
jumlah karyawan dan fasilitas yang dimiliki telah layak,
namun IKM ini belum mampu mencapai target produksi
yang diinginkan. Tata urutan produksi tempe yakni;
pencucian kedelai, perebusan kedelai, pemisahan kulit
kedelai, peragian, dan pembungkusan dan pemeraman.
Gambar di bawah ini adalah layout proses produksi tempe
di IKM tersebut. Berdasarkan informasi tersebut,
identifikasikan permasalahan yang ada dan berikan solusi
yang dapat diterapkan untuk meningkatkan produktivitas
sehingga target produksi tercapai
 Lokasi pembungkusan dan
pemeraman

Lokasi pemisahan kulit Lokasi peragian

Lokasi perebusan kedelai

Lokasi pemisahan kulit

Lokasi pencucian kedelai Lokasi peragian

JUST-IN-TIME
PRODUCTION
 Definisi Just-in-Time

Deliver only:
• What is needed
• When it is needed
• And in the amount needed
 JIT Synonyms

• IBM - Continuous Flow Manufacturing

• HP - Stockless Production
- Repetitive Manufacturing System
• GE - Management by Sight
• Motorola - Short Cycle Manufacturing
• Japanese - The Toyota System
 Just-In-Time Manufacturing:
DEFINISI

• Mengatur proses produksi sehingga

tersedia pada saat dibutuhkan
• Sebuah metode untuk
mengoptimalkan proses yang
melibatkan pengurangan atau
eliminasi waste secara terus-menerus
 Elemen utama dalam JIT

– memiliki persediaan yang diperlukan pada

saat yang tepat;
– untuk meningkatkan kualitas sampai zero
defect;
– untuk memperpendek lead time dengan
mengurangi waktu setup dan panjang antrian
– untuk mencapai tujuan tersebut dengan biaya
minimum.
 Changes Required for JIT

• JIT memberikan perubahan pada perusahaan

dan cara pengelolaannya, seperti berikut ini :
– Menstabilkan jadwal produksi
– Membuat Perusahaan lebih fokus
– Meningkatkan kapasitas work center
– Meningkatkan Kualitas Produk
– Mengurangi kerusakan pada peralatan yang
digunakan pada proses produksi
– Mengembangkan hubungan jangka panjang dengan
supplier atau pemasok
 PRINSIP-PRINSIP JIT

• Total Quality Management

• Production Management

• Supplier Management

• Inventory Management

• Human Resource Management

 Supplier Management

• Menetapkan Hubungan Jangka Panjang dengan

beberapa pemasok.
• Pengiriman Parts = 100% bebas cacat
– Dimana Parts dibutuhkan
– Kapan parts dibutuhkan
– Jumlah part yang dibutuhkan
• Bekerja sama
• Eliminasi pemeriksaan parts
 Supplier Relations at Toyota

Toyota mengkomunikasikan permintaan

mereka untuk parts yang dibutuhkan, 20
hari diawal kepada pemasok mereka,
dengan hak untuk mengubah, perkiraan
sampai hari ke-10.
Kaizen (Continuous Improvement)

• Mengidentifikasi masalah
• Mengumpulkan masukan dari karyawan
• Buat Perubahan
• Pemantauan Hasil
• Penyesuaian
• Penerapan
MANUFACTURING
MANAGEMENT
Manufacturing Techniques

• Gemba Kanri (5S/5R)

• Cellular manufacturing
‘Genba Kanri’ – Workplace Management
 Functional layout

Cellular layout

Askin G.G & Standridge C.R. (1993) Modelling and Analysis of Manufacturing Systems, John Wiley ISBN 0-471-57369-8
Functional layout

© Siemens Power Generation Systems

Manufacturing cells
© Siemens Power Generation Systems