MODULO 1

CEMENTO Y ADICIONES
MINERALE
S
 DEFINICION DE CONCRETO

El concreto es un material constituido por la mezcla en

cierta proporciones de cemento, agua, agregados y
opcionalmente aditivos. Que inicialmente denota una
estructura plástica, moldeable y que posteriormente
adquiere una consistencia rígida con propiedades
aislantes y resistentes, lo que lo hace un material ideal
para la construcción.
 Propiedades del concreto
Debemos saber que la estructura del concreto no es homogénea y en
consecuencia no es isotópica, es decir no mantiene las mismas propiedades en
diferentes direcciones.
Trabajabilidad Esta definida por la mayor o menor dificultad para el mezclado,
transporte y colocación del concreto. Su evaluación es relativa , por cuanto
depende realmente de las dificultades manuales o mecánicas de que se disponga
durante las etapas del proceso.
Resistencia La resistencia en compresión del concreto es el parámetro de
referencia mas difundido tanto a nivel de diseño estructural cuanto en
Tecnología del concreto, para evidenciar las características resistentes y la
calidad de un concreto.
Durabilidad Es aun mas importante que la resistencia. La mayoría de los
problemas del concreto son debidas a fallas de durabilidad, en vez de
resistencia insuficiente.
Proporciones típicas en volumen absoluto de los
componentes del Concreto.

Aditivos = 0.1 % a 0.2 %

Aire = 1 % a 3 %
•El cemento es el ingrediente activo que
Cemento = 7 % a 15 %
interviene en menor cantidad, sin embargo es el
que define las tendencias del comportamiento
Agua = 15 % a 22 %

•La mayoría de beneficios que obtenemos del

concreto provienen del cemento y la mayoría de
Agregados
problemas.....
60 % a 75 %
!También!
I .INTRODUCCION
 Definición de Cemento
•En el sentido general de la palabra, el cemento puede
describirse como un material con propiedades tanto adhesivas
como cohesivas, las cuales le dan la capacidad de aglutinar
fragmentos minerales para formar un todo compacto.
•Para efectos de construcción, el significado del termino
cemento se restringe a materiales aglutinantes utilizados con
piedras, arena, ladrillos, bloques de construcción.
•Los principales componentes de este tipo de cemento son
compuestos de cal.
•Los cementos que se utilizan en la fabricación de concreto
tiene la propiedad de fraguar y endurecer con el agua, en virtud
de que experimentan una reacción química con ella, por lo tanto
se denominan hidráulicos.
 Reseña Histórica
• Egipto Antiguo
• Los egipcios usaron el yeso
calcinado para dar al ladrillo o a las
estructuras de piedra una capa
lisa.
• Grecia Antigua
• Una aplicación similar de piedra
caliza calcinada fue utilizada por los
Griegos antiguos.
• Antigua Roma Los Romanos
utilizaron con frecuencia el
agregado quebrado del ladrillo
embutido en una mezcla de la
masilla de la cal con polvo del
ladrillo o la ceniza volcánica.
Construyeron una variedad amplia
de estructuras que incorporaron
la piedra y concreto, incluyendo
los caminos, los acueductos, los
templos y los palacios.
 Reseña Histórica
• John Smeaton había encontrado
que combinar la cal viva con
otros materiales creaba un
material extremadamente duro
que se podría utilizar para unir
juntos otros materiales. Él
utilizó este conocimiento para
construir la primera estructura
de concreto desde la Roma
antigua.

Faro de Eddystone
 Reseña Histórica
1824: - James Parker, Joseph Aspdin patentan al Cemento
Portland, materia que obtuvieron de la calcinación de alta
temperatura de una Caliza Arcillosa.
1845: - Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento
moderno quemado, alta temperatura, una mezcla de caliza y
arcilla hasta la formación del "clinker".
1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Portland de
Inglaterra a los Estados Unidos.
1871: - La compañía Coplay Cement produce el primer cemento
Portland en lo Estados Unidos.
1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM),
publica por primera ves sus estándares de calidad para el
cemento Portland.
¿SERA EL CONCRETO
EL MATERIAL DE
CONSTRUCCION DEL
SIGLO XXI?
Indicadores Internacionales
de la
Industria del Cemento
 CONSUMO MUNDIAL DE CEMENTO
PERIODO 1926-2002
F ue nt e : U . S . G e o l o g i c a l S urv e y

1,800,000
1,600,000
1,400,000
MILES DE TONELADA

1,200,000
1,000,000
800,000
600,000
400,000
200,000
0
1926 1930 1934 1938 1942 1946 1950 1954 1958 1962 1966 1970 1974 1978
1982 1986 1990 1994 1998 2002

AÑOS

En el Siglo XX el consumo de cemento se

incrementó en 3000% en el mundo en 74 años
 CONSUMO LOCAL DE CEMENTO EN EL PERU
PERIODO 1960-2002
Fuente : ASOCEM

4500
4000
3500
MILES DE TONELADA

3000

2500
2000
1500
1000
500
0
1960 1964 1968 1972 1976
1980 1984 1988 1992
1996 2000

AÑOS

En el Siglo XX el consumo de cemento se

incrementó en 1000% en el Perú en 40 años
 MAYORES CONSUMIDORES DE CEMENTO
(Millones de Toneladas)

700
64
0
600

500

400
Millones de
Toneladas

300

200
111 99
65
100 54 45 40
40 35 29 29 27 27 25 25 20 23 19 18 16
0
a r

Sa ia
lia

In ipto

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na

Al sia
s

il

ia

an
nai
az
di

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se

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Vi
F
a
s

ia
do

re
Co
ta

Ar
Es

Paises
 CONSUMO DE CEMENTO MUNDIAL
POR CONTINENTES

2% 10%
13%

75%

Africa Europa America Asia

 Consumo anual de Cemento en
toneladas de cemento en América
Ven e zu e la 4.70

Uruguay 0.75

P e rú 4.29

0.60

Paraguay
M e x ico 26.90

U SA 99.29

Chile 3.97

Colombia 7.18

Canadá 7.41

Brasil 40.07

Bolivia 1.16

Argentina 7.28

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Millones de Toneladas
Distribución de la producción y
consumo de cemento y concreto en
el país
Producción anual de cemento en el Perú
en miles de toneladas

1,98
0 80
0

26
20 18 0
0 0

Premezclado Usos varios en minas Contratistas

Concreto Albañílería y formales
informal acabados
Distribución aproximada de la producción anual
de cemento en el Perú en porcentaje

58%
23%

8%
6% 5%
Premezclado Usos varios en minas
Concreto por contratistas Concreto informal
Albañílería y acabados
Distribución aproximada de la producción anual
de concreto en el Perú en porcentaje

81%

11%
8%

Premezclado Contratistas formales Concreto informal

 Distribución aproximada de la
producción de concreto en el
Perú
89%

11%
Premezclado Concreto en
obra
 Distribución aproximada de la
producción de concreto en Colombia
45%

55%
Premezclado Concreto en
obra
 Distribución aproximada de la
producción de concreto en Chile

33%

67%

Premezclado Concreto en
obra
 Distribución aproximada de la
producción de concreto en USA

98%

2%

Premezclado Concreto en
obra
 La industria de la
construcción formal utiliza el
concreto premezclado en muy
pequeña proporción

➢INDUSTRIALIZACION
INCIPIENTE
II.FABRICACION DEL CEMENTO
FABRICACIÓN DEL CEMENTO

Calizas + Areniscas + Arcillas + 1300°C

Clinker

Clinker + Yeso +
Molienda

¡ CEMENTO !
 Proceso de fabricación del cemento

Obtención de las materias primas

1.
Preparación de las materias
2.
primas Molienda de crudo
3.
Cocción en el horno rotativo
4.
Silo de clinker
5.
6. Molienda de cemento

7. Almacenamiento y expedición
Proceso de fabricación del cemento
Proceso de fabricación del cemento
Proceso de fabricación del cemento
Proceso de fabricación del cemento
III. COMPUESTOS QUÍMICOS
E HIDRATACIÓN DEL
CEMENTO
 Composición Materia Prima
Componente Químico Procedencia Usual

Oxido de Calcio (CaO) Rocas Calizas

Oxido de Sílice (SiO2) Areniscas

Oxido de Aluminio (Al2O3) Arcillas

95% Oxido de Fierro (Fe2O3) Arcillas, Mineral de Hierro, Pirita

Oxidos de Magnesio, Sodio,

5% Minerales Varios
Potasio, Titanio, Azufre,

Fósforo y Manganeso
 Composición del Crudo

Oxido Porcentaje Abreviatura

Componente Típico

CaO 61% - 67% C

SiO2 20% - 27% S

Al2O3 4% - 7% A

Fe2O3 2% - 4% F

SO3 1% - 3%

MgO 1% - 5%

K2O y Na2O 0.25% - 1.5%

 CEM EN TO

MATERIAS PRIMAS - CALCÁREOS Y ARCILLOSOS OXIDOS

DOSIFICACIÓN Ca O
Si O 2
HORNO GIRATORIO HASTA FUSIÓN INCIPIENTE AI 2 O 3

CLINKER (COMPUESTOS) Fe 2 O 3
Mg O
MOLIDO + ADICIÓN DE YESO
Na2O
ANÁLISIS CEM EN TO COM PU EST OS
K2 O
OXIDOS SILICATO BICÁLCICO
SILICATO TRICÁLCICO
Ca O ALU MI N ATO TRICÁLCICO
Si O 2 FERRO – ALU MI NATO
AI 2 O TETRACALCICO
Fe 2 O 3 COMPUESTOS HIDRATADOS
Mg O
SILI CATO DE CALCIO
Na2O HIDRATADOS (TOBERMORITA)
K2 O ALUMI NATO S DE CALCIO
SO 3 HIDRATADOS
PC HIDROXIDO DE CALCIO Ca (OH) 2
RI PORTLANDITA
 Cálculo potencial de Bogue

Permite calcular la composición

mineralógica del clinker a partir del análisis
químico.

C3S = (4,071 x %CaO) - (7,600 x %SiO2) - (6,718

x
%Al2O3) - (1,430 x %Fe2O3) - (2,852 x %SO3)

C3A
C S == (2,650
(2,867
x %Al2O3) - (1,692 x %Fe2O3)
x %SiO2) - (0,754 x %C3S)
2

C4AF = 3,043 x %Fe2O3

FASES MINERALES DEL CLINKER
 1 . C OM P O S IC IÓN Q U ÍM IC A D E L C L IN K
ER

SiO 2 : 16-26% SO 3: 0 ,1 - 2 ,5 %

Al 2 O 3: 4 -8 % M n 2O 3 : 0 - 3 ,0 %

F e2O 3 : 2 -5 % TiO 2 : 0 - 0 ,5 %

C aO : 58-67% P 2O 5: 0 - 1 ,5 %

M gO : 1 -5 % P xC : 0 ,5 - 3 ,0 %

N a 2O + K 2O : 0 -1 %
 2. FASES MINERALES (COMPUESTOS) DEL CLINKER

DESIGNACIÓN FÓRMULA ABREVIATURA

Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S

Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S

Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A

4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF
Ferroaluminato tetracálcico
Cal libre CaO
Magnesia libre (periclasa) Mg
O
 COMPUESTOS PRINCIPALES DEL CEMENTO

a) Silicato tricálcico (C3S):

• Fase denominada “alita”.
• Constituye del 50% al 70% del clinker.
• Se hidrata y endurece rápidamente.
• Responsable, en gran parte, del inicio del fraguado
y la resistencia temprana (a mayor % C3S mayor
resistencia temprana).
• Aporta resistencia a corto y largo plazo.
b) Silicato dicálcico (C2S):
• Fase denominada “belita”.
• Constituye del 15% al 30% del clinker.
• Se hidrata y endurece lentamente.
• Contribuye al incremento de la resistencia a
edades mayores de 7 días.
Belita (C2S)

Alita (C3S)
c) Aluminato tricálcico (C3A):
• Constituye aprox. del 5% al 10% del clinker.
• Libera una gran cantidad de calor durante
los primeros días de hidratación y
endurecimiento.
• Contribuye al desarrollo de las resistencias
muy tempranas y al fraguado del cemento.
• Vulnerable a la acción de los sulfatos:
Cementos con bajo % C3A resisten a los
suelos y aguas que contengan sulfatos.
d) Ferroaluminato tetracálcico (C4AF):
• Constituye aprox. del 5% al 15% del clinker.
• Se hidrata con rapidez pero contribuye muy poco a
la resistencia
e) Sulfato de calcio:
• Yeso: CaSO4.2H2O
• Anhidrita: CaSO4
• Se adiciona al cemento (aprox. 5%), durante su
molienda, para controlar el fraguado:
controla la hidratación del C3A, formando
etringita.
• Ayuda a controlar la contracción por secado y
puede influenciar la resistencia.
f) Oxido de Magnesio (MgO)

Componente menor, > 5% € problemas expansión en la

pasta hidratada y endurecida.
g) Oxidos de Potasio y Sodio (K2O,Na2O-->Alcalis)
Reacciones químicas con ciertos agregados, solubles en
agua
€florescencias con agregados calcáreos.
h) Oxidos de Manganeso y Titanio(Mn2O3,TiO2).-
Coloración, resistencia a largo plazo pero en menor orden.
 Influencia de los compuestos en las propiedades
del cemento

FASE VELOCIDAD CALOR DE DESARROLLO DE

DE HIDRATACIÓ RESISTENCIA
HIDRATACIÓN N
C3S Rápid Rápido y prolongado
Alto (120 cal/g)
C2S a Lento y muy

C3A Lenta Bajo (62 cal/g) prolongado

C4A Muy rápida Muy rápido y de corta

duración
Muy alto (207 cal/g)
F Rápida
Lento y poco significativo
Moderado (100 cal/g)
 Principales productos de hidratación:
• Silicatos de calcio hidratado (C-S-H):
– fibras o agujas de lento crecimiento con tendencia pronunciada a la
compactación,
– responsable de la formación de una matriz densa y resistente.
✓ El cemento hidratado contiene aprox. 50% de C-S-H.

• Hidróxido de calcio:
– pequeñas placas muy poco resistentes,
– parcialmente soluble y vulnerable al ataque de los sulfatos,
– importante en la protección de las armaduras frente a la corrosión
debido al alto nivel alcalino que aporta al concreto.
✓ El cemento hidratado contiene del 15% a 25% de Ca(OH)2.
1.
3.

2.
4.

Progreso de la hidratación de una partícula de cemento

Silicato dicálcico Silicato tricálcico Cemento portland
hidratado hidratado hidratado

Micrografias electrónicas de pasta de cemento endurecida

Influencia de la relación a/c sobre la resistencia de la pasta:
La resistencia de la pasta depende del grado de interrelación
entre los productos de hidratación de las partículas de cemento.
 Proceso de hidratación:
a. Fraguado:
• Transcurre en horas, con desprendimiento de calor.
• Los componentes más solubles en agua se disuelven en la
fase líquida de la pasta, y de dicha fase se separan y
cristalizan otros que pasan a constituir la fase sólida.
• Pasta va perdiendo plasticidad y adquiere rigidez.

b. Endurecimiento:
• Se prolonga durante más tiempo (días, meses y años).
• Continúan los procesos de hidratación y consolidación, a
ritmo continuo pero decreciente.
• Aumenta la rigidez, dureza y resistencia mecánica y se
disipa el calor de hidratación.
 Evolución del calor durante la hidratación
• Etapa 1:
– Liberación de calor por reacciones iniciales de
hidrólisis de los compuestos del cemento
(hidratación de C3A y formación de etringita).
– Tiempo aprox.: 10 minutos.

• Etapa 2:
– Periodo de inducción o incubación relacionado al
tiempo de fraguado inicial.
– Tiempo aprox.: 2 a 3 horas.
• Etapa 3:
– Hidratación de C3S y formación de C-S-H y CH.
– Determina el tiempo de fraguado final y la tasa de
endurecimiento de la pasta.
– Tiempo aprox.: 6 y 12 horas.

• Etapa 4:
– Reacción del C3A con formación de AFm.
– Determina tasa de incremento de resistencia
inicial.
– Tiempo aprox.: 12 y 90 horas.
• Etapa 5:
– Formación estable de productos de hidratación.
10 min 2,5 h 6h 10 días
1 día
Tiempo de hidratación

Evolución del calor en la hidratación del cemento

Estructura del cemento hidratado

⇒ Gel de cemento
⇒ Poros de gel
⇒ Poros capilares
⇒ Agua sobrante
⇒ Cemento sin
hidratar
Estructura del cemento hidratado

constituidos por los sólidos de

⇒ Gel de cemento hidratación, el agua contenida se
denomina agua combinada

⇒ Poros de gel
⇒ Poros
capilares
⇒ Agua sobrante
Cemento sin hidratar
⇒
Estructura del cemento hidratado

⇒ Gel de cemento espacios pequeños entre los sólidos

de hidratación que impiden en su
⇒ Poros de gel interior la formación de nuevos
sólidos, el agua contenida se
denomina agua de gel
⇒ Poros
capilares
⇒ Agua sobrante
Cemento sin hidratar
⇒
Estructura del cemento hidratado

⇒ Gel de cemento
⇒ Poros de gel espacio entre grupos de sólidos de
hidratación, que si pueden permitir
⇒ Poros la formación de nuevos productos
de hodratación, contiene agua
capilares capilar

⇒ Agua sobrante
Cemento sin hidratar
⇒
Estructura del cemento hidratado

⇒ Gel de cemento
⇒ Poros de gel
⇒ Poros capilares
⇒ Agua sobrante
⇒ Cemento sin
hidratar
a. b.

c. d.

Esquema de poros en los Hidratos de Silicato de Calcio

en diferentes fases del proceso de hidratación
 Conceptos básicos sobre relación
Agua/cemento e hidratación

⇒ Para A/C alta sobra agua de hidratación y

todo el cemento se hidrata.

⇒ Para A/c = 0.42 no sobra agua de

hidratación

⇒ Para A/C < 0.42 queda cemento sin

hidratar
⇒ Influencia en el curado!!
 Resistencia en compresión vs Relación Agua/Cemento

500

450

400
Resistencia en compresión f´c en

350

300

250

200

150
kg/cm2

100

50

0
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3

Relación Agua/cemento en peso

IV.TIPOS Y APLICACIONES
 Tipos de Cemento : Los Estándar o no
mezclados ASTM C-150

⇒ Tipo I : Uso general, alto calor, f´c rápido

⇒ Tipo II : Mediana Resistencia Sulfatos, calor
moderado, f´c lento.
⇒ Tipo III : Alto calor, f´c muy rápido, baja resistencia
sulfatos.
⇒ Tipo IV : Muy bajo calor, f´c muy lento
⇒ Tipo V : Muy resistente sulfatos bajo calor, f
´c muy lento
 Desarrollo de la resistencia en compresión en % de la resistencia a 28 días

200%

180%

160%

140%

Tipo I
120%

Tipo II
100%

Tipo III
80%
Tipo IV
60%
Tipo V

40%

20%

0%

7día 14días 21días 28días 90días 180día 1año 2 años 5 años

s s
 Desarrollo del calor de hidratación vs tiempo para cementos estandard

120

100

80
Calorías por gram o de ce m e

Tipo I

Tipo II
60
Tipo III

Tipo IV
40
nto

Tipo

V
20

1día 3día 7día 14día 28día 90día 180días 1 año

s s s s s
CEMENTOS PORTLAND ADICIONADOS:
Clinker + Yeso + ADICIÓN MINERAL

ADICIÓN MINERAL:
Materiales inorgánicos que se incorporan al cemento
o al concreto, con el fin de mejorar sus propiedades.

PRINCIPALES ADICIONES:
a) Puzolanas
b) Escoria de Alto Horno
c) Fillers
 TIPOS
CEMENTOS PORTLAND PUZOLÁNICOS
(ASTM C 595)
1. Cemento Portland Puzolánico Tipo IP:
Producido mediante molienda conjunta de clinker
y puzolana (15% - 40%).
2. Cemento Portland Puzolánico Modificado
Tipo Producido mediante molienda
I(PM):
conjunta de clinker y puzolana (contenido
de puzolana: menor del 15%).

3. Cemento Portland Puzolánico Tipo P:

Para su uso en la construcción cuando no se requieran
altos valores de resistencia.
 CEMENTOS PORTLAND DE ESCORIA
(ASTM C 595)
1. Cemento Portland de Escoria Tipo IS:
Producido mediante molienda
conjunta de clinker y escoria
(contenido de escoria: 25% - 70%).

2. Cemento Portland de Escoria Modificado Tipo

I(SM): Producido mediante molienda conjunta de
clinker y escoria (contenido de escoria < 25%).
CEMENTO PORTLAND COMPUESTO TIPO Ico
(ASTM C 1157)

Cemento Portland obtenido por pulverización

conjunta de clinker Portland, materias calizas y/o
inertes hasta un máximo de 30%.
 CEMENTOS ADICIONADOS:
PORTLAND
APLICACIONES
CEMENTO TIPO APLICACIONES

PORTLAND I Uso general

PORTLAND PUZOLÁNICO IP, I(PM) Uso general

PORTLAND DE ESCORIA IS, I(SM) Uso general

PORTLAND COMPUESTO ICo Uso general

Puede ser especificado:

• Resistencia moderada a los sulfatos (MS)
• Moderado calor de hidratación (MH)
 CEMENTOS PORTLAND ESPECIFICACIÓN
DE LA PEFORMANCE (ASTM C 1157)
Requisitos de performance de los cementos
Portland para aplicaciones generales y especiales.
No existen restricciones de la composición del cemento
o de sus constituyentes.
TIPOS:
Tipo GU.- Uso general.
Tipo HE.- De alta resistencia inicial.
Tipo MS.- De moderada resistencia a los sulfatos.
Tipo HS.- De alta resistencia a los sulfatos.
Tipo De moderado calor de hidratación.
MH.- De bajo calor de hidratación.
Tipo LH.-
 OTROS CEMENTOS

CEMENTOS ALUMINOSOS O REFRACTARIOS

CEMENTOS BLANCOS

CEMENTOS DE ALBAÑILERÏA
 Cemento
Blanco
norma ASTM C-150

luminosidad

elementos con
apariencia estética
óptima
Características del cemento blanco
•Se utiliza de la misma manera que el cemento gris
•Se diferencia del cemento gris por su tono obtenido por la ausencia de óxidos colorantes
•Sus características de resistencia son iguales o mayores que las del cemento gris.
•Existen varios tipos: con tiempo de fragua y resistencias diferentes .
•Existen bajo contenido de Alkalis para minimizar las reacciones químicas entre el cemento y los granulados

CEMENTOS BLANCOS EN EL PERÙ

Compañía Producto Bls.

* Cemento Blanco Huascaran 50 kg.
Agregados Calcareos S.A. - Peru
** Cemento Blanco Nieve 50 kg.
Cemex - Colombia Cemento Blanco Tolteca 50 kg.

* Para mosaicos, terrazas y granito artificial

** Para revestimientos interiores y exteriores con marmolinas
Las Fábricas Cementos
Rioja
de Cemento
en el
Cementos
Pacasmayo

Perú Cemento
Andino

Cementos
Lima
Cementos
Sur

Cementos
Yura
 Los Cementos Nacionales
(8 Tipos y 20 productos diferentes)
Fabricante Ubicación de la Fábrica Tipos de cemento que producen

Cementos Lima S.A. Lima Tipo I (Sol I) Tipo IP (Super Cemento Atlas)
46% Tipo II (Sol II)

Cemento Andino S.A. Tarma - Junín Tipo I (Andino I) Tipo II(Andino II)
19% Tipo V (Andino V) Tipo IPM (Andino IPM)

Yura S.A. Yura - Arequipa Tipo I (Yura I) Tipo IP (Yura IP),

14% Tipo IPM (Yura IPM), Cemento de Albañilería -
Marca "Estuco Flex"

Cemento Pacasmayo S.A. Pacasmayo - La Libertad Tipo I (Pacasmayo I) Tipo II(Pacasmayo II) Tipo V
13% (Pacasmayo V) Tipo MS (Pacasmayo IMS) Tipo IP
(Pacasmayo IP) Tipo ICo (Pacasmayo ICo)

Cementos Sur S.A. Juliaca - Puno Tipo I (Rumi I) Tipo II (Rumi II) Tipo V (Rumi V)
5% Tipo IPM (Inti)

Cementos Selva S.A. Pucallpa - Ucayali Tipo I Tipo Ico, Tipo II, Tipo V, Tipo IP
1%
V:CONTROL DE CALIDAD
1. MUESTREO E INSPECCIÓN:
NTP 334.007:1997

• Establece procedimientos para:

-extracción de muestras de cemento para
establecer su calidad.
-obtención de muestras representativas de
una producción de cemento ofrecido en venta.

• Proporciona una guía para establecer la

conformidad con las especificaciones.
2. REQUISITOS QUÍMICOS

a) Óxido de magnesio (MgO):

Cristaliza como Periclasa, con incremento de
volumen, originando grietas que fisuran al concreto.

b) Trióxido de azufre (SO3):

Forma expresar los sulfatos
equivalente de
presentes en el cemento.
c) Pérdida por ignición:
Una elevada pérdida por ignición es índice de la
hidratación o carbonatación del cemento producida
por un almacenamiento incorrecto y prolongado.
El envejecimiento del cemento disminuye la
resistencia y aumenta los tiempos de fraguado.

d) Residuo insoluble:
Índice de la transformación de óxidos en
compuestos.
Ensayo con el que se puede verificar, de ser el caso,
si un cemento Portland ha sido adulterado.
e) Álcalis (Na2O + K2O):

La reacción álcali-agregado se produce entre

determinados agregados reactivos los álcalis del
cemento,
y formándose un gel que absorbe agua, se dilata
y genera presiones internas que fisuran el concreto.

Los problemas de expansión debidos a la reacción

álcali-agregado se pueden evitar o controlar utilizando:
. Cementos Portland de bajo contenido de álcalis:
Álcalis equivalentes: (Na2O + 0,658 K2O) < 0,60 %
. Cementos Portland adicionados (Opción R).
Concreto con presencia
de gel de reacción
álcali-sílice (RAS)

Fisuración característica
por reacción álcali-sílice
3. REQUISITOS FÍSICOS

a) Resistencia a la compresión:

Se determina llevando a la rotura especimenes cúbicos de 50 mm de lado,

preparados con mortero consistente de una parte de cemento y 2,75
partes de arena, dosificados en masa (a/c=0,485).

Los cubos se curan un día en su molde y luego son retirados de su

molde e inmersos en agua de cal hasta su ensayo (3, 7 y 28 días).
b) Tiempo de fraguado:
Fraguado: Condición alcanzada por una pasta,
mortero o concreto de cemento cuando han perdido
plasticidad a un grado arbitrario.
Se determina observando la penetración de una aguja
en la pasta de cemento:

Ensayo del tiempo de

fraguado en pasta usando
la aguja de Vicat
… Tiempo de fraguado:

Fraguado inicial: tiempo requerido para obtener una

penetración de la aguja de 25 mm sobre la superficie.

Fraguado final: tiempo requerido para que la aguja no

deje huella visible sobre la superficie.
c) Expansión en autoclave:
Se determina la estabilidad del volumen de
especimenes prismático de pastas de cemento que
son colocados en una autoclave.
Evalúa la posibilidad de una expansión potencial
causada por la hidratación de la cal libre, o del
MgO, o de ambos, presentes en cantidades
excesivas en el cemento Portland.
d) Resistencia a los sulfatos:
El concreto expuesto a concentraciones perjudiciales de
sulfatos, debe elaborarse con cementos resistentes a los
sulfatos:
• Cementos de moderada resistencia a los sulfatos:
-Cemento Portland Tipo II.
-Cementos Portland adicionados: Tipo MS y
Tipo IP(MS).
• Cementos de alta resistencia a los sulfatos:
- Cemento Portland Tipo V.
- Cemento Portland adicionado Tipo HS.
La expansión causada en el ataque por los sulfatos se
atribuye a la formación de Etringita.
Agrietamiento debido al ataque por sulfatos
e) Calor de hidratación:
Calor generado cuando reaccionan el cemento y el
agua (hidratación del cemento es proceso exotérmico).
En estructuras de gran volumen, la rapidez y la
cantidad de calor generado son importantes (crean
esfuerzos perjudiciales que fisuran el concreto).
. Los cementos con bajos contenidos de C3A y C3S
generan bajo calor de hidratación.
. El incremento de la finura del cemento aumenta la
velocidad de liberación del calor.
Cemento portland Tipo II, de moderado calor de hidratación:
Suma (C3S + C3A) ≤ 58 %.
f) Finura, superficie específica (Blaine):

La finura del cemento se determina, en términos

de superficie específica (cm2/g), empleando el
aparato (Blaine) de permeabilidad al aire.

Se mide mediante la observación del tiempo que

tarda una cantidad fija de aire para pasar a través
de una capa compactada de cemento de
dimensiones y porosidad especificadas.

La finura del cemento afecta la rapidez de

hidratación del cemento y la adquisición de
resistencia.
VI:NORMATIVIDAD
 NORMAS

- 5 normas sobre especificaciones,

1 norma de muestreo e inspección,
- 1 norma sobre terminología,
- 4 normas sobre adiciones,
- 4 normas sobre aditivos,
- 45 normas sobre métodos de ensayo.

Las Normas Técnicas Peruanas

(NTP) guardan armonía con las
Normas ASTM.
1. NORMAS SOBRE ESPECIFICACIONES

1. CEMENTOS PORTLAND:
NTP 334.009:1997

2. CEMENTOS ADICIONADOS:
PORTLAND
NTP 334.090:2001
3. CEMENTOS PORTLAND.
ESPECIFICACIÓN DE LA PERFORMANCE:
NTP 334.082:2001

4. CEMENTO DE ALBAÑILERÍA:
NTP 334.069:1998
 NORMAS SOBRE ESPECIFICACIONES

• NTP 334.009 NTP 334.090 NTP 334.082

• PRESCRIPTIVA PRESCRIPTIVA PERFORMANCE

CEMENTOS CEMENTOS TODOS

TRADICIONALES ADICIONADOS

I,II,III,IV y V IP,IPM,IS;ISM y ICo GU,HE,MS,HS, MH y LH

ASTM C150 ASTM C595 ASTM C1157

 ANTECEDENTES DE LA NTP 334.082

• NORMA DE PERFORMANCE

1992-En EEUU entra en vigencia la norma ASTM C1157

“Standard Performance Specifications for Blended Hydraulic Cements”

1998-En el Perú la NTP 334.082 “Cementos Portland

Adicionados.Especificaciones de Performance”

1998-La norma ASTM C1157 se extiende a todos los cementos.

2001-Lo mismo en el Perú para la NTP 334.082

 DIFERENCIAS

NORMA PRESCRIPTIVA NORMA DE PERFORMANCE

ENSAYOS FISICOS ENSAYOS FISICOS

ENSAYOS QUIMICOS

MS y HS Resistencia a los
Sulfatos MH y LH Calor de
Hidratación
 CEMENTOS
PORTLAND
REQUISITOS
FÍSICOS
REQUISITOS FÍSICOS Tipo I Tipo II Tipo V Tipo MS IP, I(PM), ICo
NORMA ASTM ASTM C 150 ASTM C 150 ASTM C 150 ASTM C 1157
NORMA TÉCNICA PERUANA NTP 334.009 NTP 334.009 NTP 334.009 NTP 334.082 ASTM C 595
NTP 334.090

Resistencia a compresión
3 días, kg/cm2, mín. 120 100 80 100 130
7 días, kg/cm2, mín. 190 170 150 170 200
28 días, kg/cm2, 280* 280* 210 280* 250
mín.

Tiempo de fraguado, min.

45 45 45 45 45
Inicial, mín.
375 375 375 420 420
Final, máx.

Expansión en autoclave,
%, máximo. 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80

Resistencia a los sulfatos,

% máximo de expansión. ---- ---- 0,04* (14 días) 0,10 (6 meses) 0,10* (6 meses)

Calor de hidratación,
*Requisito opcional.
7 días, máx, kJ/kg ---- 290* ---- ---- 290*
28 días, máx, kJ/kg ---- ---- ---- ---- 330*
 CEMENTOS
PORTLAND
REQUISITOS
QUÍMICOS
REQUISITOSQUÍMICOS Tipo I Tipo II Tipo V Tipo MS Tipo IP, I(PM) Tipo ICo
NORMAASTM ASTMC 150 ASTM C 150 ASTMC 150 ASTM C 1157 ASTM C 595 ASTMC 1157
NORMATÉCNICA PERUANA NTP334.009 NTP334.009 NTP334.009 NTP334.082 NTP334.090 NTP334.090

Óxido de magnesio (MgO), máx, %

6,0 6,0 6,0 ---- 6,0 6,0

Trióxido de azufre (SO3), máx, % 3,5 3,0 2,3 ---- 4,0 4,0

Pérdida por ignición, máx, % 3,0 3,0 3,0 ---- 5,0 8,0

Residuo insoluble, máx, % 0,75 0,75 0,75 ---- ---- ----

Aluminato tricalcico(C3A), máx, % ---- 8 5 ---- ---- ----

Álcalis Equivalentes 0,6* 0,6* 0,6* ---- ---- ----

(Na2O + 0,658 2O), máx, %
K
*Requisito
opcional.
Realidades del mercado del
cemento en nuestro medio
 10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00
0.00
Set-00
Oct-00
Nov I-00
Nov II-
00 Dic I-
00 Dic
II-00

FASES MINERALOGICAS DEL CEMENTO

Ene I-01
ION
P ER IOD O QU IN C EN A L D E P R OD U C C

Ene II-01
Feb I-01

CEMENTOS LIMA
Feb II-01

TIPO I
Mar I-01
Mar II-01
Abr I-01
Abr II-01
May I-01
May II-01
Jun I-01
Jun II-01
Jul I-01
Ago I-01
Ago II-01
Set I-01
F

C4A

C3A

C2S

C3S
 100

150

200

250

300

350

400

450
50
0
Set-00
Oct-00
Nov I-
00

Nov II-00
Dic I-00
Dic II-00

RESISTENCIA A LA COMPRESION A DIFERENTES

Ene I-01
ION
P ER IOD O QU IN C EN A L D E P R OD U C C

Ene II-01

CEMENTO TIPO I ,CEMENTOS LIMA

Feb I-01
Feb II-01
Mar I-01

EDADES
Mar II-01
Abr I-01
Abr II-01
May I-01
May II-01
Jun I-01
Jun II-01
Jul I-01
Ago I-01
Ago II-01
Set I-01
28 DIAS

7 DIAS

3 DIAS

24 HORAS
 R ES IS TEN C IA ALAC OMPR ES ION AD IFEREN TES ED AD
ES D ELCEMEN TO TIP OV, CEMEN TO AND IN O

30
0
27
5
3 DIAS
25
0
22
5
20
0
17
5 7 DIAS
15
0
12
5
10
0

P E RI O D OQU I NC E NALD E P R O DUCC I O N

⇒ No se conocen a fondo las propiedades y variaciones de
los cementos en el tiempo por falta de estadística.

⇒ No siempre se emplea el cemento mas adecuado para el

trabajo a ejecutar, sino que se usa el disponible.

⇒ Se trabaja el concreto sin usar aditivos con las

limitaciones derivadas del Tipo de cemento utilizado .
 Realidades del mercado del cemento

▪ Por la ubicación geográfica de las fábricas,se da una suerte

de monopolio regional en la producción, debiendo el usuario
común y corriente consumir necesariamente el cemento que se
elabora en su zona, con muy poca opción de utilizar cementos
de otra procedencia por el costo adicional en fletes.
▪ El control de calidad depende exclusivamente de los
fabricantes.
▪ No es usual que suministren certificados de calidad a los
consumidores medianos o pequeños, y la mayor parte del
mercado no lo exige.
 Realidades del mercado del cemento
▪ No tienen la costumbre de suministrar información periódica
sobre aspectos básicos, como la variación del desarrollo de la
resistencia en el tiempo, uniformidad de las propiedades físicas
y químicas, características de las puzolanas que emplean en los
cementos mezclados, estadísticas de los
interlaboratorios que realizan, etc.
controles
▪ Los fabricantes tienen mucha experiencia en la elaboración y
control de calidad del cemento, pero ninguno la tiene en la
aplicación práctica de este material en la producción de
concreto (recientemente algunos han incursionado en
la industria del premezclado o productos de concreto)
¿ Como elegir el tipo de
cemento ?

1) Donde vamos a construir?

2) En que condición de
exposición vamos a
construir?

3)Que tipo de estructura y/o que

proceso constructivo vamos a usar?
 1) Donde vamos a construir?

El medio ambiente y las condiciones

de servicio afectan de manera
sustancial el comportamiento del
concreto
 1) Donde vamos a construir?

El concepto que prima es el clima y su

influencia en el concreto€ Manejo del calor
de hidratación

En clima cálido : Cemento con bajo calor

de hidratación € Menor a mayor €
V, IP,II,IPM,IMs,ICo,I
En clima frío : Cemento con alto calor
de hidratación € Menor a mayor €
I, II,IPM,IMs,Ico,V
 2) En que condición de exposición
vamos a construir?

El concepto que prima es resistencia a la

agresividad química

Ambiente marino : Cloruros + sulfatos €

Más resistente a menos resistente €
IP,V, IPM,II,IMs,Ico,I

Suelo con sulfatos : Más resistente a menos

resistente €
V,IP,II,IPM,IMs,Ico,I
 3)Que tipo de estructura y/o que
proceso constructivo vamos a usar ?

El concepto que prima es desarrollo

de resistencia y calor de
hidratación
Vaciados de gran volumen y poca área de
disipación de calor : Más favorable a
menos favorable €
V,IP,II, IPM,IMs,Ico,I
Desencofrado rápido : Más favorable a
menos favorable €
I,IPM,IMs,ICo,IP,V
¿ Como elegir finalmente el tipo de
cemento ? €
Prioridades
I)En que condición de exposición
vamos a construir?€Permanente
II) Donde vamos a construir? €
Temporal y afecta sólo mientras se
construye
III)Que tipo de estructura y/o que
proceso constructivo vamos a usar ? €
Temporal y afecta sólo mientras se
construye
 Condiciones de Almacenaje

⇒ No es tan importante el tiempo sino

como se almacena.

⇒ Prueba pasante malla 200.

¿CÓMO SERA EL
CONCRETO EN EL
SIGLO XXI?
 ! CONCRETO
ECOLOGICO ! €

! CONCRETO
INTELIGENTE ! €
 ADICIONES MINERALES

Las adiciones minerales (diferentes a los aditivos) son

compuestos naturales o artificiales que se incorporan al
cemento o directamente al hormigón con el objeto de
mejorar el comportamiento del cemento u hormigón en
estado fresco y/o endurecido.
Clasificación de las Adiciones Minerales
PUZOLANA : Material silíceo o sílico-aluminoso, que por si mismo
puede tener poca o ninguna actividad hidráulica pero que, finamente
dividido y en presencia de agua, reacciona químicamente con el
hidróxido de calcio para formar compuestos que poseen propiedades
hidráulicas.
 CLASIFICACIÓN DE PUZOLANAS
(Norma ASTM C 618):
• Clase N: Puzolanas naturales crudas o
tal como las diatomitas; tufos y cenizas volcánicas,
calcinadas,
calcinadas o sin calcinar; y materiales que requieren
de calcinación para inducir propiedades
satisfactorias.

• Clase F: Ceniza volante producida por la calcinación

de carbón antracítico o bituminoso. Cenizas que
poseen propiedades puzolánicas.

• Clase C: Ceniza volante producida por

la
calcinación de carbón sub-bituminoso o lignito. Esta
clase de ceniza, además de tener propiedades
puzolánicas, también tiene propiedades cementicias.
 TABLA 1.- Requisitos Químicos

Composición Química
Clase de Adición Mineral
N F C
Dióxido de silicio + óxido de
aluminio + óxido de fierro, 70,0 70,0 50,0
mín, %
Trióxido de azufre (SO3), 4,0 5,0 5,0
máx., %
Contenido de humedad, 3,0 3,0 3,0
máx., %
Pérdida por calcinación, 10,0 6,0A 6,0
máx., %
A Se puede emplear puzolana de Clase F con contenidos de hasta 12 % de
pérdida por calcinación si cuenta con registros de performance o resultados de
ensayos de laboratorio aceptables.
 TABLA 2.- Requisitos Físicos
Requisitos Clase de Adición Mineral
N F C
Fineza:
Cantidad retenida en el tamizado vía húmeda
34 34 34
en la malla de 45 m (N° 325), máx., %A

Índice de actividad resistente:B 75 75 75

Con cemento Pórtland, a 7 días, mín., % 75 75 75
Con cemento Pórtland, a 28 días, mín., %

Demanda de agua, máx., % del control 115 105 105

Estabilidad:D
Expansión, contracción en autoclave, máx,% 0,8 0,8 0,8

Requisitos de uniformidad:
5 5 5
Densidad, máxima variación del promedio,%
Porcentaje retenido en 45 m (N° 325), 5 5 5
variación máx., puntos de % del promedio
Reaccion Quim ica de las Puzolanas

1.- Cuando el agua reacciona con el cem ento aparecen

procuctos cristalinos de la hidratacion.
2.- El Ca(OH) ( Portalndita ) se form a.
3.- La reaccion de la puzolana con los productos de la
hidratacion del cem ento ayuda a llenar los espacios
vacios reduciendo la perm eabilidad.

2C3S + 6H ------------ C3S2H3 + 3CH ( Silicato de Calcio

Hidratado + Hidroxido de Calcio )

x CH + yS + zH ----------- CxSyHx+y
Escoria granulada de alto horno

Es un subproducto de la fabricación del hierro y posee una

composición química parecida al clinker portland. Cuando se la
granula, mediante el enfriamiento violento con ayuda de
agua inyectada a presión o combinando aire + agua, sus
minerales componentes permanecen en un estado vítreo (no
cristalino) que le confiere una hidraulicidad latente.

No hay que confundir con la escoria enfriada al aire que, al ser

enfriada en forma lenta, presenta un ordenamiento de
cristales propio del estado sólido por lo cual no tiene
propiedades hidráulicas y suele utilizarse como agregado o
balasto.
 Filler Calcáreo

Es un mineral compuesto básicamente por carbonato de

calcio que, dada su facilidad de molienda, se adiciona al
cemento o se muele en forma conjunta con el clinker portland
en molino de cemento y ejerce efectos beneficiosos sobre los
morteros u hormigones en estado fresco. Adicionalmente,
debido a su pequeño tamaño las partículas de filler calcáreo
suelen mejorar la distribución granulométrica del cemento
mejorando la resistencia temprana del hormigón.
Diagrama Ternario y Composicion Comparativa
 MATERIALES
CEMENTICIOS
SUPLEMENTARIOS
 Materiales Cementicios Suplementarios (SCMs)

Son materiales que al ser utilizados conjuntamente con el cemento pórtland

contribuyen con las propiedades del concreto endurecido, por la actividad
hidráulica o puzolánica o de ambas
 Materiales Cementicios Suplementarios (SCMs)

Reacción Hidraulica Fraguan y endurecen por reacción química con el

agua.

Reacción Puzolanica Reaccionan quimicamente con el hidroxido de calcio

(cal hidratada) en presencia de la humedad de los
compuestos, de tal forma poseen caracteristicas de
los cementos.
Estructura del cemento hidratado
Estructura del cemento hidratado
Estructura del cemento hidratado
Estructura del cemento hidratado
Estructura del cemento hidratado
Estructura del cemento hidratado
 Estructura del cemento hidratado

POROS
DE GEL
ESQUEMA DE
POROS
CAPILARES

GEL DE CEMENTO HIDRATANDOSE

AGUA SOBRANTE EN POROS CAPILARES
Estructura del cemento hidratado
Estructura del cemento hidratado
Estructura del cemento hidratado
Estructura del cemento hidratado
Estructura del cemento hidratado
Estructura del cemento hidratado
Estructura del cemento hidratado
Estructura del cemento hidratado
Estructura del cemento hidratado +
Material Cementicio
Suplementario
Estructura del cemento hidratado +
Material Cementicio
Suplementario
Estructura del cemento hidratado +
Material Cementicio
Suplementario
Estructura del cemento hidratado +
Material Cementicio
Suplementario
Estructura del cemento hidratado +
Material Cementicio
Suplementario
¿Porqué son tan importantes los
materiales cementicios
suplementarios?
 Materiales Cementicios
Suplementarios

Subproductos industriales
comunmente usados en los
paises desarrollados
Incluyen €
• Fly ash - Ceniza Volante
• Slag -
Escoria
• Silica Fume -
Microsílice
• Volcanic ash – Puzolana volcánica natural
• Diatomaceous Earth – Puzolana Natural
• Calcined Shade – Puzolana artificial
• Calcined clay (Metacaolin) – Puzolana Artificial
 FLY ASH
CENIZA VOLANTE
 CENIZAS VOLANTES

Las Cenizas Volantes, son el residuo finamente dividido, de las plantas

generadoras de energia electrica, como subproducto industrial resultado de la
combustion del carbon molido.
Producción del Fly Ash
Producción del Fly Ash
Producción del Fly Ash
Producción del Fly Ash
Producción del Fly Ash
Producción del Fly Ash
Producción del Fly Ash
 Características Físicas del Fly Ash

• Las partículas principalmente

son
esferas sólidas con algunos
del
cenospheres (esferas huecas) o
(esferas que contienen
plerospheres
esferas más pequeñas).
• El tamaño de partículas es < 1 micrón a
> 100 micrones. Tamaño de partícula
mediano - 5 a 20 micrones.
• El área superficial se extiende de 300 a
500 m2/kg.
 Características Físicas del Fly Ash

• Densidad suelta sin

compactar de 540 a 860 kg/m3
• Densidad suelta compactada de
1120 a 1500 kg/m3
• Lagravedad específica es
de 1.9 a
2.8
• El color se extiende de un gris
oscuro a un gris claro
Estructuras que contienen
Cenizas Volantes
 SLAG
ESCORIA DE
ALTOS
HORNOS
ESCORIA DE ALTOS HORNOS
Escoria de Alto Horno es un material vítreo formado de la escoria fundida
producida en altos hornos como subproducto industrial en la producción del
hierro empleadO en siderurgia
Slag (GGBFS) Transformación Fisica

Para convertir las escorias de alto horno adecuadamente como un material

cementante para el concreto debemos :

• Enfriar con agua

• Secado para remover el agua
• Moler hasta un polvo fino.
Slag (GGBFS) Transformación Fisica

El enfriamiento es vital.
Si las escorias son enfriadas
rápidamente se vitrificaran y
formaran una estructura
amorfa que reaccionará con el aguao
vítrea
para componentes
formar
cementantes.
Las enfriadas con aire
escorias un pequeño
muestran
comportamiento cementante o no lo
muestran
Procesamiento - Granulación

El enfriamiento de la granulación
implica el verter las escorias
fundidas (1500°C 2700°F) en un
gran volumen de agua
El producto granulado tiene una
apariencia de arena gruesa
Procesamiento - Granulación
Estructuras que contienen Escorias (GGBFS)
Estructuras con Escorias (GGBFS)
Estructuras con Escorias (GGBFS)
SILICA FUME

MICROSILICE
SILICA FUME - MICROSILICE
La Silice Fume – Microsilice es una silicE no cristalina ultra fina producida en
los hornos de arco electrico como un sub producto industrial de la produccion
de metales de silice y aleaciones de hierro-sílice.
Producción Silica Fume
Descripcion del SCMs

La Microsilice esta disponioble en

forma de tres productos diferentes
que son adecuados para usar en solución
concreto, estos son:

• Microsilice,
como producto
• Solución de Microsilice
• Microsilice
densificado o Densificado Como producto
compactado
Características Físicas

• La microsilice se forma como una

particula esferica vitrea muy fina

• Muchas particulas son de tamaño

menor a 1 micra con un promedio
e tamaño de partícula de 0.1
micra.

• El área superficial en el rango de

20.000 m2/kg (medida
por absorcion de
nitrogeno)
Características Físicas

• La densidad entre 130 a 430 lg/m3

• Gravedad especifica en rangos de 2.20 a 2.25 pero puede ser mayor a 2.5

• Generalmente de color gris oscuro a negro, pero blanco si la microsilice

esta disponible para propositos especiales.
Características Físicas

Microsilice, densificada o compactada

• Las partículas finas son aglomeradas por accion

de caida wn aire comprimido o por
compactación mecánica.
• Densidad se incrementa de 500 a 600 kg/m3
• Las aglomeraciones rapidamente se rompen por
la acción de corte en morteros o mezclas de
concreto.

Microsilice en solución

• La solución producida tipicamente con un 40 a

60
% de microsilice en masa
• La densidad tipica es de 1320 a 1440 kg/m3
• Los productos contienen mezclas químicas (por
ejemplo, los reductores de agua de alto rango y
retardadores de fragua).
Estructuras que contienen Microsílice
Estructuras que contienen Microsílice
Estructuras que contienen Microsílice
PUZOLANAS

NATURALES
PUZOLANAS NATURALES

Las Puzolanas Naturales son materias primas o calcinadas originadas de los

depositos naturales tales como las cenizas volcanicas
 Partenon

Los romanos usaron

cementos puzolanicos
consistentes de cenizas
volcanicas y cal en
varias edificaciones,
tales como el Partenon
en Roma

Una de las mejores fuentes de cenizas volcanicas es la región de Pozzouli y este

material adquiere el nombre de Puzolana.

Esta designación ha sido extendida a todas las clases de materiales que muestran
las mismas características, (como por ejemplo el fly ash y la Microsílice, son
puzolanas).
Ejemplos de puzolanas naturales que han sido usadas en el
concreto :

• Cenizas volcánicas o pumicita

• Pizarra calcinada
• Opalo calcinado
• Arcilla calcinada
• Meta caolín
• Tierras de diatomeas
▪ Cenizas volcánicas o pumicita
▪ Pizarra calcinada
▪ Pizarra calcinada
▪ Cenizas volcánicas o pumicita
▪ Pizarra y Opalo calcinados
▪ Arcilla calcinada
▪ Pizarra calcinada
▪ Cenizas volcánicas o pumicita
▪ Cenizas volcánicas o pumicita
 Tipo especial de arcilla calcinada o “activada termicamente”

• Moler hasta tamaño de particula

fina (promedio entre 1 a 2 micras)
• Gravedad específica típica = 2.5
EFECTOS EN EL CONCRETO FRESCO – RESUMEN DE EFECTOS

Resúmen de Efectos de SCM en el Concreto Fresco

 DURABILIDAD - RESUMEN DE EFECTOS
Resúmen de Efectos de SCM en el Concreto Endurecido
¿Qué tienen en común estos materiales
cementantes suplementarios ?
Actúan a nivel microscópico
con reacciones complejas
¿Qué va a posibilitar usar contenido
mayores de SCM?
 Ventajas del Uso del Fly Ash
La forma esférica de las partículas dan trabajabilidad al
concreto.
No es requerido exceso de agua en la mezcla para un mismo
slump.
Como el requerimiento de agua es menor ( menor A/C), la
resistencia del concreto crece y la contracción es menor.
Efectos de los SCM en la Resistencia a la Compresión
Efectos de los SCM en la Resistencia a la Compresión
Efectos de los SCM en la Resistencia a la Compresión
Efectos de los SCM en la Resistencia a la Compresión
Efectos de los SCM en la Resistencia a la Compresión
Acción Indirecta : Degradación del Concreto =
Desprotección del Acero
 Efecto de SCMs en la Resistencia a los Sulfatos

▪ Uso de cementos con bajo contenido de C3A:

- Resistencia moderada a los sulfatos (Tipo II, IP)
- Alta resistencia a los sulfatos (Tipo V+ Adición Mineral)

Tipo I – 14% C3A Tipo V+ Adición Mineral – 1.2% C3A

 Efecto de SCMs en la Resistencia a los Sulfatos

▪ Uso de baja a/mc (para reducir la permeabilidad)

Cemento Tipo V+ Adición Mineral : a/c = 0.65 Cemento Tipo V+ Adición Mineral : a/c = 0.38
 Coeficiente de Difusión de Cloruros

Típico efecto del concreto con Fly Ash sobre el coeficiente de difusión de cloruros
 Efecto de SCMs en la Resistencia a los CLORUROS

La corrosión del acero de

refuerzo es la causa N°
1 del prematuro
deterioro de las
infraestructuras de
concreto en muchas
regiones del mundo).
Efecto de los Cloruros en la Durabilidad del Concreto
Una recomendación para prolongar la vida del acero de refuerzo en
el concreto expuesto a los cloruros, es asegurarse que concreto se le
aprovisione una cubierta al acero que tenga una alta resistencia al
ingreso de los cloruros. En otras palabras, el concreto que protegé al
acero debe tener una baja permeabilidad.
Efecto de la Subida de Temperatura del Ambiente

El concreto con Fly Ash incrementa su resistencia con la subida de la

temperatura de curado
 Effect of Silica F u m e

0.8
2

0.6
DSF /DPC (m/s)

0.4

0.2

0
0 5 10 15
Silica F u m e ( % )
CementoPortland Microsílice
 Reacción Alcali - Sílice
1 ) Alkali + SilicaGel Reaction = Products
2 ) Gel Reaction Products + Moisture = Expansion
 Medidas Preventivas para ASR

▪ Empleo de agregados
no reactivos
▪ Empleo de cemento con bajo
contenido de alcali
▪ Limitar el contenido de alcali
en el concreto
▪ Uso de aditivos
químicos
adecuados
▪ Uso de Adiciones Minerales
Benficios del uso de los SCMs
-Incrementa la resistencia a la
compresión.
-Disminuye la permeabilidad.
-Incrementa la durabilidad.
-Reduce la reactividad Alcali-Silice.
-Reduce el Calor de hidratacion.
-Reduce la la formacion de eflorescencia.
-Incrementa la trabajabilidad.
-Facilita el bombeo
-Mejora el acabado.
-Reduce la exudación.
-Reduce la segregación.
-Reduce la perdida del slump.
Benficios
Ecologicos
•Ahorro de energía no renovable
•Protección del medio ambiente
- Reducción de la emisión de CO2, SO2, NOx.
- Uso de subproductos industriales.

•Benficios Economicos
Reduccion de costos
 Mezcla Ternaria del Cemento - Sinergia
Existe una sinergia pronunciada al combinar las
Cenizas volantes con la microsilice

Mezcla Ternaria : Cemento portland + 2 SCM´s

Mezcla Cuaternaria : Cemento portland + 3 SCM
´s
Especificación ASTM para SCMs
 Resumen

• Los SCM mejoran el comportamiento del concreto en

estado fresco y endurecido.
• La adición SCM favorece la durabilidad del concreto al
disminuir la permeabilidad del mismo.
• La utilización de SCM contribuye a proteger el medio
ambiente al disminuir tanto la emisión de gases producto
de los hornos cementeros como la quema de combustibles
fósiles.
• La mayoria de los SCM desechos industriales, por lo que
su utilización proteje el medio ambiente.
• Los SCM reducen los costos de produccion del cemento.
 FIN

MUCHAS GRACIAS