FUNDAMENTOS DE LA

FUNDICIÓN DE METALES

PROCESOS DE FABRICACIÓN
Objetivo de Aprendizaje

 Describir el proceso de solidificación de los metales.

 Describir y clasificar los principales defectos del proceso.
 Identificar Ventajas y desventajas de la fundición frente a otros procesos.
 Fundición en arena, defectos y consideraciones de diseño.
 Comprender e interpretar el análisis matemático de procesos de vaciado
 Identificar los diferentes procesos de moldeo, desechables y permanentes.
 ¿Qué es la fundición?
• La fundición es un proceso de manufactura en el que el metal fundido fluye
por gravedad hacia un molde en el que se solidifica con la forma de la cavidad
de éste.
Se funde el Se vierte en el Se deja enfriar el
metal molde metal y solidificar
 FUNDICIÓN DE METALES

• Los productos que se obtienen por fundición pueden ser de

dos tipo:
– Lingote: Son piezas de gran tamaño que serán procesadas para darle
otra forma a través de procesos como laminado o forjado; por lo tanto
están asociados con industrias de materias primarias.

– Fundición de Forma: Implica la producción de piezas con forma más

compleja y cercana a la forma final requerida o deseada.
Ventajas del Proceso de Fundición

• Pueden formarse geometrías complejas.

• Pueden conformarse formas externas e internas.
• Puede producir piezas de gran tamaño. (>100ton)
• Puede llevarse a cabo en cualquier metal que mediante
calentamiento pueda llevarse a un estado líquido.
• Algunos métodos de fundición puede ser apropiados para
producción en masa.
Desventajas del Proceso de Fundición

• Propiedades mecánicas limitadas.

• Porosidades y defectos al interior del material.
• Acabado superficial y precisión dimensional pobres.
• Riesgos de seguridad para los trabajadores debido a la
alta temperatura del metal fundido.
• Problemas ambientales por vapores tóxicos.
PIEZAS FUNDIDAS
PROCESOS DE FUNDICIÓN

• El molde es un elemento que contiene una cavidad cuya

configuración geométrica determina la forma de la pieza
fundida.

Molde abierto

Molde cerrado
PROCESOS DE FUNDICIÓN

• De acuerdo al tipo de molde los procesos de fundición se

clasifican en:

• Molde desechable: el molde en que se solidifica el metal

derretido debe destruirse para retirar el material fundido.
(arena, yeso o materiales similares)

• Molde permanente. es el que se utiliza una y otra vez para

producir muchos fundidos.
(metal o material refractario cerámico)
PROCESOS DE FUNDICIÓN

• Molde para fundición en arena.

 Procesos de fundición
• La arena se le agrega aglutinante para que no se pierda la
forma.
• Las cavidades del molde proporcionan las superficies
externas de la pieza fundida.
• Si hay superficies internas de las piezas, quedan
determinadas por un núcleo o machos.
• Hay que permitir la salida de los gases.
• La mazarota sirve para compensar el efecto de la contracción
por solidificación.
Procesamiento adicional de
la pieza fundida
• Inspeccionar la pieza
• Limpieza de la superficie
• Tratamiento térmico
• Maquinar para dar tolerancias estrechas
• Eliminar la superficie del fundido por acabado superficial
Pasos para la fundición en arena.

1. Colocar un modelo con la forma de la pieza deseada en

arena para crear una impresión.
2. Incorporar un sistema de alimentación.
3. Llenar la cavidad resultante de metal fundido.
4. Dejar que el metal se enfríe hasta que se solidifique.
5. Romper el molde de arena.
6. Retirar la fundición.
• Molde para fundición en arena.
• Molde para fundición en arena.
 CALENTAMIENTO DEL METAL

Se requiere calentar el metal a una temperatura mayor que la de fusión y luego verterse a la
cavidad del molde para que solidifique.

H  V Cs Tm  To   H f  Cl T p  Tm 
H = calor total que se requiere para subir la temperatura del metal a la temperatura que se vierte, J (Btu)
 = densidad del material, g/cm3 (lbm/in3)
V = volumen del metal que se calienta, cm3 (in3) • Para fundir el metal se usan
hornos que logren llegar a la
Cs=Calor especifico por peso para el metal sólido, J/g-°C (Btu/lbm-°F) temperatura requerida y
suministren el calor necesario
Tm = Temperatura de fusión del metal, °C (°F) para:
– Elevar la temperatura hasta el
To = Temperatura de inicio, ambiental, °C (°F) punto de fusión.
– Calor de fusión para llevarlo de
Hf = Calor de fusión, J/g (Btu/lbm) sólido a liquido.
Cl = Calor especifico por peso para el metal líquido, J/g-°C (Btu/lbm-°F) – Llevar el metal a una temperatura
deseada para su vertido.
Tp = Temperatura de vertido, °C (°F)

«Esta ecuación tiene valor conceptual»

• Ejercicio de aplicación.
Un metro cúbico de cierta aleación eutéctica se calienta en un crisol, desde la temperatura ambiente a
100°C por arriba de su punto de fusión para fundirlo. La densidad de la aleación es de 7.5 g/cm3, el
punto de fusión es de 800°C, calor especifico de 0.33 J/g-°C en estado sólido, 0.29 J/g-°C en estado
líquido; y el calor de fusión es de 160 J/g. ¿Cuánta energía calorífica debe agregarse para completar
el calentamiento si se supone que no pérdidas?

H  V Cs Tm  To   H f  Cl T p  Tm 
H  7.5106 0.33800  25  160  0.29100 
H  3335106  J
• Limitaciones del uso de la ecuación de calentamiento del metal

1. El calor especifico y otras propiedades térmicas del metal sólido varían con la temperatura, en
especial si el material sufre un cambio de fase.

2. El calor especifico de un metal puede ser diferente en los estados sólido y liquido.

3. La mayoría de los metales que se funden son aleaciones, y la mayor parte de estas se funden
por arriba de una temperatura que varia entre sólido y liquido, más bien que con un solo punto de
fusión.

4. En la mayoría de los casos no se disponen de los valores apropiados que se requieren en la

ecuación para una aleación particular.

5. Existen perdidas de caloríficas significativas hacia el ambiente durante el calentamiento.

 VERTIDO DEL METAL
• Para que el vertido sea exitoso, el metal debe fluir a todas las zonas
del molde, especialmente la cavidad principal antes de solidificarse.
• Los factores que influyen en el vertimiento son:

– Temperatura de vertido, T del metal derretido

– Velocidad de vertido. Baja-enfria rapido; Alta: turbulencia.
– La turbulencia causa erosión del molde y
Porosidades en el metal.
 LLENADO DE LA CAVIDAD

• Para el calculo de la velocidad de llenado de la cavidad se hace uso del Teorema de Bernoulli, el cual
establece que la altura, presión dinámica, energía cinética y fricción en dos puntos cualesquiera de un
líquido que fluye son iguales.

v12
p1 p2 v22
h1    F1  h2    F2
 2g  2g
• h = Altura, (m)
• P = Presión en el líquido, (N/m 2 )
• ρ = Densidad, (Kg/m 3 )
• v = Velocidad de flujo en (m/seg)
• g = Constante de la aceleración gravitacional, (9.81 m/seg 2 );
• F = Pérdidas de carga debidas a la fricción, (metros).
• Los subíndices 1 y 2 indican los dos puntos cualesquiera en el flujo del líquido.
LLENADO DE LA CAVIDAD

Finalmente se hace uso de la ley de

• Simplificando la ecuación: continuidad donde el flujo másico (Caudal)
dentro de la cavidad permanece contante
en cualquier punto, por lo tanto

P1 v12 P2 v22
h1    F1  h2    F2
g 2 g g 2 g
v12 v22
Q  v1 A1  v2 A2
h1   h2   h2  0
2g 2g
2 Q = Velocidad de flujo volumétrico [m3/s]
v
h1  2
 v2  2 gh1 v= Velocidad [m/s]
A= Área de la sección transversal del líquido [m2]
2g
 TIEMPO DE VERTIDO
• El tiempo estimado para llenar la cavidad se obtiene con
la expresión:

V
TMF 
Q
TMF : Tiempo de llenado del molde (s)
V: volumen de la cavidad del molde (cm3, in3)
Q: velocidad de flujo volumétrica del molde
(cm3/s, in3/s)
 FLUIDEZ
Es la medida de la capacidad de un metal para fluir hacia un molde y llenarlo antes de
solidificarse. La fluidez es el inverso de la viscosidad.

Factores que afectan la fluidez:

• Temperatura de vertido respecto al punto de fusión. Un temperatura elevada por

encima de la solidificación aumenta el tiempo en estado liquido, permitiendo una mayor
fluidez

• La composición del metal, la mejor fluidez se obtiene con metales que solidifican a
temperatura constante.

• La viscosidad del metal, se tendrá una mayor fluidez si es menos viscoso el metal en
estado liquido.

• La transferencia de calor al ambiente, medida por el calor de fusión, que es la cantidad

de calor que se requiere retirar para solidificar el metal. Un calor de fusión elevado tiende a
incrementar la fluidez de la fundición.
• Fluidez.
Se mide con una prueba del molde en espiral, en la que se mide como
la longitud del canal espiral se llena antes de que ocurra la
solidificación.
 Ejercicio de aplicación

El bebedero que conduce al vaciadero de cierto molde tiene una longitud de 175 mm. El
área de la sección transversal en la base del bebedero es de 400 mm2. La cavidad del
molde tiene un volumen de 0.001 m3. Determine a) la velocidad del metal fundido que
fluye a través de la base del bebedero, b) el gasto volumétrico y c) el tiempo que se
requiere para llenar la cavidad del molde.
 El bebedero que conduce al vaciadero de cierto molde tiene una longitud de 175 mm. El
área de la sección transversal en la base del bebedero es de 400 mm2. La cavidad del
molde tiene un volumen de 0.001 m3. Determine a) la velocidad del metal fundido que
fluye a través de la base del bebedero, b) el gasto volumétrico y c) el tiempo que se
requiere para llenar la cavidad del molde.

v2  2 gh1 Q  vA TMF 
V
Q
 m
v2  2 9.8 2 0.175m 
 m

Q  1.852  4  10  4 m 2  0.001m3
 s   s TMF 
m3
4
m m 3 7.40810
v2  1.852 Q  7.408  10  4 s
s s TMF  1.34 s
 SOLIDIFICACION Y
ENFRIAMIENTO
La solidificación involucra la transformación del metal derretido al nuevo estado sólido. El
proceso difiere en función de si el metal es un elemento puro o una aleación.

Curva de
enfriamiento
para un metal
puro durante
la fundición,
se observa la
temperatura
constante de
solidificación
 CONTRACCIÓN.

Durante la solidificación y enfriamiento ocurre un fenómeno de

contracción sobre el metal fundido, el cual ocurre en tres etapas:
1. Contracción liquida durante el enfriamiento antes de la solidificación.
(0.5%)
Reducción del nivel
Nivel de inicio debido a la
inmediatamente contracción líquida
después del vertido

Solidificación
inicial en la
Metal pared del
fundido molde
2. Contracción durante el cambio de fase de liquida a sólida,
llamada contracción por solidificación.

3. Contracción térmica del fluido durante el enfriamiento a

temperatura ambiente.
Reducción de la
altura debido a
contracción por
solidificación

Cavidad de
contracción

Metal
fundido

Metal
Sólido
 CONTRACCION
La contracción por solidificación ocurre en casi todos los metales porque la fase sólida
tiene una densidad mayor que la liquida.
CONTRACCION LINEAL
 EJEMPLO DE
CONTRACCION LINEAL
• Por la presencia de contracciones, el molde debe realizarse más
grande que el tamaño final, la cual se denomina tolerancia por
contracción del modelo.

• Los rechupes se minimizan utilizando la Mazarota, la cual es un

almacenamiento en el molde que sirve de fuente de metal liquido para
que el fundido compense la contracción durante la solidificación.

La mazarota debe estar diseñada

para que solidifique después del
fundido principal a fin de que
cumpla su función.
 TIEMPO DE
SOLIDIFICACION
Es el tiempo que se requiere para que el fundido se solidifique después del vertido.

Este tiempo depende del tamaño y la forma del fundido, en una relación empírica conocida
como regla de Chvorinov.
TTS : tiempo total de solidificación, (min)
n Cm : es la constante del molde (min/cm2,min/in2)
V 
TTS  Cm   V : volumen del fundido, (cm3, in3)

 A A: área de la superficie del fundido, (cm2, in2)

n : por lo general tiene un valor de 2

Cm depende material del molde, propiedades térmicas del metal que se funde
y la temperatura de vertido, obtenidos experimentalmente.
Para el diseño de
Por lo que se consideran
mazarotas, a partir de la
factores de aumento de 1.1 a
ecuación de Chvorinov, se
1.25
tiene que
Debe diseñarse una mazarota cilíndrica para un molde de fundición en arena. La fundición es
una placa rectangular de acero con dimensiones 0.0762 m x 0.127 x 0.0254 m. En
observaciones previas se ha indicado que el tiempo de solidificación total (TST) para esta
fundición = 1.6 min. La mazarota cilíndrica tendrá una relación de diámetro a altura de 1.0.
Determine la dimensión que la mazarota de manera que TST = 2.0 minutos.

1. Determinar relación V/A para la placa.

2. Tomando TST como 1,6 min determinar Cm
3. Diseñar la mazarota para un TST=2.0
Después debemos diseñar la mazarota de manera que su tiempo de solidificación total sea de 2.0 min,
usando el mismo valor de la constante del molde ya que tanto la fundición como la mazarota están en el
mismo molde. El volumen de la mazarota esta dado por

Como estamos usando una relación D/h = 1.0, entonces

D = h. Al sustituir D por h en las formulas del volumen y el
área tenemos.
Usando esta relación en la ecuación de Chvorinov tenemos:
La mazarota representa el metal de desperdicio que se separa del proceso y se refunde para
hacer fundiciones subsecuentes. Es deseable que este volumen de metal en la mazarota sea el
mínimo. Como la forma geométrica de la mazarota se selecciona normalmente para maximizar
V/A, esto tiende a reducir el volumen de la mazarota lo más posible.

Nótese que el volumen de la mazarota del ejemplo es V = 7.14X10 -6 m3 , solamente 55% del
volumen de la placa (fundición), incluso cuando el tiempo de solidificación total es más grande
por un 25%.

La mazarota se puede diseñar en diferentes formas.

• Mazarota lateral: Está anexada a un lado de la fundición por medio de un pequeño canal.
• Mazarota superior, se conecta en la parte superior de la superficie de la fundición
Las mazarotas pueden ser abiertas o sumergidas. Una mazarota abierta está expuesta al
exterior en la superficie superior de la tapa, pero tiene la desventaja de permitir que escape
más calor, promoviendo una solidificación más rápida. Una mazarota sumergida o ciega está
completamente encerrada dentro del molde
 EJERCICIO EN CLASE 1
• Durante el vertido hacia un molde de arena, el metal fundido se vierte al bebedero
con un gasto constante durante el tiempo que toma llenar el molde. Al final del
vertido, el bebedero se llena y hay una cantidad despreciable de metal en el
embudo. El bebedero mide 6.0 in de largo. El área de la sección transversal en la
parte superior es de 0.8 in2, y en la base es de 0.6 in2. El área de la sección
transversal del vaciadero que lleva al bebedero también es de 0.6 in2 y tiene 8.0 in
de largo antes de llegar a la cavidad de un molde cuyo volumen es de 65 in3. El
volumen de la mazarota que se ubica a lo largo del vaciadero cerca de la cavidad
del molde es de 25 in3. Toma un total de 3.0 s para que se llene todo el molde
(incluidos la cavidad, mazarota, vaciadero y bebedero). Esto es más que el tiempo
teórico que se requiere, lo que indica una pérdida de velocidad debida a la fricción
en el bebedero y el vaciadero. Encuentre a) la velocidad teórica y gasto en la base
del bebedero, b) el volumen total del molde, c) la velocidad real y gasto en la base
del bebedero y d) la pérdida de altura piezométrica en el sistema de paso debido a
la fricción.
 EJERCICIO EN CLASE 2
• Van a compararse los tiempos totales de solidificación de tres
formas de fundido: 1) esfera, 2) cilindro, en el que la razón
longitud a diámetro es de 1.0 y 3) cubo. Para las tres formas
el volumen es de 1 000 cm3 y va a emplearse la misma
aleación para el fundido. a) Determine los tiempos relativos
de solidificación para cada forma. b) Con base en los
resultados del inciso a diga, ¿cuál elemento geométrico sería
la mazarota mejor? c) Si la constante del molde es de 3.5
min/cm2 en la regla de Chvorinov, calcule el tiempo total de
solidificación para cada fundido.
 Resolución
• (1) Sphere volume V = πD3/6 = 1.0 dm3. D3 = 6/π = 1.910 dm3. D = (1.910)0.333 = 1.241 dm Sphere
area A = πD2 = π(1.241)2 = 4.836 dm2
V/A = 1.0/4.836 = 0.2067 dm
Chvorinov’s Rule TTS = (0.2067)2Cm = 0.0428Cm
• (2) Cylinder volume V = πD2H/4 = πD3/4 = 1.0 dm3. D3 = 4/π = 1.273 dm3 Therefore, D = H =
(1.273)0.333 = 1.084 dm
Cylinder area A = 2πD2/4 + πDL = 2π(1.084)2/4 + π(1.084)(1.084) = 5.536 dm2 V/A = 1.0/5.536 =
0.1806 dm
• Chvorinov’s Rule TTS = (0.1806)2Cm = 0.0326Cm
• (3)Cube:V=L3 =1.0dm3. L=1.0dm
Cube area = 6L2 = 6(1)2 = 6.0 dm2
V/A = 1.0/6.0 = 0.1667 dm
Chvorinov’s Rule TTS = (0.1667)2Cm = 0.02778Cm
• (b) Sphere would be the best riser, since V/A ratio is greatest.
• (c) Given that Cm = 3.5 min/cm2 = 350 min/dm3 Sphere: TTS = 0.0428(350) = 14.98 min Cylinder:
TTS = 0.0326(350) = 11.41 min
Cube: TTS = 0.02778(350) = 9.72 min
 EJERCICIO EN CLASE 3
• Se va a diseñar una mazarota cilíndrica para un molde de
fundición con arena. La longitud del cilindro va a ser 1.25
veces su diámetro. El fundido es una placa cuadrada con
lado de 10 in y espesor de 0.75 in. Si el metal es hierro
colado y la constante del molde es de 16.0 min/in2 en la
regla de Chvorinov, determine las dimensiones de la
mazarota de modo que le tome 30% más tiempo
solidificarse.
 EJERCICIO EN CLASE 4
• Un fundido de acero tiene una forma cilíndrica de 4 in de
diámetro y pesa 20 libras. A este fundido le toma 6 min
solidificarse por completo. Otro fundido de forma cilíndrica
con la misma razón de diámetro a longitud pesa 12 libras.
Está hecho del mismo acero y se emplearon las mismas
condiciones de molde y contracción (densidad del acero 490
lb/ft3). Determine:
• La constante del molde.
• Las dimensiones del fundido mas ligero.
• El tiempo total de solidificación del fundido mas ligero
 EXPOSICIONES para la
proxima clase
Exposiciòn 1
Investigar, las principales propiedades de las arenas de
moldeo (composición química) formas de preparación para
fabricar un molde (Aditivos y su composición) y las técnicas
de medición para evaluar la calidad de la arena de moldeo.

Exposición 2
Investigar en qué consiste y la función de un «corazón», en
el tema de moldeo de superficies, cómo se colocan en el
molde para el proceso de fundición y de que material se
fabrican.
MODELOS, DEFECTOS Y
MOLDES DESECHABLES
MODELO PARA FUNDICION
EN ARENA
MODELOS PARA DE FUNDICIÓN EN ARENA
• La selección del material para el modelo dependerá de factores como:
tamaño y forma de la fundición, precisión dimensional y la cantidad de ciclos
que se quiera utilizar el modelo
 Clasificación de Modelos para Fundición

Solido (una
sola pieza) Dividido Placa
Cantidades Cantidades
Cantidades bajas Moderadas y geometrías
complejas
Mayores de prod
• ANGULO DE SALIDA
CALIDAD DEL FUNDIDO
 DEFECTOS TIPICOS DE TODA FUNDICIÓN
Solid prematura

T vertido Salpicaduras
Vel vertido Buen diseño de paso
Area estrecha
Fluidez insuf

Contracción

Aleaciones
Solid fraccionada
DEFECTOS DE FUNDICIÓN EN ARENA
METODOS DE INSPECCION
 METODOS DE INSPECCIÓN

1. Inspección visual (detectar defectos)

2. Mediciones dimensionales para garantizar que se
cumplen las tolerancias.
3. Pruebas metalúrgicas, químicas, físicas y de otro tipo.
– Pruebas de presión para localizar fugas
– Métodos radiográficos para detectar defectos superficiales y
interiores.
– Pruebas mecánicas para determinada propiedades del
fundido. Tracción, dureza. flexión.
 OTROS PROCESOS EN
MOLDES DESECHABLES
MOLDEO POR REVESTIMIENTO O
CERA PERDIDA
MOLDEO POR REVESTIMIENTO O
CERA PERDIDA
Se elabora un modelo de cera y se recubre con un
material refractario para formar el molde, después
del cual se derrite la cera antes de verter el metal
fundido.

• Ventajas: es posible fundir piezas de gran complejidad, se

puede tener mucho control dimensional con un buen
acabado superficial, se puede recuperar la cera utilizada.
• La desventaja es que un proceso relativamente costoso.
• https://www.youtube.com/watch?v=vYR1xcEON4U
 MOLDEO POR
POLIESTIRENO EXPANDIDO
MOLDEO POR POLIESTIRENO
EXPANDIDO

Se recubre con un compuesto refractario que proporciona una superficie más

suave sobre él y mejorar la resistencia a la alta temperatura.
MOLDEO POR POLIESTIRENO EXPANDIDO
• Usa un molde de arena compactada alrededor de un
modelo de espuma de poliuretano que se vaporiza cuando
el metal fundido se vierte en el molde.
• Otras nombres que recibe es: proceso de espuma perdida,
proceso de patrón perdido, proceso de evaporación de
espuma y proceso de molde lleno.
• Un ventaja significativa de este proceso es que el modelo
no necesita retirarse del molde, pero a su vez se requiere
un modelo nuevo para cada fundición. Su aplicación
depende de la justificación del costo del modelo.
MOLDES DE YESO Y
CERAMICA
MOLDES DE YESO Y DE CERAMICA

El molde esta hecho de yeso (CaSO4-2H2O) en vez de arena.

 Se recomiendan modelos de plástico o metal, más no de madera porque
son insatisfactorios debido al contacto largo con el agua y yeso durante el
reposo.
 Ventajas: buen acabado de las superficies, exactitud dimensional y fabricar
fundidos de sección transversal delgada.
 Una de las desventaja es la restauración del molde de yeso, al menos en
producciones elevadas. Primero debe permanecer en reposo 20 min antes
de retirar el modelo, luego se hornea varias horas para retirar la humedad.
 Otra desventaja es que no es permeable, y no resisten altas temperaturas
como los de arena.
MOLDEO EN CASCARA
MOLDEO EN CASCARA – SHELL MOLDING
Es un procesos en que el molde es un cascaron delgado (10mm o 3/8 in)
hecho de arena y que se mantiene cohesionado por medio de un
aglutinante de resina termofija.

1) se calienta un modelo de placa metálica, y coloca en una caja que tiene una mezcla de arena con
una resina termofija. 2) se vierte la caja de tal forma que la mezcla caiga sobre el modelo caliente, lo
que ocasiona que una capa de la mezcla se cure parcialmente sobre la superficie y forme una cascara
dura. 3) La caja se regresa a su estado original para que caigan las partículas de mezcla no curada. 4)
se calienta la mezcla en un horno. 5) el molde en cascara se separa del modelo.
MOLDEO EN CASCARA – SHELL
MOLDING

6) se ensamblan las dos mitades del molde en cascara,

soportadas por arena o granalla en una caja donde
posteriormente se realiza el vaciado. 7) pieza final
MOLDEO EN CASCARA
MOLDEO EN CASCARA – SHELL MOLDING
Ventajas:
• Buen acabado superficial, eliminando así, casi por completo, los defectos superficiales.
• Tolerancias de 0.5% frente al 1.5% en el moldeo ordinario.
• Moldes estables, adecuados para la fabricación en serie.
• Se evita la mecanización de piezas, debido a la gran precisión obtenida en los resultados.
• Se pueden producir formas más complejas con menos mano de obra.
• Automatización del proceso con relativa facilidad.
• Menor necesidad de arena para producir los moldes, lo cual reduce costes en producciones de
amplios lotes.

Desventajas:
• Coste elevado en la producción de pequeños lotes de piezas.
• Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores obtenidas son de unos 100 kg.
• Las placas modelo tienen que ser siempre metálicas y con elevada precisión dimensional; por ello
resultan caras.
• Las arenas y las resinas son mucho más caras que los materiales empleados en el moldeo ordinario.
• Menor permeabilidad de los moldes.
• El molde produce gases por la descomposición del aglutinante.
MOLDEO EN CASCARA – SHELL MOLDING

Aplicaciones
• Piezas para los sectores del ferrocarril, automotor,
maquinaria agrícola, etc.
• Piezas para motores y compresores, de alta calidad
superficial y final paredes como arbol de levas, cuerpos
de válvulas y engranajes
• Eslabones de cadena y otras piezas sometidas a altas
exigencias mecánicas.
• https://www.youtube.com/watch?v=VV17WRyY_uQ
MOLDES PERMANENTES
 TIPOS DE FUNDICION EN
MOLDE PERMANENTE
• POR GRAVEDAD
• BAJA PRESION
• ALTA PRESION
• CENTRIFUGA
MOLDES PERMANENTES

• Están formados como básico de dos secciones diseñadas para

facilitar la apertura y cierre del molde.
• Están hechos de acero o hierro fundido y se utilizan para fundir
aluminio, magnesio, aleaciones a base de cobre, no son
recomendables para hierro colado por las altas temperaturas de
vertido 1250°C. Puntos de fusión bajos
• Las ventajas incluyen el buen acabado de la superficie y control
dimensional estrecho, además la solidificación más rápida entre
estructura de grano fino, fundidos mas fuertes, la limitante esta en
que las piezas deben ser más sencillas que la fundición en arena,
debido a que hay que abrir el molde y lo caro del molde. Debido a
esto, se usa para prod elevadas y se puede automatizar.
 Moldeo semipermanente

Etapas del fundido con moldes permanentes: 1) se precalienta y recubre el molde. 2) se insertan los
corazones (si se requiere) y se cierra el molde. 3) Se vierte el metal en el molde. 4) se abre el molde. 5)
pieza terminada
Fundición a baja presión
Fundición a baja presión.

El metal no se introduce al molde por gravedad, se utiliza

una baja presión 0.1 Mpa (15 lb/in2) desde abajo.
Ventaja. el metal que se introduce al molde viene limpio sin
haber estado expuesto al medio exterior, minimizando
defectos de porosidad por gas y oxidación y mejorar las
propiedades mecánicas.
Fundición a baja presión.

El diagrama muestra el
uso de la presión baja
del aire para forzar que
el metal fundido en la
cuchara pase a la
cavidad del molde. La
presión se mantiene
hasta que la fundición
ha solidificado
Fundición a alta presión
 Fundición con troquel

• Se inyecta el metal fundido a alta presión (7 a 350 Mpa

– 1.000 a 50.000 lb/in2) en la cavidad del molde.
• La presión se mantiene durante la solidificación después
se abre el molde y se retira la pieza.
• Hay dos tipos principales de máquina para fundición con
troquel: cámara caliente y cámara fría.
Fundición con troquel
Cámara caliente

El metal fluye a la cámara con dado cerrado y pistón fuera. 2) el pistón fuerza al metal para fluir hacia la
cámara para que pase al dado, manteniendo la presión hasta que solidifique. 3) se abre el pistón y se retira
la pieza. 4) pieza final
Presiones entre 1000 – 5000 psi – tasas de prod de 500 p/hr – Bajos puntos de fusión y control de
reactividad con la máquina porque esta sumergida.
Fundición con troquel
Cámara fría

El metal fundido se vierte a la cámara fría con el dado cerrado y pistón fuera. 2) el pistón fuerza al metal para
fluir hacia la cámara para que pase al dado, manteniendo la presión hasta que solidifique. 3) se abre el
pistón y se retira la pieza. 4) pieza final
Presiones 2000-20000 psi – Pasadores para retirar la pieza – formación de rebaba – alta tasa de prod
• PROCESOS BASICOS CON MOLDES PERMANENTES

Ventajas de la fundición con troquel.

• Son posible tasas elevadas de producción.
• Es económica para cantidades grandes de producción.
• Se pueden tener tolerancias estrechas para piezas pequeñas (±0.076 mm)
• Buen acabado superficial
• Son posibles secciones delgadas 0.5 mm
• El enfriamiento rápido proporciona un tamaño de grano pequeño y buena
resistencia al fundido.

Desventaja
• Restricción de forma, es decir la forma que debe tener la pieza se debe poder
retirar del molde
Fundición centrifuga

• Se vierte metal fundido en un molde rotatorio para

producir la pieza.
• El molde gira a gran velocidad de modo que la fuerza
centrifuga distribuye el metal derretido a las regiones
externas de la cavidad del troquel.
• Fundición centrifuga horizontal
• Fundición centrifuga vertical
• Fundición centrifuga horizontal
• Fundición semicentrífuga o centrífuga
 CONSIDERACIONES DE DISEÑO
PARA LA FUNDICION
• SENCILLES GEOMETRICA
• ESQUINAS
• ESPESORES DE SECCION
• INCLINACION
• USO DE NUCLEOS
• TOLERANCIAS DIMENSIONALES
• ACABADOS SUPERFICIALES
• TOLERANCIAS DE MAQUINADO