Programacion de Operaciones

Planeación y control de la
Producción II
Programación de Operaciones
Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 1

Contenido
 Introducción
 Los problemas de secuenciación
 Programación de la fabricación de n productos en una máquina
 Programación de los sistemas productivos de secuencia fija
 Programación de los sistemas productivos de secuencia variable.

Objetivos
 Describir las características de un problema de secuenciación pura.

 Definir las características de un problema de programación así como su
clasificación
 Programar la fabricación de n productos en una máquina de acuerdo a sus
tiempos de procesamiento o tiempos de entrega.
 Programar la fabricación de n productos en m máquinas idénticas.
 Programar sistemas productivos de secuencia fija utilizando distintas reglas de
programación
 Programar sistemas productivos de secuencia variable utilizando distintas reglas
de programación.

I. Introducción
Los problemas de programación son en general extremadamente complejos,
principalmente cuando se trata de un sistema intermitente. Sin embargo ya han
sido encontradas soluciones óptimas para algunos tipos de problemas.
El objetivo principal de este capítulo es analizar el problema de programación de la

producción de una forma general y discutir más detalladamente aquellos
problemas para los cuales ya hay una solución óptima.

II. Los problemas de secuenciación
Los problemas de secuenciación son muy frecuentes y tenemos que resolverlos,

por ejemplo:
• Cuando necesitamos fabricar varios productos en una máquina dada,

• Procesar varios archivos computacionales en una impresora, o
• Atender a varios clientes en un banco.

Es evidente que los problemas de secuenciación siempre son "resueltos", ya que

las empresas fabrican sus productos, los archivos computacionales son procesados,
etc. Sin embargo, las soluciones generalmente son obtenidas sin un riguroso
estudio que garantice que estas son realmente las más adecuadas.

Frecuentemente los productos ó clientes son procesados en la medida que van

llegando al sistema y esta "regla de secuenciación" se llama FIFO (first in, first out).
Esta regla es aplicable, por ejemplo, para resolver el problema de un banco o de un

supermercado, sin embargo, no hay ninguna razón para que creamos que también
debe ser aplicada a otros problemas, como por ejemplo la fabricación de un
determinado numero de productos en una planta manufacturera.

Como se verá a continuación, secuencias diferentes generalmente conducen a

resultados muy diferentes y consecuentemente, para la determinación de la
secuencia ideal de procesamiento, deben definirse con precisión los resultados
requeridos.
Debe resaltarse que nunca podemos dejar de resolver el problema, ya que de una
forma o de otra, tendremos que adoptar una secuencia dada. El problema es, por
lo tanto, definir que resultados queremos lograr y que secuencia permitirá la
realización de estas.

2.1 Problemas de secuenciación pura
Generalmente se consideran "secuenciación" y "programación" como dos

conceptos diferentes.
Secuenciación: determinación de la mejor secuencia para el procesamiento de "n"

operaciones en una máquina
Programación: determinación de la secuencia para el procesamiento de "n"

productos, que requieren muchas operaciones, en las "m“ máquinas del sistema

Otros autores utilizan el término secuenciación cuando se refieren solo a la

secuencia de procesamiento y utilizan el término programación cuando esta
implícita la determinación del inicio y final de cada actividad.
De Holanda, 2003:
En este libro utilizaremos los términos secuenciación y programación como

sinónimos.

En varias situaciones un cambio de secuencia puede afectar no solamente los

productos o clientes a procesar, sino también las condiciones en las cuales este
procesamiento se llevará a cabo. Por ejemplo, si no utilizamos la regla FIFO en un
banco.
Si nosotros suponemos que el trabajo y las condiciones en que se realizará este, no

dependen de la secuencia adoptada, entonces decimos que el problema es de
secuenciación pura.

Por ejemplo, si tenemos "n" operaciones O1, O2, ..., On cuyos tiempos de
realización son t1, t2, ..., tn, respectivamente, y si sabemos que las operaciones
propiamente dichas y sus respectivos tiempos serán exactamente los mismos para
cualquier secuencia adoptada y que las maquinas estarán siempre disponibles,
entonces el problema a resolver es de secuenciación pura.

2.2 Definición del problema de programación
La definición precisa del problema requiere el conocimiento de los valores de las

siguientes variables:
* Número de maquinas de la planta ("m").

* Número de productos cuya fabricación tenemos que programar ("n").
* Número de operaciones de cada producto ("Ki")
* El tiempo para la realización de las operaciones de cada producto, es decir, el
tiempo de procesamiento de cada operación ("Pij", o sea, producto "i", operación
"j").
* El tiempo en el cual cada uno de los productos esta listo para ser procesado, es
decir, el tiempo de lIegada del producto al sistema ("Ti").
La definición precisa del problema requiere el conocimiento de los valores de las

* EI tiempo en el cual la fabricación del producto tendrá que ser terminada, es

decir, el tiempo de entrega ("Ei").
• EI tiempo de preparación de las maquinas para la realización de cada operación.
En este capítulo supondremos que el tiempo de preparación no depende de la

secuencia y ya esta incluido en "Pij".

Los valores de todas las variables enlistadas arriba se conocen antes de la

programación o secuenciación, Consecuentemente, las llamaremos variables de
entrada. Las variables de entrada son como los "datos del problema".
Además de las variables de entrada, necesitaremos la siguiente información:

* En que secuencia las operaciones de cada producto deben realizarse.
* La máquina en la cual cada operación debe realizarse.
* EI objetivo que se persigue (por ejemplo, minimizar el retraso medio).

Una vez que se programa la fabricación de los productos, obtenemos resultados
que corresponden a las variables de salida. Estas son:
* Tiempo de fabricación de los productos (Fi): es el tiempo total de permanencia

del producto en la planta. Si no hay ninguna espera entre una operación y otra
podemos afirmar que:

* Tiempo de fabricación medio (F): es simplemente la media de los distintos "Fi ".
* Tiempo de fabricación máximo (Fmax):es el mayor de los "Fi ".
* Retraso en la entrega de cada producto (R): es la diferencia entre "Fi" y "Ei"
cuando esta es positiva.
• Retraso medio (R): es la simple media de los distintos "Ri".
• Retraso máximo (Rmax):es el mayor de los "Ri".

* Número de productos retrasados (NR).

* Adelanto en la entrega de cada producto (Aj): es la diferencia entre "Fi" y "Ei"
cuando esta es negativa.
* Adelanto medio (A): es la simple media de los distintos "At.
* Adelanto máximo (Amax):es el mayor de los "Ai ".
* Diferencial de entrega ("Li", del ingles "lateness"): esta definido, en general, por
la diferencia (Fi-Ei); si es negativa es un adelanto y si es positiva es un retraso

Para la solución de problemas de programación también es necesario establecer
algunas restricciones y supuestos en cuanto al funcionamiento del sistema
productivo. En este capítulo, las restricciones y supuestos serán los siguientes:
• Las máquinas estarán siempre disponibles.
• Las operaciones no pueden ser divididas o combinadas con otras.
• Cada operación solo podrá ser realizada en una de las máquinas de la planta.

* Una vez que se empiece la realización de una operación en una máquina dada,
esta tendrá que ser terminada antes del procesamiento, en esta misma máquina,
de cualquier otra operación.
* El tiempo de preparación de las maquinas no depende de la secuencia de

fabricación y este tiempo ya estará incluido en el tiempo de procesamiento de cada
operación (Pij).

2.3 Clasificación de los problemas de programación.
Problemas estáticos: son aquellos en los cuales todos los productos están listos
para ser procesados simultáneamente. En estos casos Ti=0 para todos los
productos y conoceremos el número "n" de productos a fabricar.
Problemas dinámicos: son aquellos en los cuales hay un flujo continuo de

productos, que llegan al sistema obedeciendo una determinada distribución
probabilística

Considerando la secuencia según la cual las máquinas son utilizadas para realizar
las operaciones de cada producto, los sistemas productivos pueden clasificarse
como sigue:
a) Sistemas de secuencia fija: son aquellos en los cuales los productos siguen
siempre la misma secuencia, es decir, pasan por la máquina 1, después por la 2,
etc., hasta que pasan por la máquina "m", (La palabra equivalente en inglés es
"flow shop".)

Sistemas de secuencia variable: son aquellos en los cuales cada producto requiere
una secuencia diferente, en lo que se refiere a la utilización de las maquinas. Por
ejemplo, en una planta de 3 maquinas, un producto requiere la secuencia Maq.1-
Maq 2- Maq.3 y otro producto la secuencia Maq. 2- Maq 1- Maq. 3(La palabra
equivalente en ingles es "job shop".)
Debido a las diferentes características que pueden presentar los problemas de

programación, será conveniente utilizar una notación del tipo A/B/C/D, donde cada
parámetro indicara lo siguiente

A: Indica si el problema es estático o dinámico; si el problema es dinámico, "A“
representara la distribución probabilística de los tiempos de llegada. Si el problema
es estático, "A" representara simplemente el número de productos a fabricar. Por
ejemplo, si tenemos que programar la fabricación de "n" productos, entonces A=n.
B: Indica el número de maquinas de la planta. Por lo tanto, si hay "m" maquinas,

entonces B=m.
C: Indica si el sistema productivo es de secuencia fija o variable. Si la secuencia es

fija, C=F, si la secuencia es variable, entonces C=V.

D: Indica el objetivo que se persigue. Por ejemplo, si el objetivo es minimizar el
retraso medio, entonces D=minR. (Como nadie tiene el interés de maximizar el
retraso medio, es suficiente que escribamos D=R .)
Un ejemplo completo de esta notación sería 20/2/F I R que significa: programar la

fabricación de "20" productos, en una planta que posee "2" máquinas y tiene una
secuencia "fija" de fabricación, de modo que se minimice el "retraso medio.

2.4 Objetivos de la programación.
Los objetivos puede ser los siguientes:
• Minimizar el tiempo de fabricación medio.
• Minimizar el inventario en proceso medio.
• Minimizar el número medio de productos o clientes pendientes.
• Minimizar el tiempo de fabricación máximo, es decir, el tiempo total para

terminar la fabricación de todos los productos.

2.4 Objetivos de la programación.
Los objetivos puede ser los siguientes:
• Maximizar la utilización de la maquinaria y/o mana de obra.
• Minimizar el retraso medio.
• Minimizar el retraso máximo.
• Satisfacer a un mayor numero posible de clientes

2.5 Costos relacionados con la programación de la
producción
Tres tipos principales de costo:
• El inventario en proceso.
• La utilización de maquinaria y/o mane de obra.
• La entrega retrasada de los productos

III. Programación de la fabricación de n productos en
una máquina
3.1 Introducción
Utilizando la notación descrita anteriormente, es decir AlBICID, y suponiendo que el

objetivo que se persigue fuera minimizar el tiempo de fabricación medio, la
descripción del problema
La notación que utilizaremos para este tipo de problema es la siguiente:

una máquina
m =número de maquinas = 1.
n = número de productos.
K =número de operaciones de cada producto = 1.
Ti=Tiempo de llegada de los productos = 0.
Pi = Tiempo de procesamiento de la operación de cada producto.
Ei =Tiempo de entrega de los productos.
Wi=Espera del producto antes de que empiece su procesamiento.
Fi = Tiempo de fabricación del producto, es decir, (Pj+Wj).
Li=Diferencial de entrega =Fi-E;

una máquina
Razones para estudiar este tipo de problema:
* Este es el problema mas sencillo de programación y consecuentemente puede ser

fácilmente entendido.
* EI problema ayuda a entender el significado de las variables y conceptos antes del

estudio de problemas mas complejos.
* El problema se utiliza para mostrar los diferentes resultados que se obtienen

mediante la utilización de sistemas (reglas) diferentes de programación,

una máquina
3.2 Programación de acuerdo a los tiempos de procesamiento
* Dar prioridad a los productos de tiempo de procesamiento mas corto (TPC).

* Dar prioridad a los productos de tiempo de procesamiento mas largo (TPL).
* Dar prioridad a los productos con tiempo de entrega mas corto (TEC).
* Dar prioridad, para una máquina específica, a aquellos productos cuya cantidad
de trabajo pendiente sea menor.

una máquina
3.2 Programación de acuerdo a los tiempos de procesamiento
Estas reglas son llamadas reglas heurísticas de programación y en la mayoría

absoluta de los problemas de programación no es posible obtener una solución
optima mediante la aplicación de ninguna de ellas. Sin embargo, podemos obtener
soluciones bastante buenas que nos permiten lograr parcialmente los objetivos que
se persiguen.
En esta sección estudiaremos las dos primeras de estas reglas,

una máquina
Ejemplo.

una máquina

una máquina

una máquina

una máquina

una máquina

una máquina

una máquina

una máquina

una máquina

una máquina

una máquina

una máquina

una máquina

una máquina
3.3 Programación de acuerdo a los tiempos de entrega
Uno de los objetivos mas importantes de los sistemas productivos es cumplir con
los plazos de entrega previamente establecidos conjuntamente por la empresa y
los clientes.
Obviamente, las variables de salida importantes para evaluar dicho cumplimiento

son el diferencial de entrega "Li", el retraso "Ri" y el adelanto "Ai.

una máquina
Un resultado realmente sorprendente y que puede ser fácilmente demostrado para

el caso de una maquina, es que la regla TPC también minimiza el diferencial de
entrega medio, aunque no toma en consideración los tiempos de entrega de los
productos. Sin embargo, esta regla no garantiza la minimización de ninguna de las
* Retraso máximo
* Retraso medio
* Numero de productos retrasados
una máquina
Si queremos minimizar el retraso máximo para el caso de una máquina, tendremos

que utilizar la regla que da prioridad a los productos con tiempo de entrega mas
corto. Nos referiremos a esta regla a través de la abreviación TEC.
Otra regla que en casos mas complejos puede conducir a mejores resultados que la
regla TEC, es la que da prioridad a los productos cuyas diferencias sean
menores.
Esta diferencia puede ser llamada tiempo de holgura (Hi), por lo que utilizaremos
para esta regla la abreviación THC (tiempo de holgura mas corto).

una máquina
A continuación presentamos un ejemplo donde se aplican las reglas TPC, TEC y

THC, y donde se puede observar que la regla TPC minimiza el tiempo de fabricación
medio y el diferencial de entrega medio, y la regla TEC minimiza el retraso máximo.
Recordemos que estos resultados son válidos para una sola maquina

una máquina

una máquina

una máquina

una máquina

una máquina
Obviamente, no todos los resultados presentados en estos cuadros pueden ser

generalizados, puesto que dependen de los valores de los tiempos de
procesamiento y de los tiempos de entrega. Por lo tanto, solamente son validos
para este ejemplo especifico.

una máquina
Los resultados de estos cuadros son bastante interesantes. Inicialmente podemos

observar que la regla TPC minimiza el tiempo de fabricación medio (6.0 días) y el
diferencial de entrega medio (0.6 días). A su vez, la regla TEC minimiza el retraso
máximo (5.0 días).
También debe resaltarse que la regla TPC, aunque no toma en cuenta el tiempo de
entrega de los productos, es superior o igual a las demás reglas en lo que se refiere
a todos los factores analizados, excepto el ultimo (retraso máximo). Los tiempos de
entrega no son muy lógicos, ya que algunos de los productos de mayor tiempo de
procesamiento tienen tiempos de entrega relativamente cortos y vice-versa.

una máquina
Obviamente, que esto va en contra de las reglas que no tienen en consideración los
tiempos de entrega, sin embargo, aun así, la regla TPC condujo a resultados
mejores o iguales a los de las otras reglas. Esto muestra, de cierta forma, la
complejidad de los problemas de programación.

una máquina
Sin embargo, hay una conclusión importante que deriva de estos resultados:
siempre que el problema de programación sea determinar la secuencia de
fabricación de un numero dado de productos de modo a:
* Reducir el tiempo de fabricación medio,

* Reducir el diferencial de entrega medio,
* Reducir el retraso medio y
* Reducir el número de productos retrasados.

una máquina
Se deben aplicar y evaluar los resultados de reglas que tomen en consideración los
plazos de entrega de los productos; sin embargo, será de fundamental importancia
evaluar también los resultados de la regla TPC, ya que esta podrá ser la regla que
proporcione los mejores resultados. También debe señalarse que no es
conveniente aplicar la regla TPC cuando el objetivo sea minimizar el retraso
máximo.

una máquina
Cuando tenemos resultados como los del ejemplo númerico 5.5, siempre nos
preguntamos si no será posible reducir todavía mas el número de productos
retrasados (las reglas TPC, TEC y THC condujeron a 3 productos retrasados). La
respuesta correcta es que si es posible, ya que ninguna de estas 3 reglas minimiza
"NR". En el caso de una maquina el procedimiento para minimizar "NR" es sencillo
y se conoce como método de Moore. Lo describimos a continuación:

una máquina
Paso 1. Se aplica la regla TEC; si no hay productos retrasados el procedimiento

termina; si hay productos retrasados realizamos el siguiente paso.
Paso 2. Se identifica el primer producto retrasado y se señala con un asterisco.
Paso 3. Se consideran todos los productos desde el inicio hasta el asterisco, se
elimina aquel con el mayor "Pi" y se vuelven a calcular los diferenciales de entrega.
Paso 4. Se repite el procedimiento del paso 2 en adelante hasta que ya no haya
productos retrasados.
Paso 5. La secuencia óptima se obtiene ubicando los productos eliminados al final
de la secuencia (ordenados arbitrariamente)

una máquina

una máquina

una máquina

una máquina
3.4 Programación de la fabricación de n productos en m maquinas idénticas
En este inciso consideramos el caso especial de una planta que en vez de tener una
sola maquina, posee "m" maquinas idénticas, entre las cuales podremos repartir el
trabajo total requerido para la fabricación de cada producto. Por ejemplo,
supongamos que tenemos 2 maquinas y 2 productos cuyos tiempos de
procesamiento son PI=6h y P2=8h, respectivamente, y que el trabajo que requiere
cada producto puede ser repartido entre las dos maquinas. Se podría programar la
fabricación de acuerdo a las secuencias de las Figuras 5.2(a) y 5.2(b).

IV. Programación de la fabricación de n productos en m
maquinas idénticas

una máquina
3.4 Programación de la fabricación de n productos en m maquinas idénticas
Si adoptamos la primera secuencia, el tiempo de fabricación medio será:

F=(PI+P2)/2= (6h+8h)/2=7h; y para la segunda secuencia: F=(3h+7h)/2=5h.
Podemos observar que el tiempo de fabricación medio se reduce
considerablemente repartiendo la cantidad de trabajo de cada producto entre las 2
máquinas de la planta.
El ejemplo analizado es bastante sencillo, sin embargo este principio tiene una
aplicación general, es decir, si en cualquier planta "m" de las maquinas son
idénticas, siempre se podrá reducir el tiempo de fabricación medio repartiendo el
contenido de trabajo de cada producto entre estas "m" maquinas idénticas.
IV. Programación de los sistemas productivos de
secuencia fija
Otro problema especial de programación es aquel donde los productos requieren

siempre la misma secuencia en lo que se refiere a la utilización de las maquinas. En
otras palabras, el sistema productivo es de secuencia fija. Para que un sistema
productivo sea considerado como de secuencia fija, no es necesario que los
productos pasen por todas las maquinas y que tarden mas o menos lo mismo en
cada una de estas (como en las líneas de producción o ensamble), sino que
presenten un flujo de direcci6n uniforme.

secuencia fija
4.1 Método de Johnson
En 1954 Johnson presentó un algoritmo que permite resolver el problema

n/2/FIFmax, es decir, "programar la fabricación de 'n' productos en las 2 maquinas
de un sistema de secuencia fija, de modo que se minimice el tiempo de fabricación
máximo". Vale la pena recordar que cuando minimizamos el tiempo de fabricación
máximo, estaremos al mismo tiempo maximizando la utilización de las maquinas.

secuencia fija
Para la presentación de este método utilizaremos la siguiente notación de Johnson:

Ai = operación del producto "i" en la primera máquina.
Bi = operación del producto "i" en la segunda máquina.
Fi = tiempo de fabricación del producto i.
El método de Johnson consiste en aplicar la siguiente regla de programación a

todos los pares de productos "i" y "j":
"EI producto 'i' debe preceder el producto 'j', siempre que min(Ai, Bj)<min(Aj,Bi)"
que es equivalente al siguiente procedimiento:
secuencia fija
Paso 1. Elaborar una tabla con un reng16n para cada producto y una columna para
cada maquina,
Paso 2. Identificar el "Pi" mas pequeño de toda la tabla; si este se ubica en la
columna de la maquina "A" secuenciarlo lo mas pronto posible; si este se
encuentra en la columna de la maquina "B" secuenciarlo lo mas tarde posible.
Paso 3. Eliminar el producto ya asignado a la secuencia.
Paso 4. Repetir el procedimiento del paso 2 en adelante hasta que ya no haya
productos que secuenciar.

secuencia fija
Si hay un empate entre la columna "A" y la columna "B", elegir arbitrariamente uno
de los productos; el otro será asignado inmediatamente después. Si hay un empate
entre dos o mas valores de "A" o de "B", elegir arbitrariamente uno de los
productos y después los otros. Este segundo tipo de empate provoca soluciones
óptimas múltiples.

secuencia fija

secuencia fija

secuencia fija

secuencia fija

secuencia fija

secuencia fija

secuencia fija
4.2 Minimización del tiempo de fabricación medio en una planta de 2 máquinas.
La minimización del tiempo de fabricación medio en una planta con solo dos
maquinas, es decir, n/2/F/F ya es un problema bastante complicado, para el cual
hasta hoy no se encontró ninguna regla óptima. EI algoritmo de Johnson no es
bueno en cuanto a la realización de este objetivo. En el ejemplo anterior, este
método condujo a un tiempo de fabricación medio igual a 15.8h, mientras que,
como se puede observar en la grafica de la Figura 5.4, la regla TPC conduce a un
tiempo de fabricación medio igual a 11.8h.

secuencia fija

secuencia fija
Estos resultados muestran una vez mas la importancia de una definición previa y
clara del objetivo que se persigue. Si el objetivo fuera maximizar la utilización de las
maquinas, el método de Johnson seria el mas adecuado. Si el objetivo fuera
minimizar el tiempo de fabricación medio, debería aplicarse la regla TPC.

secuencia fija
4.3 Minimización del tiempo de fabricación máximo en una planta con 3
máquinas.
En su trabajo de fecha 1954, Johnson también propuso una solución para casos
especiales del problema n/3/F/Fmax. La regla de programación propuesta por el es
la siguiente:
"El producto 'i' precede el producto 'j' si min(Aj+Bj, Bj+Cj}< min(Aj+Bj, Br+Ci)",
donde:
Ai = operación del producto "i" en la primera máquina,
Bi = operación del producto "i" en la segunda máquina.
Ci = operación del producto "i" en la tercera máquina,

secuencia fija
maquinas.
Esta regla solamente es optima cuando min Ai>=max Bi o cuando min Ci>=max Bi.
En otras palabras, cuando la maquina "B" es "dominada" o por la maquina "A" o
por la maquina "C". Un ejemplo que cumple con la primera condición seria el
siguiente:

secuencia fija
maquinas.

secuencia fija
maquinas.

secuencia fija
maquinas.

IV Programación de los sistemas productivos de
secuencia fija
4.4 Programación de la fabricación de n productos en m máquinas
4.4.1 Método de Ichiro Nabeshima.
En 1960 Ichiro Nabeshima [30] propuso un algoritmo para la solución del problema
nlmlFlFmax, el cual es en realidad una generalización del algoritmo de Johnson. El
método de Ichiro solo es aplicable cuando:
Min Pj, >= max Pj+1, paraj+ 1 <= m-1.

donde: m= numero de máquinas de la planta.
Pj = conjunto de tiempos de procesamiento de la maquina "j".

secuencia fija
5.1 Método de Ichiro Nabeshima.

secuencia fija

secuencia fija

secuencia fija

secuencia fija

4.4.2 Demás problemas con n productos y m máquinas
En el inciso anterior hemos presentado una solución para un caso especial del
problema nlmlFlFmax. Los demás problemas de programación donde hay "n"
productos y "m“ maquinas no han sido resueltos hasta hoy. Al mismo tiempo, el
número de secuencias posibles es tan grande que en la mayoría de los casos el
problema no es computable.

secuencia fija
4.4.2 Demás problemas con n productos y m máquinas
Debido a estas razones, la técnica de simulación ha sido frecuentemente utilizada

en varios trabajos de investigación para evaluar la eficiencia de diferentes reglas de
programación. Sin embargo, los resultados obtenidos generalmente no revelan la
superioridad de alguna regla en especial, ni si dichas reglas conducen a resultados
diferentes cuando son aplicadas a sistemas de secuencia fija o a sistemas de
secuencia variable. Solo hay un resultado que parece ser verdadero para todos los
tipos de sistemas productivos: la regla TPC generalmente reduce el tiempo de
fabricación medio

V. Programación de los sistemas productivos de
secuencia variable
La programación de los sistemas productivos de secuencia variable es un desafío
fascinante. Aunque sea muy fácil definirla o presentarla, la obtención de soluciones
optimas es una tarea muy compleja.
En este tipo de problema, cada operación requiere tres números "i", "j" y "k" para
su identificación:
"i": indica el número del producto al cual pertenece la operación.

''j'': indica la secuencia en que las operaciones de un producto dado deben
realizarse.
"k": indica la máquina donde la operaci6n debe realizarse.

secuencia variable
5.1 Programación de la fabricación de n productos en dos máquinas.
En 1956 Jackson desarrollo un algoritmo que permite resolver el problema

n/2/V/Fmax, es decir, "programar la fabricación de 'n' productos en las 2 maquinas
de un sistema productivo de secuencia variable, de modo que se minimice el
tiempo de fabricación máximo".
Para aplicar el método de Jackson necesitamos inicialmente dividir los productos

en 4 sub-conjuntos mutuamente excluyentes, como sigue:

secuencia variable
Grupo A: productos que requieren una sola operaci6n a realizarse en la maquina 1.

Grupo B: productos que requieren una sola operaci6n a realizarse en la maquina 2.
Grupo C: productos que necesitan procesarse primero en la maquina 1 y después
en la maquina 2,
Grupo D: productos que necesitan procesarse primero en la maquina 2 y después
en la maquina 1.

secuencia variable
En seguida, utilizando el método de Johnson, determinamos separadamente la

secuencia de procesamiento de los productos de los grupos "C" y "D",
respectivamente. Las secuencias de los grupos "A" y "B" no afectaran el tiempo de
fabricación máximo, de modo que podremos adoptar cualquier secuencia para
estos grupos. La secuencia que minimiza el tiempo de fabricación máximo será
obtenida combinándose los grupos "A","B", "C" y "D" de la siguiente manera
(respetando obviamente las secuencias ya determinadas para cada grupo):
Maquina 1: C-A-D
Maquina 2: D-B-C
secuencia variable

secuencia variable

VI. Programación de los sistemas productivos de
secuencia variable
6.1 Programación de la fabricación de n productos en dos maquinas.

secuencia variable

secuencia variable

Programacion de Operaciones

Încărcat de

Informații document

Descriere originală:

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Programacion de Operaciones

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Planeación y control de la

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 1

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 2

 Describir las características de un problema de secuenciación pura.

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 3

El objetivo principal de este capítulo es analizar el problema de programación de la

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 4

Los problemas de secuenciación son muy frecuentes y tenemos que resolverlos,

• Cuando necesitamos fabricar varios productos en una máquina dada,

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 5

Es evidente que los problemas de secuenciación siempre son "resueltos", ya que

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 6

Frecuentemente los productos ó clientes son procesados en la medida que van

Esta regla es aplicable, por ejemplo, para resolver el problema de un banco o de un

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 7

Como se verá a continuación, secuencias diferentes generalmente conducen a

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 8

Generalmente se consideran "secuenciación" y "programación" como dos

Secuenciación: determinación de la mejor secuencia para el procesamiento de "n"

Programación: determinación de la secuencia para el procesamiento de "n"

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 9

Otros autores utilizan el término secuenciación cuando se refieren solo a la

En este libro utilizaremos los términos secuenciación y programación como

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 10

En varias situaciones un cambio de secuencia puede afectar no solamente los

Si nosotros suponemos que el trabajo y las condiciones en que se realizará este, no

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 11

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 12

La definición precisa del problema requiere el conocimiento de los valores de las

* Número de maquinas de la planta ("m").

La definición precisa del problema requiere el conocimiento de los valores de las

* EI tiempo en el cual la fabricación del producto tendrá que ser terminada, es

En este capítulo supondremos que el tiempo de preparación no depende de la

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 14

Los valores de todas las variables enlistadas arriba se conocen antes de la

Además de las variables de entrada, necesitaremos la siguiente información:

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 15

* Tiempo de fabricación de los productos (Fi): es el tiempo total de permanencia

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 16

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 17

* Número de productos retrasados (NR).

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 18

• Las máquinas estarán siempre disponibles.

• Las operaciones no pueden ser divididas o combinadas con otras.

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 19

* El tiempo de preparación de las maquinas no depende de la secuencia de

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 20

Problemas dinámicos: son aquellos en los cuales hay un flujo continuo de

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 21

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 22

Debido a las diferentes características que pueden presentar los problemas de

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 23

B: Indica el número de maquinas de la planta. Por lo tanto, si hay "m" maquinas,

C: Indica si el sistema productivo es de secuencia fija o variable. Si la secuencia es

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 24

Un ejemplo completo de esta notación sería 20/2/F I R que significa: programar la

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 25

Los objetivos puede ser los siguientes:

• Minimizar el tiempo de fabricación medio.

• Minimizar el inventario en proceso medio.

• Minimizar el número medio de productos o clientes pendientes.

• Minimizar el tiempo de fabricación máximo, es decir, el tiempo total para

Ing. Oscar Danilo Fuentes Espinoza 26