DESCRIPCIÓN DE PROCESO DE

EMBOTELLADO 1
 Envases

ENVASE RETORNABLE
APARIENCIA
MOHOS
RESIDUAL CAUSTICO
BRILLO

ENVASE O.W.

ETIQUETA
FINISH
OPALECENCIA
OTROS DEFECTOS DE SOPLADO
 Alistamiento de equipos para el "cargue"

 En el momento que se entrega el equipo dosificador y la llenadora por

parte del Auxiliar de CIP se debe verificar que las válvulas del CIP que se
encuentran sobre el tazón, en la tubería de entrada de producto y la tubería
de retorno se encuentren cerradas de lo contrario se deben cerrar.

 Revisar en el tablero de mandos del equipo que la llave selectora del CIP se
encuentre en producción. (para CONTIFLOW cambiar receta en panel
touch)
 Cerrar válvula entrada aire para CIP (no aplica en Mixer línea 1 se presuriza con aire
el tanque de estabilización)

 Cerrar las válvulas de recirculación de producto. Son en total 4 válvulas

 Verificar que le este entrando agua tratada al tanque del agua del equipo dosificador.

 Colocar selector de compresor de amoniaco y válvula de entrada de amoniaco en ON

 Encender sistema UV y verificar que la intensidad supere 85 % en display

 Para contiflow, abrir válvula de CO2 O N2, según producto a embotellar.

 Alistamiento de equipos para el "cargue"

Colocar presión de Carbo en 20 PSI.

 Colocar posición de tornillo según el producto a embotellar (para contiflow

seleccionar la receta respectiva)
 Proceso de "cargue"
SE VERIFICA PRESION VERIFICAR LA PRESIÓN DE LOS VERIFICAR LA PRESIÓN
ENTRADA DE AIRE VASOS DEL EQUIPO DEL AIRE EN LOS
90 – 100 PSI ROPORCIONADOR (25 LIBRAS) ÉMBOLOS (40 LIBRAS)

REALIZAR EL ARRASTRE CON EL

PIG PUSHER (ASEGURAR QUE LA VERIFICAR LA PRESIÓN DEL AGUA
VERIFICAR COMPRESOR Y EN EL
TUBERIA VALVULA DE ENTRADA DE
QUEDE LIBRE DE AGUA Y/O EQUIPO ( VERIFICAR EN EL FILTRO
AMONIACO EN ON PULIDOR)
RESIDUOS)

PURGAR EL TUBO DE
PASAR AGUA POR EQUIPO HASTA PRESURIZAR EL EQUIPO CON CO2 Y PRECARBONATACIÓN, Y SECAR
LOGRAR TEMPERATURA MENOR EVACUAR EL AGUA HASTA LA RECIRCULACION Y TANQUE DE
A 4 ° C. LLENADORA ESTABILIZACION HACIA LA LLENADORA

VERIFICAR CONDICIONES EN
EQUIPO DE PRESION, CONECTAR LA BOMBA DE
TEMPERATURA Y TORNILLO E INICIAR TRAER JARABE Y AGUA TRANSFERENCIA AL TANQUE
PROCESO COLOCANDO HASTA LOS VASOS DE JARABE
TODOS LOS SELECTORES
EN AUTOMATICO
 Equipo de Embotellado
1.Unidad de control de CO2 (Esta unidad se conoce como carbotrol y comprende todos
los elementos de control de entrada de CO2 al tanque carbonatador y al mezclador
estático entre otros se destacan: reguladores de CO2, válvulas de paso, válvula
modulante, medidor de flujo, etc.)

2. Unidad de desaireación y enfriamiento de agua

3. Unidad de bombeo de mezcla

4. Unidad de enfriamiento y carbonatación de

la mezcla

5. Unidad de mezcla o Flo-Mix (Incluye los

vasos de jarabe, agua y mezcla,
válvulas modulantes, válvulas de control de nivel,
etc.)

6. Unidad de recirculación de amoniaco

 Equipo de Embotellado Desarrollo Funcional

I
El agua tratada ingresa al sistema pasando por el
filtro para asegurar su calidad. El paso del
agua filtrada por el purificador UV es opcional y
depende de la calidad con la cual el agua sale
de planta de agua.
La entrada de agua al tanque es controlada por el
flotador y una válvula reguladora modulante.
Cuando el agua ingresa pasa por el aspersor que
la hace caer en forma de roció, para que
pierda el aire y para que las gotas de agua a
medida que caen tengan un contacto mas
prologando con las placas de enfriamiento lo que
provoca una disminución de la temperatura de
forma rápida.
Las placas de enfriamiento hacen parte del
intercambiador de calor por el cual circula
amoniaco que es el líquido refrigerante. La
atmósfera en el interior del tanque se compone
básicamente de CO2 lo cual ayuda a la
desaireación del agua, esto se realiza para
evitar la cavitación en las tuberías y bombas.
El agua enfriada será bombeada al vaso de agua
de acuerdo a las necesidades del sistema.
 Equipo de Embotellado Desarrollo Funcional

II
El agua fría es impulsada por la bomba hacia el vaso de
agua donde se mantiene un nivel constante mediante el
flotador y la válvula de control de entrada.
El jarabe proveniente de la sala de jarabes llega al vaso
de jarabe donde igualmente se mantiene el nivel
mediante un flotador y una válvula de control de entrada.
La unión de agua y jarabe se lleva a cabo en el vaso de
mezcla, donde el paso de ambos fluidos es controlado
por el embolo, la cantidad de agua entregada al sistema
es regulada mediante el tornillo regulador de caudal y el
nivel en el vaso es mantenido mediante el flotador y la
válvula reguladora del carbo cooler.
La mezcla impulsada por la bomba pasa por el
mezclador estático donde se inyecta CO2 de manera
controlada para facilitar la absorción y aumentar la
carbonatación de la mezcla. Al sistema de inyección de
CO2 se le conoce como carbotrol y comprende las
válvulas de paso, válvulas reguladoras, controlador y
Caudalímetro másico que es el que mide
constantemente la cantidad de CO2 entregado.
Cuando se producen bebidas sensitivas como dasanni y
powerade se debe suspender el sistema carbotrol y el
presurizado de los tanques de Carbonatación se debe
realizar con gas nitrógeno
 Equipo de Embotellado Desarrollo Funcional

III
El ingreso de bebida al tanque carbo cooler depende
del nivel en el mismo.
Cuando los electrodos del sensor detectan un nivel
fuera del rango de operación envían una señal al
controlador, el cual la interpreta y envía una señal de
respuesta para activar o detener la bomba de mezcla y
para abrir o cerrar mediante el transductor I/P
(convertidor corriente/presión) la válvula modulante que
permite el paso de fluido al tanque.
La bebida que pasa por el aspersor cae en gotas que
se deslizan por las placas enfriadoras las cuales hacen
parte del intercambiador de calor por el cual circula
amoniaco (liquido refrigerante).
La atmósfera presente en el tanque es de CO2 lo que
en unión con la baja temperatura facilita la
Carbonatación. La entrada de CO2 al tanque es
controlada por el sensor de presión y el sistema
carbotrol. La presurización del tanque y por lo tanto la
formación del colchón de gas será lo que empujara la
mezcla carbonatada hacia la llenadora.
En el caso de bebidas no carbonatadas la
contrapresión se ejercerá con gas nitrógeno.
 Equipo de Embotellado Desarrollo Funcional

IV
El liquido refrigerante (NH3) a alta presión ingresa al sistema a través de los inyectores, al empezar
a circular sufre una caída en la presión. El líquido empieza a ascender por las placas y absorber calor
de esta forma se va evaporando. (Calor latente de evaporización) La mezcla de liquido y vapor de
amoniaco ingresa al tanque de retorno donde mediante de placas deflectoras se separa el liquido del
gas
El liquido recirculara y el gas será llevado por el compresor hasta el condensador Evaporativo.
Donde el gas se condensara a líquido para ingresar a alta presión y temperatura ambiente al sistema
 Análisis de muestras de cargue y liberación de líneas

ANTES Y DESPUES DEL PROCESO DE CARGUE SE REALIZAN

Posterior a saneamiento de fin de semana

• Hisopos de siembra 10% de las válvulas (antes)

• Hisopos Clean Trace 10% de las válvulas (líneas 2, 5 y 7) (antes)

• Muestras de enjuague del saneamiento 10% de las válvulas (antes)

• Partículas en el enjuague del saneamiento (antes)

• Residual de cloro en los pulidores (antes)

• Producto de Primera vuelta (después)

Posterior al proceso de cargue

• Análisis de concentración de productos:

Coca Cola Light Coca Cola Zero
Dasani Soda Schweppes
Sprite Zero
Inspección electrónica e inspección visual
 Inspección electrónica e inspección visual

El ASEBI “All Surface Electronic Bottler Inspector”, es un inspector de envase vacío, mediante
el cual se inspecciona toda la superficie de la botella.

Función 1: Rechazo de botellas altas y bajitas. Esta función elimina tamaños de botella diferentes a la de la botella
usada en la producción en corrida.
•Función 2: Inspecciona boca lateral del envase. Esta inspección se basa en diferencias de contraste. Se realiza
usando dos cámaras que inspeccionan botellas intercaladas. Entre los defectos que se detectan con esta inspección se
encuentran: Despiques, golpes, mugres.
•Función 3: Faltante de material en boca lateral. Se hace con las dos cámaras mencionadas anteriormente. Al igual
que la función 2, la inspección se basa en la medición de contrastes.
Usando las Funciones de Inspección 2 y 3 es posible hacer una inspección superficial del contorno de la Boca.
•Función 4: Paredes laterales de la botella. Para ello el equipo usa dos cámaras que inspeccionan la misma botella
mediante medición de contrastes. Entre los defectos que se detectan con esta inspección están: Etiquetas que no
corresponden (otras marcas), Objetos extraños y golpes del envase.
•Función 5: Fondo de la botella. Esta función usa una cámara hace un análisis por fotografía de la botella. Esta función
inspecciona la base de la botella vista interiormente y tiene una cobertura del 100% de la base. Mediante esta inspección
se detectan cuerpos extraños y faltantes de material.
•Función 6: Inspección de pared interior de la Botella. Para esta inspección se usa una cámara que hace un
análisis de la superficie interior de las paredes de la botella por fotografía. Mediante esta inspección se detectan cuerpos
extraños.
•Función 7: Inspección de Boca Rota. Esta inspección construye una imagen por botella y revisa la superficie del anillo
de sellado. Los defectos que se detectan mediante esta inspección son: despiques, desgastes y faltantes de material.
Esta cámara usa dos canales de inspección.
•Función 8: Inspección Infrarrojo IR. Esta función detecta residuos de líquido livianos que vibren en la frecuencia de
IR. Es una inspección vertical de la botella desde el fondo.
•Función 9: Inspección de Alta Frecuencia: Esta función detecta residuos líquidos densos mediante el paso de ondas
de sonido a través del envase en una inspección lateral.
 Inspección electrónica e inspección visual

El EBI “Empty Bottle Inspector in Line”, es un inspector de envase vacío, mediante el cual se
inspecciona la superficie de la botella mientras esta pasa en el transportador sin rotación del
envase.
Función 1: Rechazo de botellas altas, bajitas, gruesas y delgadas. Esta función elimina botellas diferentes a la de la
botella usada en la producción en corrida.
Función 2: Inspección de Zona de sellado. Esta inspección toma una foto por botella y revisa la superficie del anillo de
sellado. Los defectos que se detectan mediante esta inspección son: despiques, desgastes y faltantes de material.
Función 3: Defecto en rosca (para botellas de vidrio únicamente). Esta inspección se hace con dos cámaras que
inspeccionan simultáneamente la misma botella y detecta defectos en la rosca que puedan afectar la aplicación de la
tapa.
Función 4: Esta función usa una cámara que revisa el fondo de la botella haciendo un análisis por fotografía de la
botella. Esta función inspecciona la base vista interiormente y tiene una cobertura del 100% de la base. Mediante esta
inspección se detectan cuerpos extraños y faltantes de material.
Función 5: Esta función usa una cámara que revisa el fondo de la botella haciendo un análisis por diferencia de
contrastes. Mediante esta inspección se detectan cuerpos extraños.
Función 6: Inspección de pared interior de la Botella. Para esta inspección se usa una cámara que hace un análisis de
la superficie interior de las paredes de la botella por fotografía. Mediante esta inspección se detectan cuerpos extraños
con volumen.
Función 7: Inspección Infrarrojo IR. Esta función detecta residuos de líquido livianos que vibren en la frecuencia de IR.
Es una inspección vertical de la botella.
Función 8: Inspección de Alta Frecuencia: Esta función detecta residuos líquidos densos mediante el paso de ondas de
sonido a través del envase en una inspección lateral.
Función 9: Inspección de Etiqueta. Esta función hace una suma de los cambios de contrastes de la etiqueta del
producto, detectando etiquetas cuyo nivel de desgaste no cumple con los requisitos establecidos para la apariencia del
producto terminado.
Inspección electrónica e inspección visual
Inspección del Heuft
Inspección electrónica e inspección visual

Inspección del Heuft

Inspección electrónica e inspección visual

ETAPAS DE INSPECCIÓN
 Llenado
ENJUAGUE DE LAS
BOTELLAS EN EL
RINSE

PROCESO DE LLENADO
DE ENVASADO DEL
PRODUCTO EN LA
LLENADORA

PROCESO DE
TAPADO EN LA
CAPSULADORA
 Llenado
Después de que las
botellas salen del Rinse
son transportadas y
transferidas hasta la
llenadora.

Posicionamiento.
La botella es levantada
por el soporte en forma
de horquilla del cilindro
elevador para que se
produzca el contacto
entre la boca de la
botella y el empaque de
retención de
embocadura.
 Llenado

Presurización.
El mando (13) mueve la
mariposa (4) y abre la
válvula de presurización
(5) haciendo fluir CO2
desde el depósito hacia
la botella.
Otro mando ubicado
mas adelante
intervendrá la mariposa
para colocarla en
posición neutra para que
se produzca el cierre de
la válvula en caso de
alguna perdida repentina
de presión.
 Llenado
Llenado.
Una vez alcanzado el
equilibrio de las
presiones entre el
interior del Bowl e
interior de la botella, la
válvula de producto (6)
se abre
automáticamente y
comienza el llenado
isobárico por caída.
El producto desviado
contra la pared interna
de la botella, desciende
sin turbulencias,
reduciéndose al mínimo
la formación de espuma.
De modo simultaneo el
gas presente en la
botella retorna al bowl a
través del agujero de
paso de gas
 Llenado

Finalización llenado.
El llenado culmina
cuando el producto que
esta llenando la botella
llega hasta el borde
inferior del tubo de
venteo en el cual se
encuentra el retorno de
aire (8),
interrumpiéndose de
esta forma el retorno del
gas hacia el deposito .
 Llenado

Cierre y Descompresión.
Mediante el mando (14), que intervine la
mariposa (4), se cierran las válvulas de
presurización (5) y de producto (6), las que
permanecen cerradas durante la fase de
descompresión. De manera simultánea,
el mando (15) oprime la válvula sniff (9),
permitiendo la descompresión de la
botella, mediante la salida del gas que había
quedado en el cuello. Ahora las botellas están
llenas; se verifica la bajada de los cilindros
empujados por la leva y la de las campanas
centradoras empujadas por los resortes.
*Durante la operación de llenado de estos
productos también se produce
descompresión.
 Capsulado
Partes principales del capsulador
Ensamble de Tolva
Orientadora de tapas
Estrella
Carrillera Central

Estrella
de
Ensamble Salida
Liberador de
tapas
Estrella de
entrada
Tornillo
Sinfín
 Capsulado

Ensamble de tolva
liberadora de tapas.
En este ensamble es
donde se deposita la
tapa y se selecciona
la posición de la tapa
para que en la
carrillera solo pase
en una posición 1.- Tolva
(correcta). 2.- Motor de la Tolva
3.- Soplo de aire
4.- Inicio de Carrillera
 Capsulado

Operación de los cabezales en su

recorrido por la leva.
Punto más bajo de la leva

Leva

Ensamble de
la flecha
Cabezal

Placa de salida

A.- La tapa es tomada de la carrillera por la

estrella dosificadora de tapas e introducida en el chuck
 Coronado

Tapa Corona
• La corona es el último componente que va sobre la
botella.
• Cuando el proceso de aplicación falla, Todo el tiempo &
dinero invertido para reunir los componentes del
empaque se desperdicia.
• El éxito de la integración de la corona al empaque
depende de los componentes involucrados.
 Coronado

Aplicación de la Corona
A) Posicionando la
corona
B) Compresión del
liner
C) Cerrado de la
corona
D) Cerrado de la
corona
E) Eyección del
empaque
 Coronado

Especificación de la botella +0.013 in.

T - 1.050 in. - 0.012 in.

• Redondez 0.023 in. Max.

0.020 in. Pref.
0.015 in. Min. .000 in.
+0.013 in.
E - 1.010 in. - 0.012 in.

.005 in. C (SEE BELOW)

• No fuera de terminado 1/16 in. Max.

1/32 in. Min. 1/32 in. Max.

1/32 in.

o desalineamiento del S 7° Max.

2° Min.
0.010 in.
Ideal

1/16 in. R. Max.

molde Thread Pitch

0.093 in. Ref.
45° Max.
0.020 in. R.
Max.
1/32 in. R. Min.
1/32 in. R. Max.

0.016 in. R.

• Superficie superior
0.007 in. Max.
Str

paralela a la base
• Base plana
• Terminado con
superficie suave 2 Recommended "C" Dimensions:
+ 0.013 in.
0.780 in. + 0.013 in.
- 0.012 in. and 0.750 in. - 0.012 in.
 Empacado

Empacador Retornables
 Empacado
ARMADO DE PAQUETES TUNEL DE TERMOENCOGIDO

Ajustar las transferencias de transportadores, deben tener la misma velocidad y estar adecuadas
a un mismo nivel, con espacios no mayores a 1 cm., para evitar el desarme de los paquetes.

Limpiar los transportadores del túnel de

Limpiar los transportadores de la armadora de termoencogido, para eliminar residuos de
paquetes, para evitar caída de botellas, material y evitar que lo frenen, quemando el
a causa de acumulación de producto acaramelado. film y/o desarmando los paquetes.
 Empacado
ARMADO DE PAQUETES
TUNEL DE TERMOENCOGIDO

• La temperatura del túnel deben ser las correspondiente al termoencogido de cada material y debe
corresponder a la marcada en el display.
• Los flujos de aire en el túnel deben cubrir todo el paquete (los bordes, la parte superior e inferior).
• Los paquetes deben salir con la menor temperatura posible (30-35 ºC), para evitar su desarme.
Para lograr esto se deben colocar los ventiladores que sean necesarios.
 Empacado
ARMADO DE PAQUETES TUNEL DE TERMOENCOGIDO

El paquete debe estar bien conformado, con ondulaciones en la parte superior e inferior, las ojivas deben
medir (2/3 de la altura de la botella), el traslape y el selle inferior debe cubrir todos los puntos de contacto.

Las cortinas a la entrada y salida del túnel deben estar bien colocadas para evitar fugas de calor,
Y no deben estar cristalizadas (rígidas), deben ser flexibles para no perforar los paquetes.
 Empacado
ARMADO DE PAQUETES Pruebas de Calidad

El paquete debe cumplir con las pruebas de resistencia y de ojivas (fuerza de amarre mínimo 50 lbs.,
Y ojivas no caer con caída a 12 cm., para familiares, y de 24 cm., para personales.

El ancho, el calibre y largo del film, deben ser correctos para cada presentación. El traslape debe ser
de 8 cm. para botellas < a 2.0 L.,y 10 cm., para > a 2.0 L.
Paletizado
 Paletizado

Se debe asegurar el ingeso a la operación de paletizado, de estibas en buenas condiciones, sin

faltantes de travesaños, o tablas y que no estén invertidas, para eliminar el derrumbe de palets.

La caída de la los paquetes debe tener ser máximo de 2 cm. Para evitar que queden torcidos.
 Paletizado

El cartón separador debe estar bien dimensionado y bien colocado, sus bordes hasta la mitad de las tapas.
Y el recubrimiento antihúmedad por la cara superior (contra la base de las botellas), para evitar su deterioro.

Los paletizados de tamaños mayores a 2.5 L., en los que la botella sale de la tarima requieren cartón
separador sobre la misma para proporcionar mayor estabilidad a los palets.
 Paletizado

La conformación de las camas o niveles debe ser la correcta, no tener huecos, ni paquetes chuecos

La configuración del palet debe quedar bien centrada en la estiba para que su armado sea vertical
 Estrechado

La función del empaque terciario es:

• Retener la carga (50lbs mín.).

• Fijar la carga a la tarima.
• Mantener en vertical los
empaques/botellas.
• Ser resistente contra ruptura y puntura.
• Cubrir la carga contra polvo y rasgado en
los camiones.
• Desempeñarse consistentemente en las
maquinas aplicadoras.
• Desempeñarse consistentemente durante
transporte.
• Ser aplicado en cantidades consistentes.
 Estrechado
CON Cordón

17 cm para formar Estiro Final: entre

cordón superior cabezal y tarima: mínimo
(3 cm).

Ancho 75
– 100cm Ancho Final
(Aplicado a la Tarima):
~60cm.

17 cm para formar cordón

inferior.

Resulta = Bi-orientación y bi-contracción del stretch

= Menos vueltas x tarima
= Mas tarimas x hora
Estrechado