Unidad IV. Pcp.1.Iis.14

PROGRAMACION DE
CORTO PLAZO
PROGRAMACION DE CORTO PLAZO
Planificación de la -Tamaño de la instalación

capacidad -Adquisición de equipo Ejecuta la
Dirección
Largo plazo 3-5 años
Planificación -Utilización de la instalación

agregada -Necesidades de personal
Ejecuta el
Planificador Mediano plazo 1 año
Programa marco -MRP

de producción PMP -Plan semanal
Mediano plazo 3-4 meses
Programación a -Cargas trabajo

Ejecuta la corto plazo -Secuencias
planta.
Corto plazo 1 mes / 1 semana

PCP
• Dinámica
• Compleja
• Dependiente
1. Tipo de proceso
2. Modelo Gestión Manuf.
3. Modelo Gestión Cía
4. Nivel Capacidad
5. Cultura Organizacional
GLOBAL
PAP MENSUAL
PMP
PRODUCTO
SEMANAL #1 #2 #3 #4
PCP
POR DIA
POR LINEA L K M J V S D
POR HORA?
Programación a corto plazo:
La programación a corto plazo se encarga de traducir las

decisiones de capacidad, la planificación intermedia y los
programas maestros de producción en secuencias de tra-
bajo, asignaciones concretas de personal, materiales y
maquinaria.
La programación de ser:
1ª por máquina / proceso / línea
2º + por semana / día / turno

+ por hora
Decisiones de programación:
-Utilización de salas de operación

Hospital -La admisión de pacientes
-Asignación de personal, enfermería, seguridad
-Aulas y equipos audiovisuales

Universidad -Programación de estudiantes y profesores
-Cursos de cada carrera
-Mantenimiento de los aviones

Línea aérea -Horarios de salida
-Tripulaciones de los vuelos
-Utilización de las máquinas

Fábrica -Utilización del personal
-Tiempos de entrega
Criterios de programación:
+ Minimizar el tiempo de terminación
+ Maximizar la utilización de las máquinas
+ Minimizar el inventario de proceso
+ Minimizar el tiempo de entrega a los clientes
+ Maximizar el uso de los recursos (materiales, gente y procesos)

Definición:
Es la utilización óptima de los recursos de tal forma que

se cumplan los objetivos globales de producción.
Requerimientos para programación:
+ Plan Maestro de Producción
+ Rutas de proceso
+ Centros de trabajo
+ Prioridades
+ Criterios propios de cada proceso
+ Manejo de excepciones
Criterios de programación:
En materia de programación de corto plazo, solo tenemos

reglas generales de aplicación; dado que la programación
siempre, en muy propia del proceso a trabajar. Cada proceso
y empresa tiene su propia naturaleza de programación.
Ejemplos de criterios de programación:
+ Industria de pintura
+ Industria alimentaría
+ Industria automovilística
+ Una característica que distingue a un sistema de

programación de otro, es la forma en que concebimos
la capacidad para determinar el programa:
+ Carga infinita
+ Carga finita
+ Carga infinita:
Las cargas infinitas, significan que el
trabajo es asignado a un centro de trabajo con base
en lo que se irá necesitando en el tiempo.
+ Carga finita:
Realmente programa con detalle cada
recurso, a partir del tiempo de preparación de la máquina
y la corrida requerida para cada pedido.
Sistemas de producción:
Tipo Producto Característica Método programación
Automatización, Programación finita,

Proceso Químicos,
Bajo en gente hacia adelante.
continuo Cerveza dedicación limitado a máquinas
Equipo en línea Programación finita,

Grandes Autos,
automatización, hacia adelante.
volúmenes teléfonos flexibilidad limitado a máquinas
Células de Programación infinita,

Volumen Partes
manufactura. Mini hacia delante, prioridades
mediano industriales fábricas limitado a mano de obra
Centros de máq. Programación infinita,

Volumen Equipos a
mano de obra, hacia delante de tareas
bajo, taller la medida cambios. limitado a mano de obra
Principios de la programación de un centro de trabajo
1- El flujo del trabajo es directamente equivalente al flujo monetario.
2- La velocidad del flujo del taller debe servir de medida de la eficacia de un

taller cualquiera.
3- Programe los trabajos en forma de elaboración de un collar.
4- Cuando ha iniciado un trabajo no debe ser interrumpido.
5- Concentrarse en los centros de trabajo y los trabajos que representan

cuellos de botella.
6- Reprogramar todos los días.
7- Obtener retroalimentación todos los días.
8- El taller o la planta siempre manejan incertidumbre.

Lineamientos de programación:
-Realizar una programación realista

-Considerar tiempos adecuados para la operaciones
-Considerar tiempos adecuados antes, entre y
después de las operaciones.
-No programar todos los trabajos a una sola línea
-No programar toda la capacidad disponible
-Cargar solo los centros de trabajo seleccionados
-Hacer cambios ordenadamente cuando sea necesario
-Responsabilizarse por la programación
-Dar seguimiento a los programas
-Justificar las re-programaciones
-Buscar el menor costo total, cumpliendo con los
criterios de programación de la compañía.
- Informar sobre el avance del plan.
Programación hacia adelante:
La programación hacia delante, consiste en programar todos los

trabajos disponibles para que comiencen tan pronto como los re-
querimientos sean conocidos.
Ejemplo:
Se debe entregar un producto dentro de 12 días y se
requiere de 2 días para ordenar materiales, 2 días en la operación
1, 2 días en la operación 2, 1 día de espera y 2 días de ensamble:
Materiales Operación 1 Operación 2 Esamble final Fecha de

Entrega
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo de espera
Final
Programación hacia atrás:
La programación hacia atrás, utiliza la misma lógica de eliminar

tiempo de espera de recursos listos. Los componentes son entre
gados cuando se necesiten, más que tan pronto como sea posible.
Ejemplo:
Se debe entregar un producto dentro de 12 días y se
requiere de 2 días para ordenar materiales, 2 días en la operación
1, 2 días en la operación 2, 1 día de espera y 2 días de ensamble:
Materiales Operación 1 Operación 2 Esamble final
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Inicio
Materiales Operación 1 Operación 2 Esamble final Fecha de

Entrega
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Materiales Operación 1 Operación 2 Esamble final
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
De qué depende la decisión?
- Del nivel de utilización

- Factor económico.
Modelos de programación:
+ Gráficas de programación
+ Reglas de decisión
+ Modelos de asignación
+ Modelos matemáticos
Carga de los centros de trabajo:
Por carga de trabajo, se entiende la asignación de tareas a centros

de trabajo o de proceso. Los responsables de la programación deben
asignar tareas a los centros de trabajo de tal forma que los costos,
los tiempos muertos y los tiempos de terminación se mantengan al
mínimo.
La carga de los centros de trabajo presenta dos formas:
1- Su capacidad
2- Asignación de trabajos específicos

Diagrama Gantt :
+ Son ayudas visuales útiles para el control

de la carga de trabajo y la programación.
+ El diagrama muestra las cargas de trabajo

y los diferentes tiempos muertos que se
generan producto de prioridades de uso de
la programación.
+ Su estructura es en forma de matriz, donde

las columnas están dadas en días u horas y
las filas son los diferentes trabajos o tareas a
realizar.
+ Un cronograma es una forma de un diagrama

de Gantt.
Esquema :
TIEMPO
ACTIVIDAD L K M J V
TRABAJO #1
TRABAJO #2
TRABAJO #3
Ejemplo :
Una planta de fabricación de lavadoras tiene cuatro procesos ( trabajo
en metal, el trabajo de mecánica, el trabajo de electrónica y el área
de pintura). Se requiere hacer la programación de la orden #349 por
100 unidades, que requiere de un día de trabajo en metal, 2 días de
trabajo en mecánica, 1 día de trabajo en electrónica y 1 de trabajo en
pintura.
Se pide hacer el respectivo diagrama de Gantt:
PLAN DE TRABAJO
ORDEN #349
TIEMPO
ACTIVIDAD L K M J V
METAL XXXXX
MECANICA XXXXX XXXXX
ELECTRONICA XXXXX
PINTURA XXXXX
Ejemplo :
Una planta de fabricación de lavadoras tiene cuatro procesos ( trabajo en metal, el trabajo
de mecánica, el trabajo de electrónica y el área de pintura). Se requiere hacer programación
de la orden #349 por 100 unidades, que requiere de un día de trabajo en metal, 2 días de
trabajo en mecánica, 1 día de trabajo en electrónica y 1 de trabajo en pintura.
B- La fábrica también tiene dispuesto que el martes el dpto de metal estará en
mantenimiento preventivo y el dpto de pintura lo hará el día jueves:
PLAN DE TRABAJO
SEMANA #5
TIEMPO
ACTIVIDAD L K M J V
METAL O #349 M.P
MECANICA O #349 O #349
ELECTRONICA O #349
PINTURA M.P O #349
Mantenimiento preventivo
Ejemplo :
C- Adicionalmente la Cía tiene que programar una orden por 300 lavadoras
correspondientes a la orden #350
PLAN DE TRABAJO
SEMANA #5
TIEMPO
ACTIVIDAD L K M J V
METAL O #349 M.P O #350 O #350 O #350
MECANICA O #349 O #349
ELECTRONICA O #349
PINTURA M.P O #349
Ejemplo :
D- El trabajo #408 por 100 unidades salió del dpto de metal para continuar con las
otras operaciones; dado que, la semana anterior que listo el trabajo en el dpto de
metal y este requiere de 1 semana en los otros dptos.
PLAN DE TRABAJO
SEMANA #5
TIEMPO
ACTIVIDAD L K M J V
METAL O #349 M.P O #350 O #350 O #350
MECANICA O #408 O #349 O #349
ELECTRONICA O #408 O #349
PINTURA O #408 M.P O #349
Ejemplo :
E- El trabajo #295 salió del dpto de electrónica la semana pasada y está esperando
pintura y se requieren de 2 semanas.
PLAN DE TRABAJO
SEMANA #5
TIEMPO
ACTIVIDAD L K M J V
METAL O #349 M.P O #350 O #350 O #350
MECANICA O #408 O #349 O #349
PINTURA O #295 O #295 O #408 M.P O #349
Tiempo ocioso.
Análisis : PLAN DE TRABAJO

SEMANA #5
TIEMPO
ACTIVIDAD L K M J V
METAL O #349 M.P O #350 O #350 O #350
MECANICA O #408 O #349 O #349
PINTURA O #295 O #295 O #408 M.P O #349
Tiempo ocioso.
+ Dptos críticos:
Metal
Pintura
+ Dptos disponibilidad:
Mecánica 2/5
Electrónica 3/5
Decisiones a tomar:
•Mover recursos
•Aumentar capacidad (M y P)
•Disminuir capacidad (M y E)
•Usar dptos para otros productos
•Vender capacidad (contratos)

Ejemplo :
La compañía Everette Adms ha programado 5 trabajos para los 8 días

Siguientes . Adms esa realizando el diagrama de Gantt que contiene lo
Siguiente:
+ el trabajo A fue programado para empezar el día 3 y dura 6 días.

+ el trabajo B se programó para empezar el día 1 y dura 4 días.
+ el trabajo C se programó para empezar el día 7 y dura 2 días.
+ el trabajo D se programó para empezar el día 5 y dura 3 días.
+ el trabajo E se programó para empezar el día 4 y dura 5 días.
Se pide hacer:
a- el respectivo diagrama de Gantt
b- qué días son los de menos actividad en la planta
c- qué días son los de más actividad en la planta
d- qué trabajos no se pueden retrazar para cumplir con el plan.
e- qué trabajos se pueden atrasar sin afectar el plan.
Diagrama de Gantt :
PLAN DE TRABAJO
Everette Smith
DIAS
ACTIVIDAD 1 2 3 4 5 6 7 8 9
TRABAJO A XXX XXX XXX XXX XXX XXX
TRABAJO B XXX XXX XXX XXX
TRABAJO C XXX XXX
TRABAJO D XXX XXX XXX
TRABAJO E XXX XXX XXX XXX XXX
ANALISIS:
Días con mayor carga
Poca actividad
Otros usos del Gantt :
+ El diagrama de Gantt se usa como herramienta de control, además del uso

en programación.
+ Se puede monitorear el avance de las órdenes en el tiempo.
+ Hacemos uso de colores para efecto de visualizar más fácilmente el estado

de los diferentes trabajos:
Avance normal
Adelantado
Retrasado
El producto ZUKI tiene un proceso secuencial de dos etapas (laminado y estampado); para lo
cual se debe hacer la programación de la próxima semana y se cuenta con la siguiente
información:
-Laminado tiene una capacidad de 1/2 rollo por hora Estampado tiene una capacidad de 1 rollo
por hora.
-Laminado requiere de 1 hora de arranque todos los días y estampado no requiere de tiempo de
arranque.
-Laminado requiere de 1 hora de limpieza cada 20 horas de trabajo y estampado requiere de 1
hora de limpieza despues de finalizar cada orden.
-La producción entre departamentos se pasa en rollos de 25 metros c/u,.

-La secuencia de asignación de órdenes nuevas se hará usando el algoritmo de Johnson para
dos máquinas.
-Primero se debe programar las órdenes pendientes.
-La empresa trabaja 1 turno de 12 horas de lunes a sábado sábado solamente 6 horas
-La orden ZK-25 es por 200 metros

-La orden ZK-10 tiene pendiente 100 kgs en estampado
-La orden ZK-15 tiene pendiente 75 kgs en estampado
Se pide:
A- Definir la secuencia óptima de órdenes nuevas de acuerdo a Johnson. 35%
B- Hacer la respectiva programación por medio de un diagrama de GANTT. 35%
C- Determinar el % de tiempo improductivo de cada departamento. 15%
D- Definir el estado de órdenes pendientes para la próxima semana. 15%
Ordenes Metros # Rollos T.lam. T. est.
ZK-25 200 8 16 8
1 rollo = 25 metros
ZK-30 250 10 20 10
ZK-35 300 12 24 12 Laminado ½ c hra = 2 hras c/rollo
ZK-40 150 6 12 6
Estampado 1 c hra
ZK-10 75 3 0 3
ZK-15 100 4 0 4
12 horas de lunes a sábado…2 procesos Lam. y Estam.
Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Sabado

Hora LAM EST LAM EST LAM EST LAM EST LAM EST LAM EST
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
ZK-25 200 8 16 8
1 rollo = 25 metros
ZK-30 250 10 20 10
ZK-40 150 6 12 6
Estampado 1 c hra
ZK-10 75 3 0 3
ZK-15 100 4 0 4
Laminado 1 hra de arranque todos los días.
1 ARRAN ARRAN ARRAN ARRAN ARRAN ARRAN
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
ZK-25 200 8 16 8
1 rollo = 25 metros
ZK-30 250 10 20 10
ZK-40 150 6 12 6
Estampado 1 c hra
ZK-10 75 3 0 3
ZK-15 100 4 0 4
Primero programar las ordenes pendientes.

1 ARRAN ZK-10 ARRAN ARRAN ARRAN ARRAN ARRAN
2 ZK-10
3 ZK-10
4 LIMP
5 ZK-15
6 ZK-15
7 ZK-15
8 ZK-15
9 LIMP
10
11
12
ZK-25 200 8 16 8
1 rollo = 25 metros
ZK-30 250 10 20 10
ZK-40 150 6 12 6
Estampado 1 c hra
ZK-10 75 3 0 3
ZK-15 100 4 0 4
Programación de primera orden nueva en Laminado

1 ARRAN ZK-10 ARRAN ARRAN ARRAN ARRAN ARRAN
2 ZK-25 ZK-10 ZK-25
3 ZK-25 ZK-10 ZK-25
4 ZK-25 LIMP ZK-25
5 ZK-25 ZK-15 ZK-25
6 ZK-25 ZK-15 ZK-25
7 ZK-25 ZK-15
8 ZK-25 ZK-15
9 ZK-25 LIMP
10 ZK-25
11 ZK-25
12 ZK-25
1 Arr. ZK-10 Arr. Arr. Arr. Arr. Arr.
2 ZK-25 ZK-10 ZK-25
3 ZK-25 ZK-10 ZK-25
4 ZK-25 ZK-10 ZK-25 Limp.
5 ZK-25 Limp. ZK-25
6 ZK-25 ZK-15 ZK-25
7 ZK-25 ZK-15
8 ZK-25 ZK-15
9 ZK-25 Limp. Limp.
10 ZK-25
11 ZK-25 Limp.
12 ZK-25
LIMPIEZA CADA 20 HORAS DE TRABAJJO

2 ZK-25 ZK-10 ZK-25 ZK-30 ZK-30
3 ZK-25 ZK-10 ZK-25 ZK-30 ZK-30
4 ZK-25 ZK-10 ZK-25 ZK-30 ZK-30 Limp.
5 ZK-25 Limp. ZK-25 ZK-30 ZK-30
6 ZK-25 ZK-15 ZK-25 ZK-30
7 ZK-25 ZK-15 ZK-30 ZK-30

8 ZK-25 ZK-15 ZK-30 ZK-30
9 ZK-25 Limp. ZK-30 ZK-30 Limp.
10 ZK-25 ZK-30 ZK-30
11 ZK-25 Limp. ZK-30
12 ZK-25 ZK-30 ZK-30
2 ZK-25 ZK-10 ZK-25 ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35
3 ZK-25 ZK-10 ZK-25 ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35

4 ZK-25 ZK-10 ZK-25 ZK-30 ZK-30 ZK-35 Limp.
5 ZK-25 Limp. ZK-25 ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35
6 ZK-25 ZK-15 ZK-25 ZK-30 ZK-35 ZK-35 ZK-35
7 ZK-25 ZK-15 ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35 Pend.

8 ZK-25 ZK-15 ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35 6 Hras
9 ZK-25 Limp. ZK-30 ZK-30 Limp. ZK-35 3 Roll
10 ZK-25 ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35 ord 40

11 ZK-25 Limp. ZK-30 ZK-35 ZK-35
12 ZK-25 ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35
SE SIGUE CON EL SIGUIENTE PROCESO. TENER CUIDADO CON:

1- POLITICA DE TRANSFERENCIA DE PRODUCCION?
2-CAPACIDAD DEL PROCESO EN RELACION AL ANTERIOR?
2 ZK-25 ZK-10 ZK-25 ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35
3 ZK-25 ZK-10 ZK-25 ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35
4 ZK-25 ZK-10 ZK-25 ZK-30 ZK-30 ZK-35 Limp.
5 ZK-25 Limp. ZK-25 ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35
6 ZK-25 ZK-15 ZK-25 ZK-30 ZK-35 ZK-35 ZK-35
7 ZK-25 ZK-15 ZK-30 ZK-25 ZK-30 ZK-35 ZK-35 Pend.

8 ZK-25 ZK-15 ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35 6 Hras
10 ZK-25 ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35 ord 40
11 ZK-25 Limp. ZK-30 ZK-35 ZK-35
12 ZK-25 ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35
PRODUCCION SE PASA DE ROLLO EN ROLLO:

ULTIMO ROLLO DE LA MINADO SE TERMINA EN 5 y 6 DEL MARTES
LUEGO ESTE TARDA UNA HORA EN ESTAMPADO, DESPUES DE
FINALIZADO EN LAMINADO?
1 Arr. ZK-10 Arr. ZK-25 Arr. Arr. Arr. Arr.
2 ZK-25 ZK-10 ZK-25 ZK-25 ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35

4 ZK-25 ZK-10 ZK-25 ZK-25 ZK-30 ZK-30 ZK-35 Limp.
5 ZK-25 Limp. ZK-25 ZK-25 ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35
7 ZK-25 ZK-15 ZK-30 ZK-25 ZK-30 ZK-35 ZK-35 Pend.

8 ZK-25 ZK-15 ZK-30 Limp. ZK-30 ZK-35 ZK-35 6 Hras

10 ZK-25 Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35 ord 40
11 ZK-25 Ocioso Limp. ZK-30 ZK-35 ZK-35

12 ZK-25 ZK-25 ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35
PROGRAMACION DE ATRÁS HACIA ADELANTE

DEJAR EL OCIOSO AL INICIO, PRODUCCION SEA FLUIDA
LIMPIEZA AL FINALZIAR LA ORDEN
1 Arr. ZK-10 Arr. ZK-25 Arr. Ocioso Arr. ZK-30 Arr. Arr.
2 ZK-25 ZK-10 ZK-25 ZK-25 ZK-30 Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35
4 ZK-25 ZK-10 ZK-25 ZK-25 ZK-30 Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 Limp.
5 ZK-25 Limp. ZK-25 ZK-25 ZK-30 Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35
7 ZK-25 ZK-15 ZK-30 ZK-25 ZK-30 Ocioso ZK-35 Limp. ZK-35 Pend.
8 ZK-25 ZK-15 ZK-30 Limp. ZK-30 Ocioso ZK-35 ZK-35 6 Hras
9 ZK-25 Limp. ZK-30 Ocioso ZK-30 ZK-30 Limp. ZK-35 3 Roll
10 ZK-25 Ocioso ZK-30 Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35 ord 40
11 ZK-25 Ocioso Limp. Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35
12 ZK-25 ZK-25 ZK-30 Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 ZK-35
1 Arr. ZK-10 Arr. ZK-25 Arr. Ocioso Arr. ZK-30 Arr. Ocioso Arr. ZK-35
2 ZK-25 ZK-10 ZK-25 ZK-25 ZK-30 Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 Ocioso ZK-35 ZK-35
4 ZK-25 ZK-10 ZK-25 ZK-25 ZK-30 Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 Ocioso Limp. ZK-35
5 ZK-25 Limp. ZK-25 ZK-25 ZK-30 Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 Ocioso ZK-35
6 ZK-25 ZK-15 ZK-25 ZK-25 ZK-30 Ocioso ZK-35 ZK-30 ZK-35 Ocioso ZK-35
7 ZK-25 ZK-15 ZK-30 ZK-25 ZK-30 Ocioso ZK-35 Limp. ZK-35 Ocioso Pend. Pend.
8 ZK-25 ZK-15 ZK-30 Limp. ZK-30 Ocioso ZK-35 Ocioso ZK-35 Ocioso 6 Hras 4 Hras
9 ZK-25 Limp. ZK-30 Ocioso ZK-30 ZK-30 Limp. Ocioso ZK-35 ZK-35 3 Roll 4 Roll
10 ZK-25 Ocioso ZK-30 Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 Ocioso ZK-35 ZK-35 ord 40 ord 40
11 ZK-25 Ocioso Limp. Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 Ocioso ZK-35 ZK-35
12 ZK-25 ZK-25 ZK-30 Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 Ocioso ZK-35 ZK-35
1 Arr. ZK-10 Arr. ZK-25 Arr. Ocioso Arr. ZK-30 Arr. Ocioso Arr. ZK-35
4 ZK-25 ZK-10 ZK-25 ZK-25 ZK-30 Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 Ocioso Limp. ZK-35
5 ZK-25 Limp. ZK-25 ZK-25 ZK-30 Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 Ocioso ZK-35
6 ZK-25 ZK-15 ZK-25 ZK-25 ZK-30 Ocioso ZK-35 ZK-30 ZK-35 Ocioso ZK-35
7 ZK-25 ZK-15 ZK-30 ZK-25 ZK-30 Ocioso ZK-35 Limp. ZK-35 Ocioso Pend. Pend.
8 ZK-25 ZK-15 ZK-30 Limp. ZK-30 Ocioso ZK-35 Ocioso ZK-35 Ocioso 6 Hras 4 Hras
9 ZK-25 Limp. ZK-30 Ocioso ZK-30 ZK-30 Limp. Ocioso ZK-35 ZK-35 3 Roll 4 Roll
10 ZK-25 Ocioso ZK-30 Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 Ocioso ZK-35 ZK-35 ord 40 ord 40
11 ZK-25 Ocioso Limp. Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 Ocioso ZK-35 ZK-35
12 ZK-25 ZK-25 ZK-30 Ocioso ZK-30 ZK-30 ZK-35 Ocioso ZK-35 ZK-35
-% DE TIEMPO IMPRODUCTIVO POR DEPARTAMENTO?
LAMINADO = 9/66 = 14%

ESTAMPADO = 33/66 = 50%
-ESTADO DE ORDENES PENDIENTES PROXIMA SEMANA?

LAMINADO:
6 HRAS ORD.#35 Y 12 HRAS ORD.#40
ESTAMPADO:
4 HRAS ORD.#35 Y 6 HRAS ORD.#40
EJEMPLO
Una empresa de helados tiene tres procesos secuenciales de fabricación (P1, P2 y
P3), para lo cual requiere hacer la programación de corto plazo para la próxima
semana de trabajo y para ello cuenta con la siguiente información. El proceso #1 tiene
una velocidad de 102 paquetes por minuto, el proceso #2 tiene una velocidad de 106
paquetes por minuto y el proceso #3 tiene una velocidad de 110 paquetes por minuto.
Un muestreo de trabajo ha determinado que el proceso #1 trabaja con una eficiencia
de 10% menos que la velocidad de diseño, el proceso #2 con una eficiencia de 14% y
el #3 con 18% menos que la velocidad de diseño. La planta trabaja un turno de
trabajo de nueve horas de lunes a viernes y los sábados se puede trabajar seis horas
en tiempo extra. El producto es empacado en cajas de 12 paquetes de 100 unidades
por paquete con un peso por unidad de 15 gramos. La producción entre procesos se
pasa cada media hora de trabajo. Todos los procesos requieren de media hora de
arranque todos los días y cada dos días de trabajo los procesos requieren de media
hora para limpieza al final del segundo dìa; adicionalmente, cada quince horas de
trabajo todos los procesos requieren de media hora para mantenimiento preventivo.
Esta semana quedará pendiente en el proceso #3 la orden X-0 por 1,860 cajas y el
Plan Maestro de Producción tiene liberadas las ordenes X-1 por 8,370 cajas, X-2 por
4,185 cajas y X-3 por 7,440 cajas para la próxima semana. Primero se debe
programar lo pendiente y luego seguir la secuencia de las órdenes liberadas por el
PMP, usar redondeo de 0.5 para mostrar la programación. Se pide:
a- hacer la programación detallada (por proceso) por medio de un gráfico de Gantt,

indicando la producción total por día en paquetes. 50%
b- cual sería la producción total en paquetes de lunes a sábado. 10%
c- cuál sería el % de producción trabajado en tiempo extra. 10%
d- qué % de tiempo ocioso tendrían cada proceso. 20%
e- cuál será la producción pendiente de la semana del plan propuesto. 10%
P1 102 -10% 93 Paq.min 5580 Paq:hra B- PROD. TOTAL 256,680
P2 106 -14% 93 5580 C-%P.TIEM.EXTRA 7.1%
P3 110 -18% 93 5580 D- TIEM.OCIOSO
Cjas Paq Hras P1 15.7%
X-0 1860 22320 4 P2 15.7%
X-1 8370 100440 18 ARR. 30 MIN.T/DIAS P3 11.8%
X-2 4185 50220 9 MP.30 MINT.C/15HRAS E.PROD.PEND
X-3 7440 89280 16 LIMP. 30MINT.C/2DIAS
X-3: P3 2 HRAS 5,580
PROGRAMACION SEMANAL EN PAQUETES
L M M J V S
Hra P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
0.5 A A A A A A A A A A A A A A A A A A
1 X-1 X-0 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-2 X-2 X-2 X-3 X-3 X-3 X-3 X-3 X-3
1.5 X-1 X-1 X-0 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-2 X-2 X-2 X-3 X-3 X-3 X-3 X-3 X-3
2 X-1 X-1 X-0 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-2 X-2 X-2 X-3 X-3 X-3 X-3 X-3 X-3
2.5 X-1 X-1 X-0 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-2 X-2 X-2 X-3 X-3 X-3 X-3 X-3 X-3
3 X-1 X-1 X-0 X-1 X-1 X-1 X-2 X-1 X-1 X-2 X-2 X-2 X-3 X-3 X-3 X-3 X-3 X-3
3.5 X-1 X-1 X-0 X-1 X-1 X-1 X-2 X-2 X-1 X-3 X-2 X-2 X-3 X-3 X-3 MP X-3 X-3
4 X-1 X-1 X-0 X-1 X-1 X-1 X-2 X-2 X-1 X-3 X-3 X-2 X-3 X-3 X-3 L MP X-3
4.5 X-1 X-1 X-0 X-1 X-1 X-1 X-2 X-2 X-1 X-3 X-3 X-2 X-3 X-3 X-3 L X-3
5 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-2 X-2 X-1 X-3 X-3 X-2 X-3 X-3 X-3 X-3
5.5 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-2 X-2 X-1 X-3 X-3 X-2 X-3 X-3 X-3 MP
6 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-2 X-2 X-1 X-3 X-3 X-2 X-3 X-3 X-3 L
6.5 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-2 X-2 X-1 MP X-3 MP X-3 X-3 X-3 18135
7 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-2 X-2 X-2 X-3 MP X-2 X-3 X-3 X-3 3.5 3.0 1.5
7.5 X-1 X-1 X-1 MP X-1 MP X-2 X-2 X-2 X-3 X-3 X-2 X-3 X-3 X-3
8 X-1 X-1 X-1 X-1 MP X-1 X-2 X-2 X-2 X-3 X-3 X-3 X-3 X-3 X-3
8.5 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-1 X-2 X-2 X-2 X-3 X-3 X-3 X-3 X-3 X-3
9 X-1 X-1 X-1 L L L X-2 X-2 X-2 L L L X-3 X-3 X-3
PROD 48825 46035 48825 46035 48825
TO 0.5 1.0 0.5 1.5 1.5 1.5 0.5 0.5 0.5 1.5 1.5 1.5 0.5 0.5 0.5
Una empresa dentro de su ciclo de planificación de fabricación requiere elaborar su plan maestro
de producción y correr el plan de compras para enero, febrero y marzo del 2013. Se fabrican 3
productos con sabores individuales y 1 surtido, dentro de la línea de refrescos en polvo y se
cuenta con la siguiente información:
Requerimientos del PAP en cajas máster:
Enero Febrero Marzo
REF-NAR 5500 5700 5900
REF-LIM 3200 3400 3100
REF-FRE 2500 2800 2600
REF-SURT 2500 2900 2750
#SEMANAS 5 4 4
Especificación de producto:
gr/paq paq/disp. disp/caja
REF-NAR 25 24 12
REF-LIM 40 20 10
REF-FRE 50 16 15
REF-SURT --- 24 12
REF-SURT está compuesto por 50% de REF-NAR , 30% de REF-LIM
y 20% de REF-FRE.
Rutas de fabricación de los productos tipo 2 ( todos tienen la misma ruta, excepto REF-SURT que
solo tiene empaque):
Secuencia Operación Máquina cap/kg-hra Eficiencia T.ant./semanas
0020 llenado LL-20 285 95% 1
0030 Empaque EP-15 290 95% 0
M1, M-2 y M-3
0010 Mezclado MZ-10 311 95% 1
Listas de material:
-1 Display de REF-NAR requiere de 0.75 kg de NR-1, 0.04 und de C-1, 0.03 mt de Z-1 y 24 unds
de D-1. Un kilo de NR-1 requiere de 1.1 kg de M-1 y 0.22 kgs de L-1. Un kilo de M-1 requiere de
0.7 kgs de AZ, 0.3 kgs de AC y 0.02 kg de COU
-1 Display de REF-LIM requiere de 0.95 kg de LM-1, 0.04 und de C-1, 0.03 mt de Z-2 y 20 unds de
D-2. Un kilo de LM-1 requiere de 1.1 kg de M-2 y 0.22 kgs de L-2. Un kilo de M-2 requiere de 0.7
kgs de AZ, 0.3 kgs de AC y 0.02 kg de COL
-1 Display de REF-FRE requiere de 0.89 kg de FR-1, 0.04 und de C-1, 0.03 mt de Z-3 y 16 unds
de D-3. Un kilo de FR-1 requiere de 1.1 kg de M-3 y 0.22 kgs de L-3. Un kilo de M-3 requiere de
0.7 kgs de AZ, 0.3 kgs de AC y 0.02 kg de COR.
Politicas:
Se trabajan 6 días a la semana en 3 turnos de 8 horas.
El M-1, M-2 y M-3 se hacen en lotes de 300 kgs y todos manejan un inventario de seguridad de un
lote.
La producción se elabora en partes iguales por semana
Los artículos de compra tipo 3 y 4 trabajan con política de reabastecimiento EOQ con un costo de
pedir de $25 y un costo de almacenar de $0.25 und/mes. Los productos con código inicial Z, D y L
tienen un tiempo de anticipación de 3 semanas el resto de los productos su tiempo de anticipación
es de 2 semanas. Adicionalmente todos consideran un 10% de la demanda semanal de inventario
de seguridad. Se trabaja con orden por tuno.
Se pide:
- Hacer el PMP para los productos tipo 1 en kilos y los tipo 2 en displays
- Hacer el PMP en ordenes de producción
- Hacer el respectivo plan de compras para los productos tipo 3 y 4
- Hacer las respectivas conclusiones del plan

Unidad IV. Pcp.1.Iis.14

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PROGRAMACION DE

Planificación de la -Tamaño de la instalación

Largo plazo 3-5 años

Planificación -Utilización de la instalación

Programa marco -MRP

Mediano plazo 3-4 meses

Programación a -Cargas trabajo

Corto plazo 1 mes / 1 semana

Programación a corto plazo:

La programación a corto plazo se encarga de traducir las

1ª por máquina / proceso / línea

2º + por semana / día / turno

-Utilización de salas de operación

-Aulas y equipos audiovisuales

-Mantenimiento de los aviones

-Utilización de las máquinas

+ Minimizar el tiempo de terminación

+ Maximizar la utilización de las máquinas

+ Minimizar el inventario de proceso

+ Minimizar el tiempo de entrega a los clientes

+ Maximizar el uso de los recursos (materiales, gente y procesos)

Es la utilización óptima de los recursos de tal forma que

Requerimientos para programación:

+ Plan Maestro de Producción

+ Criterios propios de cada proceso

En materia de programación de corto plazo, solo tenemos

Ejemplos de criterios de programación:

+ Una característica que distingue a un sistema de

Automatización, Programación finita,

Equipo en línea Programación finita,

Células de Programación infinita,

Centros de máq. Programación infinita,

Principios de la programación de un centro de trabajo

1- El flujo del trabajo es directamente equivalente al flujo monetario.

2- La velocidad del flujo del taller debe servir de medida de la eficacia de un

3- Programe los trabajos en forma de elaboración de un collar.

4- Cuando ha iniciado un trabajo no debe ser interrumpido.

5- Concentrarse en los centros de trabajo y los trabajos que representan

6- Reprogramar todos los días.

7- Obtener retroalimentación todos los días.

8- El taller o la planta siempre manejan incertidumbre.

-Realizar una programación realista

Programación hacia adelante:

La programación hacia delante, consiste en programar todos los

Materiales Operación 1 Operación 2 Esamble final Fecha de

Programación hacia atrás:

La programación hacia atrás, utiliza la misma lógica de eliminar

Materiales Operación 1 Operación 2 Esamble final

Materiales Operación 1 Operación 2 Esamble final Fecha de

Materiales Operación 1 Operación 2 Esamble final

De qué depende la decisión?

- Del nivel de utilización

Carga de los centros de trabajo:

Por carga de trabajo, se entiende la asignación de tareas a centros

La carga de los centros de trabajo presenta dos formas:

2- Asignación de trabajos específicos

+ Son ayudas visuales útiles para el control

+ El diagrama muestra las cargas de trabajo

+ Su estructura es en forma de matriz, donde

+ Un cronograma es una forma de un diagrama

MECANICA XXXXX XXXXX

METAL O #349 M.P

MECANICA O #349 O #349

PINTURA M.P O #349