INSTITUTO TECNOLÓGICO

SUPERIOR DE LERDO
“ La excelencia académica al servicio de la sociedad ”

DIVISIÓN DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

MEDICIÓN Y MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
METODOLOGÍA “JUST IN TIME”

ANTONIO MORENO
JUST IN TIME O JUSTO A TIEMPO
El método justo a tiempo o just in time (JIT), es un sistema de
organización de la producción para las fábricas, de origen japonés.
También conocido como método Toyota, permite reducir costos,
especialmente de inventario de materia prima, partes para el ensamblaje,
y de los productos finales.
Kiichiro Toyoda
Era hijo del fundador de Toyoda Loom
Works, Sakichi Toyoda. Poco antes de que éste
muriese, alentó a su hijo a seguir sus sueños y apostar
a la industria manufacturera automotriz. Kiichiro
creó finalmente lo que se convertiría en
la Corporación Toyota.
Dimitió de su cargo en la compañía en 1948 como
resultado de ventas pobres y rentabilidad, falleciendo
cuatro años después.
 Taiichi Ohno
• En 1932, después de graduarse como Ingeniero
Mecánico en la Escuela Técnica Superior de
Nagoya, comenzó a trabajar en la fábrica de telares
de la familia Toyoda.
• En 1943 (Segunda Guerra Mundial) le
transfirieron a la Toyota Motor Company para
reiniciar las actividades de fabricación de
camiones y automóviles, donde alcanzó el puesto
de responsable de taller de mecanizado en 1949.
• En el año 1954 recibió el nombramiento de
Director en Toyota y progresivamente fue
ocupando puestos de mayor responsabilidad en la
compañía hasta que en 1975 pasó a ocupar el
puesto de vicepresidente.
• Es conocido por diseñar el sistema de
producción Toyota, Just In Time (JIT), dentro del
sistema de producción del fabricante de
automóviles
• La esencia de JIT es que los suministros llegan
a la fábrica, o los productos al cliente, "justo a
tiempo", eso siendo poco antes de que se usen
y solo en las cantidades necesarias.
• Esto reduce o hasta elimina la necesidad de
almacenar y trasladar la materia prima del
almacén a la línea de producción (en el caso
de una fábrica).
• Permite reducir el costo de la inversión en
inventarios, y por pérdidas en almacenes
debido a acciones innecesarias. Para los
clientes del productor, no se produce bajo
suposiciones, sino sobre pedidos reales.

El JIT puede ser tan preciso que las partes automotrices han llegado a la fábrica el mismo día que se instalan en los autos
saliendo de la línea de producción.
Objetivo del JIT
• Tener a la mano los elementos que se necesitan, en las
cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan
Desperdicio
“Cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de equipamiento, materiales,
partes, espacio y tiempo, que sea absolutamente esencial para añadir valor al
producto" (Suzaki, 1985).
Ventajas del JIT
• Reduce los niveles de inventarios necesarios en todos los pasos
de la línea productiva y, como consecuencia, los costos de
mantener inventarios más altos, costos de compras, de
financiación de las compras y de almacenaje.
• Minimiza pérdidas por causa de suministros obsoletos.
• Permite (exige) el desarrollo de una relación más cercana con los
suministradores.
• Esta mejor relación facilita acordar compras aseguradas a lo largo
del año, que permitirán a los suministradores planearse mejor y
ofrecer mejores precios.
• El sistema es más flexible y permite cambios más rápidos.
 Desventajas del JIT
• El peligro de problemas, retrasos y de suspensiones por
falta de suministros, que pueden causar retrasos y
suspensiones de la línea productiva e impactar los
gastos negativamente.

• Limita la posibilidad de reducción de precios de compra

si las compras son de bajas cantidades aunque,
dependiendo de la relación con el suministrador, esta
desventaja se puede mitigar.

• Aumenta el switching cost, el coste de cambiar de

suministrador.
FUNDAMENTOS DEL PROCESO
A) Recursos flexibles
La flexibilidad en los recursos, materializada en el empleo de trabajadores versátiles y
de máquinas multiuso, fue uno de los primeros elementos en ser ajustado. Mediante el estudio
de movimientos y tiempos, Ohno observó que los ciclos de trabajo de las máquinas y de los
operarios que las manejaban eran muy diferentes. Con frecuencia, el empleado debía esperar
un cierto tiempo mientras la máquina realizaba su función.

Surgió así la idea de que un solo operario podía manejar varias máquinas. Para facilitar la
puesta en práctica, las máquinas se colocaban en paralelo o en forma de L. Al aumentar
paulatinamente el número de máquinas a cargo de cada empleado, estas se acabaron
colocando en forma de U, donde el principio y el final de la línea están juntos.
FUNDAMENTOS DEL PROCESO
B) Distribución en planta celular
Las células agrupan máquinas de diversos tipos para elaborar piezas de forma similar o con
requerimientos de procesamiento parecidos. La organización de la maquinaria en cada célula
recuerda a una cadena de montaje, normalmente en forma de U. El trabajo se desplaza por la
célula de un proceso a otro, mientras los empleados siguen un camino establecido. La forma
en que las células se distribuyen facilita la producción simultánea de diferentes productos, y
permite que problemas derivados de las variaciones en el volumen de producción puedan ser
resueltos incorporando más personal a la célula.
FUNDAMENTOS DEL PROCESO
C) Sistema "Pull" o "de arranque"
Uno de los grandes problemas a los que se enfrentan las empresas, particularmente las
automovilísticas, es la coordinación entre la producción, entrega de materiales, partes con la
elaboración de ensamblados parciales y las necesidades de la cadena de montaje.
Tradicionalmente, los inventarios se han empleado como elemento amortiguador de los fallos
de coordinación. La respuesta de la producción JIT al problema fue el sistema pull o “de
arranque”.
• En el sistema pull los trabajadores retroceden
hasta la estación anterior para retirar de ella los
materiales y partes que necesitan para procesarlos
inmediatamente.
• Cuando se retira el material, los operarios de la
estación previa saben que ha llegado el momento
de comenzar a producir para reemplazar la
producción retirada por la siguiente estación.
• Si la producción no se retira, los empleados de la
estación previa detienen su labor. De este modo se
evita tanto el exceso como el defecto en la
producción. Se produce solo lo necesario,
entendiendo como tal no lo que viene establecido
en un plan, sino lo que los consumidores
demandan.
FUNDAMENTOS DEL PROCESO
C) Metodología 5’s
La metodología 5s tiene por objetivo la creación de lugares de trabajo más organizados,
ordenados, limpios y seguros. Mediante su conocimiento y aplicación se pretende crear una
cultura empresarial que facilite, por un lado, el manejo de los recursos de la empresa, y por
otro, la organización de los diferentes ambientes rurales, con el propósito de generar un
cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad. Incide directamente
en la forma en que los obreros realizan su trabajo.
Representan principios básicos japoneses, cuyos nombres empiezan con la letra S:

1- Seiri (Clasificar)
2- Seiton (Orden)
3- Seiso (Limpieza)
4- Seiketsu (Estandarizar)
5- Shitsuke (Disciplina)
FUNDAMENTOS DEL PROCESO
D) Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Esta situación genera en los operarios un ambiente de responsabilidad en relación con la
seguridad y el funcionamiento de su puesto de trabajo, involucrando a los trabajadores en tareas
de mantenimiento, induciéndolos a prevenir averías y, en definitiva involucrándoles en el
objetivo más general de la mejora continua.

Este enfoque de mantenimiento puede

ponerse en práctica con rapidez y supone
enseguida una reducción considerable de la
falta de disponibilidad de las máquinas, al
mismo tiempo que disminuye los niveles de
errores, incrementa la productividad y
reduce los costes.
FUNDAMENTOS DEL PROCESO
E) Mejora continua
La producción JIT es un sistema práctico, surgido del intento de eliminar el desperdicio y
simplificar la producción mediante la aplicación del método de prueba y error. El último de los
elementos que lo caracteriza, la mejora continua, es el más definitorio de todos, porque el JIT es
un sistema que persigue optimizar permanentemente los niveles de inventario, los tiempos de
adaptación, los niveles de calidad, etc. Por lo tanto, se puede decir que la producción ajustada es
un sistema que se encuentra en una situación de permanente evolución, esto es, de mejora
continua.
FUNDAMENTOS DEL PROCESO
F) Kanban
Kanban ("tarjeta" o "tablero") es un término que es utilizado en el mundo de la fabricación para identificar
unas tarjetas que van unidas a los productos intermedios o finales de una línea de producción. Las tarjetas
actúan de testigo del proceso de producción.
FUENTES DE INFORMACIÓN

https://www.investopedia.com/terms/j/jit.asp
https://www.gestiopolis.com/que-es-justo-a-tiempo/
https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9todo_justo_a_tiempo
https://www.elblogsalmon.com/management/que-es-el-just-in-time
https://es.wikipedia.org/wiki/Taiichi_Ohno
https://es.wikipedia.org/wiki/Toyota
https://es.wikipedia.org/wiki/Kiichiro_Toyoda