DEFINICION DE

SOLDADURA

TMMI-51
 TEMAS

1. DEFINICION DE SOLDADURA DE MNTTO

2. TIPOS DE DAGASTES
3. TIPOS DE FALLA COMUNES EN MATERIAL METALICOS
4. TIPOS DE PREPARACION DE JUNTAS PARA SOLDADURA DE
MANTTO
5. PRECALENTAMIENTO DE METALES PARA SOLDADURA
6. CLASIFICACION DE ELECTRODOS PARA SOLDADURA DE
MANTTO
INTEGRANTES:
ALEXIS PEÑA
VALERIA DURAN
 INTRODUCCION

La soldadura es un método de fabricación y de

unión, en que dos ó más componentes se unen
por coalescencia o fusión de las superficies de
unión. La tarea la realiza un baño de un
material de aporte compatible
 DEFINICION DE SOLDADURA DE MTTO

El recubrimiento y recuperación de piezas consiste en la

aplicación de material de especial sobres una pieza
metálica mediante diversos procesos de soldadura, con el
fin de mejorar la resistencia al desgaste y/o recuperar las
dimensiones apropiadas
Soldadura para el Mantenimiento La calidad de la
soldadura redunda drásticamente en la vida útil de las
piezas sobre las que se ha trabajado. Una buena calidad es
obtenida por personal que posea habilidad y
conocimientos sobre este tema específico. El presente
programa ofrece una sólida capacitación técnica en la
aplicación de soldadura para el mantenimiento. El
participante desarrollará habilidades de ejecución y
aprenderá técnicas operativas. Se brindará conocimientos
referidos al comportamiento de diferentes materiales, a
los procesos de soldadura, a las normalizaciones
internacionales, a las máquinas y equipos de soldar y a los
temas relacionados
 TIPOS DE DAGASTES

Escoria atrapada
Mordedura
Fisura
 Escoria atrapada
Se suele decir que la escoria cumple una función protectora, evitando que el metal líquido
entre en contacto con el medio ambiente. La escoria es generada por el recubrimiento del
electrodo, el cual con el calor del arco se convierte en un líquido menos denso que el metal. A
medida este líquido flota hacia la superficie, sus ingredientes retiran óxidos y sales del pozo
metálico por medio de reacciones químicas. Cuando la escoria queda atrapada dentro del
pozo en vez de flotar hasta la superficie, genera inclusiones que degradan la resistencia
mecánica de la unión. Las diferentes razones que pueden evitar que la escoria alcance la
superficie de la junta y quede atrapada dentro de la unión son:

a) Remoción incompleta de la escoria de una pasada anterior. Este problema se genera

cuando es necesario depositar varios cordones para formar la unión. Si la escoria del primer
cordón no se retira adecuadamente, se depositará metal sobre ella en los siguientes
cordones
b) La separación entre las piezas a soldar es demasiado grande, por lo que debe fabricarse un
cordón demasiado ancho. Esto permite a la escoria solidificar en las orillas del cordón, tal
como se muestra en
 Mordedura

Son canales u honduras profundas en la zona donde empieza el

sobre espesor ente el electrodo y el
borde de la pieza. Son debido al movimiento inadecuado del
electrodo y reduce la sección resistiva. Se presenta en forma de
cavidades, en forma continua en el metal basen (Distancia
electrodo pieza.) Las mordeduras son cavidades que se forman en
el metal base localizadas de manera adyacente a la raíz o sobre
monta de la soldadura, por una fusión
muy prolongada de los bordes. Las mordeduras generan una
disminución de la resistencia del material base, siendo
concentradores de esfuerzos. Las mordeduras se generan por la
influencia de varios parámetros durante el proceso
de soldadura como lo son: humedad del electrodo, corriente
excesiva, velocidad de avance y balanceo incorrecto así como una
inadecuada posición del electrodo
consumible
Posibles causas que generan mordeduras
Causas
Velocidad de desplazamiento
excesiva
Voltaje de soldadura demasiado
alto
Corriente de soldadura Excesiva
Insuficiente permanencia
Ángulo de antorcha
Acciones Correctivas
Reducir la velocidad de
desplazamiento
Reducir el voltaje.
Reducir la velocidad de
alimentación del alambre.
Prolongar la permanencia en el
borde del charco de soldadura.
Cambiar el ángulo para que la
fuerza
del arco ayude a colocar el metal.
 Fisura

Grietas son más grandes que las fisuras, son

indetectables por el proceso de contracción.
Fisuras en frio se dan por la superación de
sobre esfuerzo. La mayoría de las formas de
fisuración resultan del esfuerzo de contracción
que sucede cuando la soldadura se enfría. Las
fisuras en frío son las que ocurren después de
que el metal soldado se ha enfriado a la
temperatura ambiente y pueden estar
relacionadas con el hidrógeno. Las fisuras en
caliente son las que ocurren a temperaturas
elevadas y generalmente están relacionadas
con la solidificación
 Grietas

Es una abertura larga y estrecha producto de la separación de dos

materiales, son de dos tipos:
1. Grietas de contracción
2. Grietas en cuña.

Grietas de contracción:
Las grietas de contracción son fisuras relativamente anchas respecto a
su longitud, que se abren al
contraerse el suelo o una roca. Su formación constituye un fenómeno
característico de los suelos
arcillosos que, al desecarse, forman una red poligonal de esas grietas
de retracción.
Grietas en cuña:
Las grietas de cuña son verticales, producidas mayormente en las
regiones frías del globo formadas tras
la congelación rápida del suelo
Grietas de contracción

Grietas en cuña
 Socavadura

Asociadas generalmente con técnicas inapropiadas y/o corrientes excesivas de

soldadura. La socavadura es una muesca o canaleta o hendidura ubicada en los bordes
de la soldadura; es un concentrador de tensiones y además disminuye el espesor de las
planchas o caños, todo lo cual es perjudicial. Pueden darse en la raíz o en la cara de la
soldadura.
Cuando la socavadura es controlada, su longitud está dentro de los límites
especificados y no constituye una muesca profunda, no es considerada un defecto de
soldadura.
Se obtiene cuando se derriten las paredes laterales del surco de la soldadura, cuando
ocurre en pases interiores se suele ocasionar con la inclusión de escoria en las
oquedades producidas por el socavamiento.
La aceptación del socavamiento está dada por las normas y códigos.
El socavamiento se lo detecta con inspección visual, se lo corrige con abrasión y con el
depósito de cordones de relleno.
Causas probables:
- Manejo defectuoso del electrodo.
- Selección inadecuada del tipo de
electrodo.
- Corriente muy elevada.
Recomendaciones:
- Usar vaivén uniforme en las
soldaduras a tope.
- Usar electrodo adecuado.
- Evitar un vaivén exagerado.
- Usar corriente moderada y soldar
lentamente.
- Sostener el electrodo a una
distancia prudente del plano vertical al soldar
filetes horizontales.
 Quemón

Se define como una porción el cordón de raíz donde una excesiva

penetración, la cual
provoca que el metal de aporte penetre dentro de la soldadura
soplándose (Franco, 2010). Se presenta como una depresión no
alargada, en forma de cráter, en la raíz. Se produce por utilizar elevadas
corrientes, velocidad de avance lento, manejo de electrodo incorrecto, y
por factores que generan calor excesivo durante el soldeo.
 Cráter

Lo que usted describe es una cavidad de

contracción cráter de soldadura, también
conocido como un "tubo"de una cavidad de
contracción cráter en el cráter de soldadura,
que se realizó con un cable con protección
de gas con núcleo de fundente de acero suave.
No es porosidad de la soldadura, sino
más bien es un fenómeno natural que se
encuentra en la soldadura por arco. Se forma
como el metal de soldadura se solidifica en el
cráter transversal de la cavidad de contracción
Tenga en cuenta que el metal
de soldadura solidificado con una superficie
lisa.
 Porosidades

Son oquedades globulares que no tienen

materia sólida en su interior y que se
encuentran frecuentemente en las soldaduras.
Se producen generalmente como
resultado de reacciones químicas durante la
soldadura por el desprendimiento de
gases, y como consecuencia del rápido
enfriamiento del metal del baño de fusión.
Dichos gases no pueden salir al exterior o lo
hacen cuando el metal está empezando a
solidificar, en cuyo caso el poro llega a la
superficie.
La porosidad puede ser normal, alineada o
vermicular.
Porosidad Normal:
Los poros pueden aparecer distribuidos más o
menos uniformemente y en tamaños
muy diferentes, pudiendo variar en tamaño
desde casi microscópicos hasta ser de
varios milímetros. La formación de poros
puede impedirse evitando el empleo de
intensidades de corriente demasiada alta y
excesiva longitud de arco, debido a que
ellas producen un gran consumo de elementos
desoxidantes del revestimiento del
electrodo, quedando una cantidad insuficiente
para combinarse con los gases en el
metal fundido.
Porosidad Alineada
Se produce generalmente en el cordón de raíz,
se caracteriza por el alineamiento de los
poros.
Porosidad Vermicular
Tiene forma alargada. Su origen es la inclusión de una gran cantidad de gas en el
seno
del metal fundido que solidifica rápidamente en la superficie, que impide su
salida
hacia el exterior, el gas presiona por salir y se abre camino por donde encuentra
menor
resistencia, es decir, hacia el lugar donde se produce la descarga del arco, que es
la
máxima temperatura. Los anillos de la oquedad corresponden con los sucesivos
avances de la abertura que va produciendo el gas por la presión y temperatura a
que
está sometido.
Las causas más probables pueden ser:
• Arco corto.
• Tiempo insuficiente de fusión.
• Demasiado amperaje.
• Material base sucio.
• Revestimiento húmedo.
• Avance rápido.
 Falta de Penetración

Este defecto ocurre cuando el metal de soldadura no se extiende a través de todo el

espesor de la junta. El área no fundida ni penetrada es una discontinuidad descripta
como “penetración incompleta”.
La falta de penetración, o penetración incompleta se presenta cuando no se ha llegado
a fundir íntegramente todo el metal base en la raíz y hace falta metal de aportación en
la misma. Puede darse por diversas causas. El origen más frecuente es el disponer de
un chaflán inadecuado para el proceso de soldadura utilizado. Aunque la penetración
incompleta puede deberse en unos cuantos casos a la falta de disolución de los óxidos e impurezas de la
superficie, las condiciones de transmisión de calor que existen en la
junta son una fuente más frecuente de este defecto.
La penetración incompleta es indeseable, particularmente si la raíz de la soldadura está
sujeta ya sea a tensión directa o a esfuerzos de flexión. El área que no se funde permite
concentraciones de esfuerzos que pueden resultar en fallas sin deformación apreciable.
Las causas más probables pueden ser:
• Mucha velocidad de avance.
• Electrodo muy grueso.
• Amperaje muy bajo.
• Penetración defectuosa.
• Aportación deficiente de calor del arco por baja intensidad de corriente.
• Arco excesivamente largo.
• Velocidad excesiva de soldadura al dar la primera pasada.
• Altura excesiva del talón.
• Separación de talones demasiado pequeña.
• Ángulo de chaflán excesivamente agudo para el método de soldadura seguido.
Algunos procesos tienen una mayor capacidad de penetración que otros. Las
soldaduras en cañerías son especialmente vulnerables a este tipo de discontinuidad,
dado que el lado interior es usualmente inaccesible.
Para juntas soldadas de ambos lados, se puede especificar que se remueva el metal de
soldadura y el metal base de la soldadura de raíz antes de soldar el otro lado, para
asegurarse que allí no hay penetración incompleta. Este procedimiento se denomina en
inglés “back gouging”.
La penetración incompleta también causa una fusión incompleta, y por consiguiente en
muchas circunstancias ambos conceptos se mezclan.
 TIPOS DE FALLA COMUNES EN MATERIAL
METALICOS

Las fallas estructurales de un material pueden

ser de diferentes tipos, principalmente,
fracturas, grietas, desgaste y corrosión;
cualquiera de estas puede ser debida a un
proceso químico, en tanto que solo las tres
primeras son consecuencias del trabajo –
debido o indebido– al cual el material es
sometido.
 Fracturas.

Es el resultado final de un proceso de deformación plástica excesiva al

cual es sometido un material. Dependiendo del material y factores
ajenos a este como la temperatura, la carga y el tiempo durante el cual
es sometido el material, este puede llegar a una fractura, que se pueden
clasificar principalmente como súbita (también llamada frágil) o dúctil,
además, cada tipo de fractura presenta diferentes características en su
aspecto, así como también en su microestructura.

Fractura súbita: En este tipo de fractura el material presenta un corte

limpio, a 90°, sin aparente deformación plástica, originado por un
esfuerzo normal.
Fractura dúctil : Se origina ante esfuerzos cortantes que dejan como evidencia una
deformación plástica observable, produce en los planos de corte la forma copa-cono,
por consiguiente forma un ángulo de 45° respecto a la carga, donde a lo largo de la
superficie inclinada se evidencia una zona de desgarre y en el tope de esta una zona
fibrosa.
 TIPOS DE PREPARACION DE JUNTAS PARA
SOLDADURA DE MTTO

DISEÑO DE JUNTAS:
Se entiende por junta el espacio existente
entre las superficies que van a ser unidas por
soldadura. El proceso de soldadura, tipo de
material, geometría de las piezas y el espesor,
son los principales factores a tener en cuenta
para el diseño de junta. La terminología
utilizada se indica gráficamente en la imagen
mientras que las denominaciones de los
tipos de juntas o uniones para soldaduras por
fusión, quedan recogidas en la imagen Se
exponen, a continuación, las preparaciones de
bordes típicas de un fabricante de bienes
de equipo, atendiendo al proceso de soldeo
empleado y al espesor del material.
Criterios para la Preparación de las Uniones en Soldadura
El chaflán de una soldadura es la abertura entre las dos piezas a soldar que facilita el
espacio para contener la soldadura. Este chaflán podrá tener diversas geometrías
dependiendo de los espesores de las piezas, el proceso de soldeo y la aplicación de la
soldadura
Los criterios fundamentales para la selección y preparación de los tipos de uniones a
emplear en todo taller de soldadura y para todo fabricante de “construcciones metálicas
estructurales de acero”; son herramientas prácticas de mucha utilidad y aplicación. En los
talleres de construcciones metálicas es muy común encontrar defectos de soldadura que
deben ser reparados, esto significa un alto costo para las empresas por el tiempo de
retraso en la ejecución, en el consumo de material de aportación y de la energía necesaria
tanto en la eliminación de los defectos, como en el soldeo de reparación. Además de las
imperfecciones producidas por la falta de soldadores calificados, muchos defectos son
originados por una inadecuada preparación de la unión. Un chaflán mal diseñado impide
realizar una soldadura libre de defectos y, por el contrario, es susceptible de causar
errores. Los defectos de soldadura que son frecuentes aún en procesos automáticos, se
pueden evitar con una adecuada preparación de los bordes del chaflán.
Preparación de uniones, selección de la forma del chaflán
Para la preparación de las uniones a soldar, independientemente de la carga o del
tipo de
esfuerzos que soporte la unión, existen factores fundamentales que determinan o
influyen
para decidir qué tipo de chaflán se va a elegir, estos factores son los siguientes:
Factores que influyen en el diseño del chaflán
— Material base, si es acero al carbono, acero inoxidable o aluminio.
— Espesor del material, si es chapa delgada o gruesa.
— Proceso de soldeo, como electrodo revestido, semiautomático, TIG, etc.
— Posición de soldeo, plana, vertical, en cornisa, bajo techo, etc.
— Facilidad de acceso, por uno o por ambos lados de la chapa o tubo.
— Tipo de unión, a tope, en T.
— Procedimiento de soldeo, por ejemplo, soldeo en una o en varias pasadas.
Consecuencias de una mala preparación de la unión
Un ángulo excesivo significa mayor volumen de metal a rellenar, con lo que se incrementa
el aporte térmico. Toda reparación es crítica por el doble calentamiento al material con el
soldeo inicial y el de reparación, esto es más peligroso cuando el resanado se practica con
arco eléctrico que con sopletes especiales de oxigás, o con mecanizado y esmerilado. En
consecuencia una inadecuada preparación afectará a:
— La resistencia de la unión, porque los defectos producen entalladuras.
— El consumo del material de aporte, debido a un ángulo de chaflán excesivo.
— El tiempo de trabajo, porque es proporcional al volumen de metal depositado.
— El aporte térmico, esto es más crítico en las reparaciones.
— Las tensiones residuales, a más soldadura, mayor contracción restringida.
Métodos para preparar las uniones
Los métodos comunes para la preparación de los biseles del chaflán son corte térmico y
corte mecánico, el uso adecuado de estos es importante para la correcta preparación de
las uniones.
• Corte Térmico • Corte Mecánico
— Oxicorte (corte recto y con bisel inclinado). — Con cizalla.
— Corte con plasma (corte recto y con bisel inclinado). — Cepillo.
— Biselado del chaflán en “U” (corte curvo). — Torno.
— Con soplete biselador. — Esmeril.
— Con electrodo de carbono. — Biseladoras
El precalentamiento implica calentar el metal de base, ya sea en su totalidad o sólo la región que rodea la
junta antes de la soldadura, a una temperatura específica, llamada temperatura de precalentamiento. El
calentamiento debe continuar durante el proceso de soldadura. El precalentamiento puede producir muchos
efectos beneficiosos; Sin embargo, sin un conocimiento práctico de los fundamentos implicados, se corre el
riesgo de degradar la integridad de la soldadura.

Si calentamos el material, disminuimos el desnivel térmico desde la temperatura de fusión del acero,
desplazando la curva de enfriamiento hacia la derecha del diagrama (TTT) de este modo se favorecen las
transformaciones metalúrgicas a estructuras más blandas que resultan menos frágiles y propensas a
fisuración. La temperatura de precalentamiento tiene como principal función disminuir la velocidad de
enfriamiento de la soldadura. Debe ser alcanzada en todo el espesor y en una zona suficientemente ancha a
ambos lados de la junta del material base antes de que comience el proceso de soldadura.

En general la temperatura de precalentamiento requerida en soldadura multipasadas es menor que para

soldadura de simple pasada. En soldadura de multipasadas el calor de la segunda pasada disminuye la
dureza de la ZAC que generó la primera pasada y acelera la migración de hidrógeno. Esto reduce
notablemente la posibilidad de fisuración en frío en aceros soldados.
Desplazando la curva de
enfriamiento hacia la
derecha del diagrama , se
favorece la formación de
estructuras metalúrgicas
menos frágiles y propensas
a fisuración
Hay cuatro motivos principales para realizar un precalentamiento:

• Se ralentiza la velocidad de enfriamiento en la unión soldada, produciendo una estructura metalúrgica

más dúctil con una mayor resistencia al agrietamiento
• Una velocidad de enfriamiento más lenta favorece que el hidrógeno que puede estar presente difunda
fuera, reduciendo el potencial de agrietamiento.
• Reduce las tensiones de contracción entre la soldadura y el metal base especialmente importante en las
uniones muy restringidas.
• Mejora el comportamiento de algunos aceros ante la rotura frágil y puede ser necesario para asegurar las
propiedades mecánicas, tales como resiliencia de metal de soldadura.

Para determinar si se debe o no precalentar es necesario tener en consideración varios aspectos:

• Requisitos de códigos, procedimientos o especificación de soldadura.
• Espesor de la unión soldada.
• Composición química del metal base.
• Temperatura ambiente.
• Contenido de hidrógeno del metal de aportación.
• Problemas de agrietamiento anteriores.