UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE

SAN MARCOS
Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA

E.P. INGENIERIA TEXTIL Y

CONFECCIONES

DOCENTE: ING. ACERO NAVARRO ELIAS

 Morales Villogas, Ericka

 Rosado Mendoza, Leslie
 Veramendi Vidal, Rossy
 Una célula de trabajo personalizada es una unidad de trabajo
ubicada de manera lógica y estratégica, utilizada para la
fabricación de un determinado producto o una gama de productos
similares.
 Una vez que la célula de trabajo 1. Tiempo takt o ciclo ritmo: es el tiempo necesario de
dispone de los equipos producción en unidades para satisfacer los pedidos de los
adecuados ubicados en la clientes:
secuencia apropiada, la siguiente
tarea consiste en dotar a la 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
célula de trabajo de personal y 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑎𝑘𝑡 =
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑑𝑎𝑠
equilibrarla.
 Una producción eficiente en una
2. Calcular el número de operarios necesarios.
célula de trabajo requiere que se
disponga del personal adecuado.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
Esto implica dos pasos. 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑎𝑘𝑡
La planta de todoterrenos deportivos de autos marca Mercedes, espera recibir 600 retrovisores al día, y su
célula de trabajo que fabrica los retrovisores está programada para ocho horas, de forma que el tiempo takt
o tiempo ciclo es de 48 segundos:

SOLUCIÓN:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑎𝑘𝑡 =
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑑𝑎𝑠

8 ℎ𝑟𝑠 𝑥 60 𝑚𝑖𝑛 480 𝑚𝑖𝑛

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑎𝑘𝑡 = = = 0,8 min = 48 seg
600 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 600 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

Por tanto, la necesidad del cliente es un

retrovisor cada 48 segundos.
El siguiente gráfico de equilibrio de
trabajo es útil para determinar el
tiempo de cada operación en la
célula, así como el tiempo total. Se 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 =
muestra que se necesitan cinco 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑎𝑘𝑡
operaciones, con un tiempo total de
operación de 140 segundos.
50 + 45 + 10 + 20 + 15 𝑠𝑒𝑔
𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 =
48 𝑠𝑒𝑔

140 𝑠𝑒𝑔
𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠= = 2,91
48 𝑠𝑒𝑔

Por tanto, para fabricar una unidad cada 48

segundos harán falta 2,91 personas.

Con tres operarios en esta célula de trabajo se producirá una

unidad cada 46,67 segundos (140 segundos / 3 empleados 46,67) y
617 unidades al día (480 minutos disponibles 60 segundos) / 46,67
segundos para cada unidad 617.
EL CENTRO DE TRABAJO ENFOCADO Y LA FÁBRICA ENFOCADA
Centro de trabajo enfocado: Traslada la producción desde una instalación de
propósito general con un layout orientado al proceso a una gran célula de
trabajo que sigue siendo parte de la fábrica actual. Si el centro de trabajo
enfocado está en unas instalaciones separadas, se lo suele llamar fábrica
enfocada.

Los centros o fábricas enfocadas pueden reconfigurarse:

 Cambiar el número de empleados y la asignación de tareas en lugar de mover
la maquinaria y los equipos. De esta manera, la empresa equilibra la línea de
montaje para adaptarse a los cambios en las demandas a producción.

 La fábrica enfocada también puede hacer referencia a instalaciones

enfocadas de formas diferentes que por línea o layout orientado al producto.
Por ejemplo, las instalaciones pueden estar enfocadas en conseguir calidad, o
introducir nuevos productos, o en las necesidades de flexibilidad.
Resumen sobre células de trabajo, centros de trabajo enfocados y
fábricas enfocadas.
Célula de trabajo
Es una disposición temporal,
orientada al producto,
compuesta de maquinas y
personal, en lo que es
habitualmente una
instalación orientada al
proceso.
Ejemplo:
Un taller con maquinaria
Y personal reorganizado.
Centro de trabajo
enfocado
Fábrica enfocada
Es una organización Es un instalación
permanente orientada al
permanente para
producto, compuesta de producir un producto
maquinas y personal, en
o componente en una
una instalación orientada instalación orientada
al proceso.
al producto.
Ejemplo: fabricación de Ejemplo: Una planta
un producto.
LAYOUT REPETITIVO Y ORIENTADO AL PRODUCTO
Dos tipos de layout orientado al producto son las líneas de montaje y las de fabricación:
La línea de fabricación elabora componentes, como ruedas para automóviles o piezas metálicas de
una nevera, en una serie de máquinas.
Una línea de montaje ensambla las piezas fabricadas en una serie de estaciones o puestos de
trabajo. Ambos son procesos repetitivos, y en ambos casos la línea tiene que estar “equilibrada”.

Principales ventajas del layout orientado al producto :

1. El bajo coste variable por unidad, normalmente asociado a productos estandarizados de alto
volumen.
2. Bajos costes de manejo de materiales.
3. Reducidos inventarios de trabajo en curso de fabricación.
4. Formación y supervisión más fáciles.
5. Producción rápida.

Desventajas del layout orientado al producto :

1. Es necesario un alto volumen de producción, debido a las grandes inversiones que hacen falta
para montar el proceso.
2. La detención del trabajo en cualquier punto de la línea provoca la parada de todo el proceso.
3. Existe falta de flexibilidad cuando se manejan diversos productos o diferentes tasas de
producción.
 Ejemplo Nº2: Desarrollo de diagrama de precedencias
para una línea de montaje
Tiempo de produccion disponible por dia
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 =
Demanda de unidades

σ𝑛𝑖=1 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑖

𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛es =
Tiempo de ciclo

Donde n es el número de tareas de

montaje.

la empresa ha determinado que hay 480 minutos de

tiempo
productivo disponible al día. Además, la planificación
de la producción requiere que se completen
al día 40 unidades de producto en la línea de montaje:

480min
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = = 12𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑
40unids.

66min
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛es = = 5,5
12min/unid

o 6 estaciones
método de la heurística de más tareas siguientes para asignar tareas a las estaciones de
trabajo. Se asignarán las actividades adecuadas a cada estación de trabajo, utilizando como
máximo el tiempo ciclo disponible de 12 minutos. La primera estación consume 10 minutos, y
tiene un tiempo de inactividad de 2 minutos.
Balanceando la línea de producción

Tiempo Tiempo de ocio

Estacion Tareas
productivo (Tiempo muerto)
1 A 10 2
2 B 11 1
3 E 12 0
4 C,D,F 12 0
5 H 11 1
6 G,I 10 2
Total 66 6

σ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 =
numero de estaciones de trabajo x(tiempo ciclo asignado mas largo)

66 66
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = = 91.7% 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = = 78.6%
6𝑥12 7𝑥12
Ejemplo 2: Se desea instalar una línea de producción para elaborar un producto, se sabe que
la producción necesaria para cubrir los requerimientos es de 288 piezas por jornada de trabajo
de 8horas.

Tiempo (seg) Precedencia Diagrama de precedencia

Tarea
A 40 ___
B 75 A
C 50 A
D 35 C
E 80 D
Total 280

8x60x60seg
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = = 100𝑠𝑒𝑔/𝑢𝑛𝑖𝑑
288unids.
280
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛es = = 2,8
100seg/unid

o 3 estaciones
 Diagrama de precedencia después de la asignación

Tiempo Tiempo de ocio Tiempo de ocio

Estacion Tareas
productivo (Tiempo muerto) (Tiempo muerto)

1 A,C 90 10 0
2 B 75 25 15
3 D 35 65 55
4 E 80 20 10
Total 280 120 80

280 280
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 70% 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 77.78%
4𝑥100 4𝑥90