CONFIABILIDAD, DURACIÓN

Y GARANTÍA DE CALIDAD
 DISEÑO PARA EL DESEMPEÑO ORIENTADO EN
EL TIEMPO (CONFIABILIDAD)
 La confiabilidad es calidad en el tiempo.
 La confiabilidad es la capacidad de un producto para
desempeñar una función requerida bajo condiciones
determinadas durante un periodo establecido.
 Más sencillamente, la confiabilidad es la posibilidad de que un
producto funcione durante el tiempo requerido.
Si se analiza minuciosamente esta definición, se hacen aparentes
cuatro implicaciones:
 1. La cuantificación(expresar numéricamente) de la
confiabilidad en términos de una probabilidad.
 2. Un enunciado que define el desempeño exitoso del producto.
 3. Un enunciado que define el ambiente en el cual debe operar
el equipo.
 4. Un enunciado del tiempo requerido de operación entre fallas.
(De otra manera, la probabilidad es un número sin sentido para
los productos orientados a perdurar en el tiempo.)
 Para lograr una alta confiabilidad, es necesario definir las tareas
específicas requeridas, o mejor dicho un programa de
confiabilidad.
Un programa de confiabilidad incluye
las siguientes actividades:
1.- distribución de los objetivos de confiabilidad.
2.- análisis de estrés.
3.- identificación de partes críticas.
4.- modo de fallas y análisis de efectos.
5.- predicción de la confiabilidad.
6.- revisión del diseño.
7.- selección de proveedores.
8.- control de confiabilidad durante la fabricación.
9.- pruebas de confiabilidad.
10.- sistemas de informes de fallas y de acciones
correctivas.
 El nuevo aspecto significativo es la cuantificación de la
confiabilidad.
 El hecho de la cuantificación hace de la confiabilidad un
parámetro de diseño.
 La cuantificación también ayuda a refinar ciertas tareas
tradicionales de diseño como el análisis de tensión y la
selección de partes.
 Las técnicas de confiabilidad fueron desarrolladas originalmente
para productos electrónicos y espaciales.
Establecimiento de los objetivos
globales de confiabilidad.
 Tiempo medio entre fallas (MTBF, por sus siglas en inglés), es un
índice de confiabilidad o mejor llamados “factores de control”.
 Los usuarios de un índice incluyen al personal técnico interno, al
de mercadotecnia y a los usuarios del producto.
He aquí dos ejemplos de índices y objetivos
de confiabilidad:
 1.- Para un sistema telefónico. El máximo tiempo de
indisponibilidad de cada centro de conmutación debe ser
de 24 horas cada 40 años.
 2.- Para un fabricante de motores. El 60 por ciento de los
motores producidos deben pasar por el periodo de garantía
sin generar una queja. El número de fallas por motor
defectuoso no debe exceder a una.
FACTORES DE CONTROL DE LA
CONFIABILIDAD.
DISTRIBUCION, PREDICCION
Y ANALISIS DE LA
CONFIABILIDAD.
  Es un proceso de cuantificación.

Contiene tres fases:

1. Distribución (o
presupuestación).
El proceso de asignar (alinear)
los objetivos de confiabilidad
entre varios elementos que
conforman colectivamente un
producto de mayor nivel.
2. Predicción.
El uso de datos anteriores de
desempeño más la teoría de la
probabilidad para calcular las tasas
esperadas de fallas para varios
circuitos, configuraciones, etcétera.
3. Análisis.

La identificación de las partes

fuertes y débiles del diseño para
servir como base a las mejoras,
intercambios y acciones similares.
 La predicción de la confiabilidad es un proceso continuo que
empieza con las predicciones de papel basadas en el análisis de
diseño, más la información histórica de los índices de fallas.

 La evaluación termina con la medición de la confiabilidad basada

en los datos que provienen del uso que los clientes hacen del
producto.
 Aunque el resultado visible del procedimiento de predicción es
cuantificar las cifras de confiabilidad, el proceso de predicción
es, por lo general, tan importante como las cifras resultantes, por
que la predicción no puede hacerse sin obtener bastante
información detallada sobre las misiones del producto, sus
ambientes, historias de los componentes críticos, etc.
Control y selección de partes
El papel vital
desempeñado por la
confiabilidad de las
partes ha dado como
resultado programas
para la selección,
evaluación y control
minucioso de las
partes.
Estos programas incluyen
estudios de aplicación
de partes, listas de partes
aprobadas,
identificación de
componentes críticos y
uso de alteraciones.
 Lista de componentes críticos
 Tiene una alta población en el equipo.
 Tiene una única fuente de suministro.
 Debe funcionar para límites especiales y ajustados.
 No ha sido probada para la confiabilidad estándar, es
decir, no hay disponible ningún dato de pruebas, o los
datos de uso son insuficientes.
 Práctica de alteraciones
 La alteración es la asignación de un producto para operar a
niveles de tensión por debajo de su clasificación normal.
Algunas empresas han establecido políticas internas
con respecto a las alteraciones. Alterar es también
una forma de cuantificar el factor de seguridad y, por
lo tanto, se presta para fijar las pautas en cuanto a los
márgenes del diseño que se utilizarán.
MODO DE FALLAS,
EFECTO Y ANALISIS
CRITICO
FMECA
 ¿Que es el FMECA?
Es un método utilizado para prevenir fallas y
analizar los riesgos de un proceso mediante la
identificación de causas y efectos a fin de
determinar las acciones que se utilizaran para
inhibir las fallas.
 OBJETIVO
Es identificar, delimitar y describir las no
conformidades (modo de la falla) generadas por
el proceso y sus efectos y causas, a través de
acciones de prevención poder disminuir o
eliminarlas.
 El procedimiento puede aplicarse a:
• Puede • Un producto sirve
aplicarse a como
cualquier herramienta
proceso en predictiva para
general en detectar posibles
el que se fallas en el diseño
pretendan
identificar, Otros Productos
clasificar y
prevenir
fallas.

• Sirve como Sistemas Procesos • Sirve como

herramienta herramienta
predictiva predictiva para
para detectar detectar posibles
posibles fallas fallas en las
en el diseño etapas de
del software. producción.
 PROCEDIMIENTO

• Identificar y listar todos los elementos del

equipo, proceso y control.

• Define el funcionamiento de cada

elemento.

• Definir los fallos

• Definir las consecuencias de los fallos y

establecerlos, tener las consecuencias
definidas que afectan a otros elementos
• Recoger datos relativos a las probabilidades
de los fallos

• Establecer las duraciones de fallo

• Determinar medidas correctivas

• Registro escrito del estudio de las

conclusiones
El FMECA no debe ser desarrollado
por un solo diseñador, sino por un
equipo de estos, por personal de
operaciones, de calidad y demás
que examinen el diseño desde
distintas perspectivas para la
satisfacción de los clientes externos e
internos.
Evaluación de diseños
mediante pruebas
Aunque la predicción de la confiabilidad, la revisión del diseño, y
otras técnicas son valiosos como dispositivos de advertencia
temprana, no pueden ser un sustituto para la última prueba:
El uso del producto por parte del cliente
Antes del desarrollo de tecnología de confiabilidad, se hacían
varios tipos de pruebas para evaluar el diseño.
Al llegar la confiabilidad, de la capacidad de mantenimiento y de
otros parámetros se dio como resultado tipos adicionales de
pruebas.
Todas las pruebas proporcionan algún grado de aseguramiento del diseño
o el riesgo de ir por mal camino.
Las fuentes principales de riesgo son:
 Uso pretendido frente a uso real: el uso real puede diferir del concepto
del diseñador debido a las variaciones en el ambiente y a otras
condiciones de uso. Además, algunos usuarios usarán o emplearán mal
el producto.
 Construcción del modelo frente a producción subsiguiente:
Generalmente, los especialistas experimentados construyen los modelos
bajo la supervisión de los diseñadores. La producción subsiguiente se
realiza por los trabajadores de la fábrica menos experimentados, bajo
supervisores que deben cumplir los estándares de productividad, así
como de calidad.
 Variabilidad debida a números pequeños: Normalmente el número de
modelos construidos es pequeño. (A menudo solamente hay uno.) Sin
embargo, las pruebas en estos números pequeños se utilizan para juzgar
la adecuación del diseño y hacer muchas unidades de producción,
ejecutando algunas veces miles e incluso millones.
 Evaluación de los resultados de las pruebas: Las presiones para
liberar un diseño para producción pueden dar como resultado
planes y evaluaciones de prueba que no califiquen
objetivamente la conformidad con los requerimientos de
desempeño ni, mucho menos, la aptitud completa de uso.
 Las presiones para liberar los diseños causaron aprobaciones que más
tarde dieron como resultado problemas de campo.
 Más del 50 por ciento de los resultados aprobados de la prueba fueron
rechazados porque el procedimiento de ésta no pudo evaluar los
requerimientos establecidos por el equipo de desarrollo de productos.
Métodos para mejorar la
confiabilidad durante el
diseño
El enfoque general para la mejora de
la calidad es ampliamente aplicable
a la mejora de la confiabilidad en el
análisis económico y las
herramientas gerenciales. Las
diferencias radican en las
herramientas tecnológicas usadas
para el diagnóstico y el remedio.

El ingeniero de confiabilidad puede

ayudar al definir las áreas que
necesitan la mejora y auxiliar en el
desarrollo de alternativas.
Las siguientes acciones indican algunos
enfoques para mejorar un diseño:
1. Revisar las necesidades de los usuarios para ver si la función de las
piezas poco fiables es realmente necesaria para ellos. Si no es así, se
deben eliminar esas piezas del diseño.
2. Considerar el intercambio de la confiabilidad por otros parámetros
3. Utilizar la redundancia para proporcionar más de un medio de lograr
una tarea determinada, de tal forma que deban fallar todos los medios
antes de que el sistema falle.
4. Revisar la selección de cualquiera de las partes que sea relativamente
nueva y no se haya probado.
 Las siguientes acciones indican algunos
enfoques para mejorar un diseño:
5. Utilizar la alteración para asegurarse de que las tensiones aplicadas a las
piezas sean inferiores a las que éstas puedan soportar normalmente.
6. Utilizar los métodos de diseño “robustos” que permitan que un producto
maneje ambientes inesperados.
7. Controlar el ambiente de funcionamiento para proporcionar las condiciones
que produzcan índices de fallas más bajos.
8. Especificar los programas de reemplazo para retirar y sustituir las partes de
baja confiabilidad antes de que alcancen la etapa de desgaste.
9. Prescribir la proyección de pruebas para detectar fallas “de mortalidad
infantil” y para eliminar los componentes de estándares inferiores.
10. Llevar a cabo investigación y desarrollo para mejorar la confiabilidad básica
de los componentes que contribuyen a la mayor parte de la falta de
confiabilidad.
 Aunque ninguna de las acciones
precedentes proporciona una solución
perfecta
El rango de opciones es amplio.
En algunos casos, el diseñador puede llegar
independientemente a una solución. Lo más
común es que sea necesaria la colaboración con
otros especialistas de la empresa.