Clases de Ensuciamiento y Corrosión

INSPECCIÓN ESTATAL
ENERGÉTICA
SUCIEDAD Y
CORROSIÓN EN LOS
GENERADORES DE
VAPOR
INSPECCIÓN ESTATAL ENERGÉTICA
Suciedad
Durante el trabajo de los generadores de

vapor tiene lugar la deposición de ceniza y
hollín en las superficies de calentamiento,
dificultándose el trabajo seguro y eficiente del
equipo.
Lo anterior está condicionado por los factores
siguientes:
Suciedad
• El coeficiente de conductividad térmica
de los sedimentos que se forman sobre las
superficies de calentamiento es bajo y está
entre 0,08 y 4,0 W/m.K (0,07 y 3,44
kcal/h.m2.K), por lo que la formación de una
capa de suciedad conlleva a una gran
disminución del coeficiente total de
transferencia de calor y en consecuencia de la
eficiencia de trabajo de dichas superficies.
Suciedad
• El incremento de la resistencia aerodinámica

de los conductos de gases, lo cual puede llevar
incluso a limitación de la carga del generador
de vapor por insuficiente capacidad de los
ventiladores de tiro inducido.
Suciedad
De lo anteriormente expuesto se concluye que

la limpieza de las superficies de calentamiento
es una tarea de suma importancia durante la
explotación de los generadores de vapor.
Suciedad
Existen dos (2) zonas de formación de

suciedad producto de la combustión en los
generadores de vapor:
• Sedimentos de la zona de alta

temperatura.
• Sedimentos de la zona de baja
temperatura.
Suciedad
Sedimentos de la zona de alta temperatura

Durante la combustión del fuel oil se forman
diferentes óxidos de vanadio, entre los que se
encuentran: VO, V2O3, V2O4 y el V2O5, de los
cuales los dos (2) últimos son los que tienen
mayor importancia desde el punto de vista de
la intensidad de la suciedad a causa de su baja
temperatura de fusión.
Suciedad

La combinación de los óxidos V2O4, V2O5 y
Na2O forman un compuesto denominado
vanadil-vanadio de sodio (5Na2O . V2O4 .
11V2O5), cuya temperatura de fusión es de
540 °C.
Este compuesto se deposita en forma de
película líquida de gran adhesividad sobre la
superficie de los tubos, cuya temperatura
sobrepasa los 540 °C.
Suciedad

Esta película constituye la base para la
adhesión de otras partículas de ceniza, lo que
condiciona el incremento de la temperatura de
la superficie externa del tubo, y por lo tanto
favorece la sedimentación de los óxidos de
vanadio cuya temperatura de fusión es aún
mayor.
Suciedad

En la actualidad un método muy difundido
para lograr una disminución de la suciedad de
las superficies de calentamiento, es la adición
al combustible de sustancias que reaccionan
con los compuestos de sodio y vanadio, que
forman parte de la ceniza presente en los
gases producto de la combustión, y como
resultado se obtienen compuestos con mayor
temperatura de fusión.
Suciedad

Entre los aditivos más utilizados con este fin
se encuentran el óxido de calcio, el óxido de
magnesio y el cloruro de magnesio.
Suciedad
Sedimentos de la zona de baja temperatura

Se consideran superficies de calentamiento de
baja temperatura aquellas que trabajan con
una temperatura de la pared menor que la
temperatura de rocío de los gases producto de
la combustión.
La suciedad de estas superficies ocurre con
gran intensidad, lo cual influye notablemente
sobre los indicadores técnico económicos del
generador de vapor.
Suciedad

Investigaciones realizadas han demostrado el
hecho de que la condensación de los vapores
de ácido sulfúrico y agua, presentes en los
gases producto de la combustión, aceleran
notablemente la suciedad con cenizas y hollín
a las superficies de calentamiento de baja
temperatura.
Suciedad

Inicialmente aparece sobre las superficies
metálica una película pegajosa (solución de
diferentes compuestos en ácido sulfúrico),
sobre la cual se adhiere una cantidad
considerable de cenizas volátiles.
Suciedad

El arranque frecuente y el trabajo a baja carga
del generador de vapor son factores que
aceleran la suciedad de las superficies de
calentamiento a baja temperatura, lo cual está
condicionado por una disminución de la
temperatura de la superficie del calentador de
aire, lo que provoca que se intensifique la
condensación de los vapores de H2SO4
presentes en los gases producto de la
combustión.
Suciedad

En la actualidad ha obtenido gran difusión la
introducción de aditivos al combustible, para
disminuir la temperatura del punto de rocío, lo
que disminuye la intensidad del
ensuciamiento de los calentadores de aire.
Entre estos aditivos se encuentran los
compuestos de MgCO3, CaCO3, MgCl2 y MnSO4.
Intensidad de ensuciamiento con ceniza y hollín de las

láminas de un calentador de aire regenerativo:
1. Para  = 1.15 2. Para  = 1.02 a 1.04
Corrosión
Existen dos (2) tipos de corrosión producto de

la combustión en los generadores de vapor:
• Corrosión a alta temperatura.
• Corrosión a baja temperatura.

Corrosión
Corrosión a alta temperatura
La corrosión a alta temperatura tiene lugar en
las superficies de calentamiento que están en
contacto con gases producto de la
combustión, cuya temperatura sobrepasa los
700 °C.
El término “corrosión a alta temperatura”
incluye la que tiene lugar en los tubos de las
pantallas situadas cerca de los quemadores y
en los tubos de los sobrecalentadores.
Corrosión
En el primer caso, la corrosión se debe a la
acción del sulfuro de hidrógeno (H2S)
contenido en los gases y en el segundo el
agente corrosivo es el pentóxido de vanadio
(V2O5).
Corrosión
El sulfuro de hidrógeno aparece en los gases
producto de la combustión durante el
quemado del fuel oil con alto contenido de
azufre.
Los factores más importantes que influyen
sobre su formación son los siguientes:
Corrosión
1.- La existencia, en la zona cercana a los
quemadores, de microvolúmenes con
insuficiencia de oxígeno ( < 1), en los cuales
se forma el sulfuro de hidrógeno.
2.- Presencia en el flujo de gases de partículas
sólidas de carbono que contienen azufre.
Corrosión
El mecanismo de la corrosión por H2S es el
siguiente:
El sulfuro de hidrógeno presente en los gases
reacciona con el metal de los tubos y se forma
sulfuro de hierro (FeS), el cual luego de
transformarse en sulfato de hierro se
desprende de la pared del tubo, y da la
posibilidad de que comience nuevamente la
interacción entre el sulfuro de hidrógeno y la
superficie metálica.
Corrosión
Para atenuar la formación de H2S y, en
consecuencia, disminuir la velocidad de
corrosión, es necesario garantizar un
suministro adecuado de combustible y aire a
cada quemador, de tal forma que en cada uno
de ellos el coeficiente de exceso de aire sea
mayor que la unidad ( > 1), además, la
organización del proceso de combustión debe
minimizar el número de partículas de carbono
sin quemar en las cercanías de las pantallas.
Corrosión
Se conoce como “corrosión por vanadio”
aquella que ocurre en los tubos de los
sobrecalentadores de los generadores de
vapor.
Corrosión
La corrosión por vanadio de los
sobrecalentadores aparece cuando la
temperatura de la pared metálica de los tubos
sobrepasa los 610 °C y se debe a la presencia
en los gases producto de la combustión del
pentóxido de vanadio (V2O5) el cual, como
vimos anteriormente, se encuentra en forma
de compuestos complejos.
Corrosión
La corrosión por vanadio es especialmente
intensa en los elementos de sujeción y apoyo
de los tubos del sobrecalentador, en los que se
alcanza una temperatura de hasta 800 °C, en
la que la corrosión por vanadio se hace
particularmente intensa.
Corrosión
Hay que señalar que la presencia en el flujo de
gases de compuestos de azufre acelera la
corrosión por vanadio, y ésta comienza a
manifestarse intensamente cuando la
temperatura del metal alcanza los 600 °C.
Corrosión
Corrosión a baja temperatura
La corrosión de los calentadores de aire es
uno de los problemas fundamentales a
considerar durante la explotación de los
generadores de vapor.
Una corrosión intensa disminuye el tiempo de
servicio de los calentadores de aire, lo que
conduce a la necesidad de sustituir los tubos o
cestos corroídos del equipo.
Corrosión
Además, disminuye el rendimiento del
generador de vapor al incrementarse la
temperatura de los gases de escape.
Corrosión
El proceso de corrosión en los calentadores de
aire está condicionado por la presencia en los
gases producto de la combustión de ácido
sulfúrico.
El azufre contenido en el combustible tiene
poco valor desde el punto de vista energético,
debido a la poca cantidad de calor que se
libera durante la combustión.
Corrosión
Por otra parte los compuestos de azufre que

se originan durante la combustión,
constituyen la causa fundamental de los
procesos de corrosión, a altas y bajas
temperaturas.
También son los causantes de la formación de

suciedad en las superficies de calentamiento.
Corrosión
Y finalmente son compuestos altamente

tóxicos que provocan la contaminación del
medio ambiente.
Corrosión
En el núcleo de la llama donde ocurre la
combustión, tiene lugar la formación del
dióxido de azufre (SO2), a consecuencia de un
cierto exceso de aire posibilita la posterior
oxidación del SO2 hasta SO3, proceso que
tiene lugar en los límites del núcleo de la
llama donde prácticamente ha concluido la
combustión.
Corrosión
El proceso de disociación del SO3 es
característico de la zona de altas
temperaturas, por lo que debido al poco
tiempo de permanencia de los gases en la
zona, con temperaturas mayores de 1 200 °C,
en los generadores de vapor predomina la
formación de SO3.
Corrosión
Una parte considerable del SO3 presente en
los gases, producto de la combustión, se
origina como consecuencia de la oxidación
catalítica del SO2 en la zona de los
sobrecalentadores.
Corrosión
Los catalizadores más activos de este proceso

son el pentóxido de vanadio y los óxidos de
hierro, los cuales, como ya hemos visto,
forman parte de la suciedad exterior de estas
superficies.
Corrosión
Cuando la temperatura de los gases, que

resultadan de la combustión, comienzan a
alcanzar valores menores a los 500 °C,
comienza la formación de vapores de ácido
sulfúrico (H2SO4) como consecuencia de la
reacción del SO3 con los vapores de agua
presentes en el flujo de gases y se obtiene
como resultado un sistema de vapores agua-
ácido sulfúrico.
Corrosión
Con la condensación de estos vapores se

forma una solución acuosa de H2SO4 con una
concentración de 60 a 80%, la cual constituye
la causa de la corrosión en los calentadores de
aire.
Corrosión
La temperatura a la que ocurre la
condensación de estos vapores sobre la
superficie de calentamiento se denomina
temperatura del punto de rocío y está
determinada por su presión parcial en el flujo
de gases.
Corrosión
La temperatura del punto de rocío de los vapores de
ácido sulfúrico presentes en los gases producto de la
combustión del fuel oil puede ser determinada de
forma aproximada por la siguiente ecuación:
eq
TprH 2 SO 4  TprH 2O  205 S O 2
Donde:
Seq=S/VCI contenido equivalente de azufre en el combustible, (%).
S contenido de azufre en el combustible, (%).
VCI valor calórico inferior del combustible, (kcal/kg).
O2=21(-1)/ concentración de oxígeno en exceso en los gases producto de la
combustión, (%).
TprH2O temperatura del punto de rocío de los vapores de agua, (°C).
TprH2SO4 temperatura del punto de rocío de los vapores de ácido sulfúrico en los
gases producto de la combustión, (°C).
Corrosión
El valor de la temperatura del punto de rocio
de los vapores de agua depende de la presión
parcial de los vapores de agua en el flujo de
gases, que por lo general toma valores en el
rango de 0,01 a 0,015 mPa, y la misma
depende de la humedad y la cantidad de
hidrógeno del combustible.
Corrosión
La temperatura del punto de rocío aumenta al
incrementarse el contenido de azufre en el
combustible y el coeficiente de exceso de aire,
o sea, cuando aumenta la cantidad de SO3 que
se forma en el generador de vapor.
Esquema de formación del H2SO4 en los generadores de vapor
V2O5 + SO2 = V2O4 + SO3

V2O4 + 2SO2 + O2 = 2VOSO4
2VOSO4 = V2O5 + SO3 + SO2
SO3 + H2O = H2SO4
SO2+ ½O2 SO3 t=500°C
Aire
Aire
caliente
Fuel oil
Salida de
Condensación de los los gases Aire frío
vapores de H2SO4
Corrosión
En la figura se muestra la
dependencia entre la
temperatura del punto
de rocío y el coeficiente
de exceso de aire a la
salida del horno para
diferentes valores del
contenido de azufre en el
combustible.
1 - Contenido de azufre 3,2%

Corrosión
Existen varios métodos para disminuir la intensidad de la
corrosión a baja temperatura, tenemos entre ellos, los
siguientes:
• Trabajo del generador de vapor con un exceso de aire mínimo.
• Introducción de aditivos en el combustible líquido.
• Limpieza regular de la superficie de los sobrecalentadores.
• Precalentamiento del aire.
• Recubrimiento de la superficie metálica con esmaltes
anticorrosivos.
• Métodos que se fundamentan en el empleo de materiales
cerámicos con propiedades anticorrosivas para la construcción
de las superficies de calentamiento.
Corrosión
Trabajo del generador de vapor con un

exceso de aire mínimo.
Este método es de gran efectividad ya que
cuanto menor sea el exceso de aire, menor
será la concentración de SO3 en los gases
producto de la combustión.
Corrosión
Es evidente que el coeficiente de exceso de

aire puede disminuirse sólo hasta un valor
mínimo, a partir del cual una disminución
posterior incrementa las pérdidas por
incombustión química.
En la actualidad los generadores de vapor que

queman fuel oil trabajan con un exceso de
aire de 1,02 a 1,03.
Corrosión
En la figura se muestra la
relación entre la
concentración de SO3 en
los gases producto de la
combustión y el exceso
de aire, observándose
una dependencia casi
lineal.
En la práctica, para
 = 1, existe, aún en
los gases producto de
la combustión, cierta
cantidad de SO3 que se explica fundamentalmente por la
distribución no uniforme del exceso de aire en el horno y hay
zonas donde >1 y zonas donde <1.
DESGASIFICACIÓN TÉRMICA
En la mayoría de los casos la corrosión y las
picaduras de las calderas y sus accesorios se
deben a los gases no condensables (como el
O2 y el CO2) o a un ph bajo en el agua de
alimentación. El ph se puede corregir
mediante un pretratamiento adecuado, pero
los gases deben ser eliminados en un
desgasificador térmico convenientemente
diseñado. La experiencia demuestra que el
oxígeno disuelto debe ser inferior a 7 ppb en
el agua de alimentación para evitar problemas
de corrosión.
DESGASIFICACIÓN TÉRMICA
Con las calderas de baja presión, el contenido
residual de oxígeno que puede tolerarse se
admite que pueda llegar a ser de hasta 1 ppm
que es alto cuando se considera
conjuntamente con la alimentación para las
calderas modernas de alta presión, que lo
deben mantener al valor óptimo de 7 ppb de
oxígeno disuelto.

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INSPECCIÓN ESTATAL

Durante el trabajo de los generadores de

• El incremento de la resistencia aerodinámica

De lo anteriormente expuesto se concluye que

Existen dos (2) zonas de formación de

• Sedimentos de la zona de alta

Sedimentos de la zona de alta temperatura

Sedimentos de la zona de alta temperatura

Sedimentos de la zona de alta temperatura

Sedimentos de la zona de alta temperatura

Sedimentos de la zona de alta temperatura

Sedimentos de la zona de baja temperatura

Sedimentos de la zona de baja temperatura

Sedimentos de la zona de baja temperatura

Sedimentos de la zona de baja temperatura

Sedimentos de la zona de baja temperatura

Intensidad de ensuciamiento con ceniza y hollín de las

Existen dos (2) tipos de corrosión producto de

• Corrosión a alta temperatura.

• Corrosión a baja temperatura.

Por otra parte los compuestos de azufre que

También son los causantes de la formación de

Y finalmente son compuestos altamente

Los catalizadores más activos de este proceso

Cuando la temperatura de los gases, que

Con la condensación de estos vapores se

V2O5 + SO2 = V2O4 + SO3

SO3 + H2O = H2SO4

SO2+ ½O2 SO3 t=500°C

1 - Contenido de azufre 3,2%

Trabajo del generador de vapor con un

Es evidente que el coeficiente de exceso de

En la actualidad los generadores de vapor que

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