Su Tecnología está relacionada con la producción

del hierro y sus aleaciones, en especial las que

contienen un pequeño porcentaje de carbono, que
constituyen los diferentes tipos de acero. A veces,
las diferencias entre las distintas clases de hierro
y acero resultan confusas por la nomenclatura
empleada. En general, el acero es una aleación de
hierro y carbono a la que suelen añadirse otros
elementos.
No se conoce con exactitud la fecha en que se
descubrió la técnica de fundir mineral de hierro para
producir un metal susceptible de ser utilizado. Los
primeros utensilios de hierro descubiertos por los
arqueólogos en Egipto datan del año 3000 a.C., y se
sabe que antes de esa época se empleaban adornos
de hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1000 a.C.
la técnica, de cierta complejidad, para endurecer
armas de hierro mediante tratamiento térmico.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los
hornos utilizados para la fundición y se incrementó
el tiro para forzar el paso de los gases de
combustión por la carga o mezcla de materias
primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral
de hierro de la parte superior del horno se reducía a
hierro metálico y a continuación absorbía más
carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban. El producto de estos hornos era el
llamado arrabio, una aleación que funde a una
temperatura menor que el acero o el hierro forjado.
El arrabio se refinaba después para fabricar acero.
PRODUCCIÓN DEL HIERRO Y
EL ACERO

2. Separación
de menas y
gangas

3. Calcinación

4. Separación de
Escoria y arrabio
producción del hierro y el acero
El diagrama general de la fusión primaria
del hierro integra a la mayoría de las
actividades que se desarrollan en el
proceso productivo. No se debe olvidar
que los diagramas de flujo son una de las
herramientas más utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera
automática los deben utilizar o elaborar.
 Proceso de producción
El 90% de todos los metales fabricados a
escala mundial son de hierro y acero. Los
procesos para la obtención de hierro
fueron conocidos desde el año 1200 ac.
 Materia prima
Los principales minerales de los que se
extrae el hierro son:
Hematita (mena roja)70% de hierro
Magnetita (mena negra)72.4% de hierro
Siderita (mena café pobre)48.3% de hierro
Limonita (mena café)60-65% de hierro
 COMPONENTES
La mena café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes
yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se
pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran
contenido de azufre.
Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:
Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de
que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado
y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales.
Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del
hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al
alto horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto
se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.
 EL ALTO HORNO
En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a
8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m.
Están revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600
toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el
mineral de hierro se introducen por la parte superior del
horno por medio de vagones que son volteados en una
tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se
necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800
toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y
4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el
consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno
se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de
hierro se produce 1/2 de escoria.
 Altos hornos:
 Funcionamiento

 Reacciones Principales

 Resultado: arrabio

 Obtención del acero:

 Proceso de oxígeno básico

 Reacciones
Alto Horno: Funcionamiento
ENTER

ENTER
Reacciones Principales Alto
Horno
 reducción directa del mineral de
hierro
Para la producción del hierro también se puede utilizar
el método de reducción directa, el que emplea
agentes reactivos reductores como gas natural,
coque, aceite combustible, monóxido de carbono,
hidrógeno o grafito. El procedimiento consiste en
triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con
los agentes reductores, con lo que algunos elementos
no convenientes para la fusión del hierro son
eliminados. El producto del sistema de reducción
directa es el hierro esponja que consiste en unos
pelets de mineral de hierro los que pueden ser
utilizados directamente para la producción de hierro
con características controladas.
Diagrama de producción de
hierro esponja
 diferentes procesos de
producción de hierro y acero
Una vez obtenido el arrabio o el hierro
esponja es necesario refinar al hierro para
que se transforme en material útil para
diferentes objetos o artefactos, o sea en
hierro o acero comercial. A continuación
se presentan los principales procesos de
fabricación de los hierros y aceros
comerciales.
producción de hierro y acero
 hornos bessemer
Es un horno en forma de pera que está forrado
con refractario de línea ácida o básica. El
convertidor se carga con chatarra fría y se le
vacía arrabio derretido, posteriormente se le
inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la
temperatura por arriba del punto de fusión del
hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior
las impurezas son eliminadas y se obtiene acero
de alta calidad. Este horno ha sido substituido
por el BOF, el que a continuación se describe.
horno básico de oxígeno (BOF)
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran
diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a
presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva
mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un
tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que
tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la
inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida
por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es
chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es
superior a los 1650°C y es considerado como el sistema
más eficiente para la producción de acero de alta calidad.
Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a
mediados de 1800, sólo que como en esa época la
producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de
aire, con lo que surgió el convertidor Bessemer, el que ya
fue descrito.
 horno de cubilote
Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para
hacer fundición de hierros colados. Consisten en un tubo de más de 4
metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de diámetro, se
cargan por la parte superior con camas de chatarra de hierro, coque y
piedra caliza. Para la combustión del coque se inyecta aire con unos
ventiladores de alta presión, este accede al interior por unas toberas
ubicadas en la parte inferior del horno. También estos hornos se pueden
cargar con peles de mineral de hierro o pedacearía de arrabio sólido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan
de 8 a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se
requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa
a 15.5°C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas
cada tres horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo
sus dimensiones disminuyen notablemente. El mayor problema de estos
hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes
es más costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus
emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación.
clasificación de los aceros
Con el fin de estandarizar la composición de los diferentes tipos de
aceros que hay en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE)
y el American Iron and Steel Institute (AISI) han establecido métodos para
identificar los diferentes tipos de acero que se fabrican. Ambos sistemas
son similares para la clasificación.
En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al tipo
de acero. En el sistema AISI también se indica el proceso de producción
con una letra antes del número.
Primer dígito. Es un número con el que se indica el elemento
predominante de aleación. 1= carbón, 2= níquel, 3=níquel cromo,
4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 8=triple aleación, 9 silicio
magnesio.
El segundo dígito. Es un número que indica el porcentaje aproximado en
peso del elemento de aleación, señalado en el primer dígito. Por ejemplo
un acero 2540, indica que tiene aleación de níquel y que esta es del 5%.
Los dígitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en
centésimas, así en el ejemplo anterior se tendría que un acero 2540 es
un acero con 5% de níquel y .4% de carbón.
Algunos elementos químicos
en la fundición del hierro
Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la
fundición arriba del 0.5% sirve para eliminar al azufre del
hierro. Como la mezcla producto del azufre y el
manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en
forma de escoria. También aumenta la fluidez,
resistencia y dureza del hierro.

Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser

eliminado y controlado.

Fósforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del

metal fundido y reduce la temperatura de fusión.
 EL HIERRO Y EL ACERO.
El hierro dulce
Es hierro puro en un 99,9 % o más.
Tiene pocas aplicaciones industriales y resulta muy difícil de
obtener.
También se llama hierro forjado por que es muy dúctil y
maleable.
Se emplea en trabajos de forja y para construir electroimanes y
transformadores eléctricos.
 EL HIERRO Y EL ACERO.
Las fundiciones
Las fundiciones son aleaciones de hierro y carbono (entre el 1`76 y el 6
´67 %) . Al tener más carbono resisten mejor la corrosión y los cambios
de temperatura. Son fáciles de moldear y se emplean en la fabricación de
piezas de gran tamaño. Se clasifican en:
 Fundiciones ordinarias. Hechos sólo con hierro y carbono y alguna pequeña
parte de otro material. No se pueden trabajar en la forja.
 Fundiciones aleadas. Hechos con hierro, carbono y otros elementos con los
cuales mejoran sus propiedades.

Fabricados con fundición

Jindal mostró un esquema tentativo de su planta de hierro.
Paralelamente al proceso construcción de infraestructura, se
abrirá una escuela de capacitación en acería.